СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АГЛОМЕРАТА ДЛЯ ДОМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ Российский патент 1999 года по МПК C22B1/14 

Изобретение относится к области металлургического производства, в частности к способам получения агломерата для доменного передела.

Известен способ получения агломерата для доменного производства на металлургическом предприятии, включающий доставку на участок разгрузки и складирования компонентов аглошихты, в качестве которых используют железорудный концентрат, руды, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, добавки, в частности минеральные, физико-химический, метрический и весовой анализ аглошихты, усреднение компонентов аглошихты на рудном дворе, дозировку всех компонентов аглошихты путем провешивания, смешивание компонентов до получения однородной смеси распределением тепла горячего возврата по всей массе аглошихты, предварительное увлажнение до подачи на окомкование и окончательное увлажнение при окомковании, последующую загрузку окомкованной и увлажненной аглошихты на паллеты агломерационной машины, разглаживание ее поверхности, зажигание аглошихты смесью газов, подаваемых в горя агломерационной машины, и спекание аглошихты за счет создания разрежения под паллетами агломерационной машины и развития высоких температур при горении слоя топлива в слое аглошихты, охлаждение с отбором проб для определения физико- химического состава и механической прочности агломерата, дробление и грохочение агломерата с выделением возврата и рециркуляцией его в аглошихту, проведение, при необходимости, ремонтно-восстановительных и подготовительных работ (см., например, Е.Ф.Вегман, Б.Н. Жеребин, А.Н.Похвиснев, и.Ю.С.Юсфин и В.М.Клемперт "Металлургия чугуна", М., Металлургия, 1989, с. 76-122).

Одной из важных общих проблем при проведении всех металлургических процессов является проблема максимально возможного снижения содержания серы в чугуне и стали. Сера в большинстве случаев является вредным для чугуна и стали элементом. Присутствие серы в стали вызывает низкую прочность при нагреве (красноломкость и горячеломкость), а, учитывая, что вся дальнейшая обработка стальных слитков включает в себя на первой стадии горячую обработку, такой дефект крайне нежелателен. В литейном чугуне избыток серы приводит к увеличению вязкости, что для технологии литья является недостатком, и снижению прочности отливок. В зависимости от дальнейшего использования содержание серы в чугуне обычно не должно превышать 0,03-0,05%.

Находится сера и в рудных материалах в виде сульфидов железа и сульфатов, а, следовательно, и в агломерате, непосредственно входящем в доменную шихту. При подготовке руд к плавке происходит перестройка соединений, содержащих серу, однако, общее содержание остаточной серы в агломерате при этом существенно не снижается.

При получении агломерата для доменного производства известная технология в ряде случаев не обеспечивает необходимой прочности агломерата, а недостаточная интенсивность и полнота его восстановления требуют дополнительного расхода топлива.

Задачей изобретения является повышение прочности и восстановимости агломерата при одновременном снижении расхода топлива за счет повышения интенсивности и глубины десульфурации путем оптимального использования свойств редкоземельных металлов и стронция и, как следствие, повышение технологичности металлургических процессов и повышение качества изготавливаемой металлургической продукции.

Указанная задача решается за счет того, что в способе получения агломерата для доменного производства на металлургическом предприятии, включающем доставку на участок разгрузки и складирования компонентов аглошихты, в качестве которых используют железорудный концентрат, руды, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, добавки, в частности минеральные, физико-химический, метрический и весовой анализ аглошихты, усреднение компонентов аглошихты на рудном дворе, дозировку всех компонентов аглошихты путем провешивания, смешивание компонентов до получения однородной смеси с распределением тепла горячего возврата по всей массе аглошихты, предварительное увлажнение до подачи на окомкование и окончательное увлажнение при окомковании, последующую загрузку окомкованной и увлажненной аглошихты на паллеты агломерационной машины, разглаживание ее поверхности, зажигание аглошихты смесью газов, подаваемых в горн агломерационной машины, и спекание аглошихты за счет создания разрежения под паллетами агломерационной машины и развития высоких температур при горении слоя топлива в слое аглошихты, охлаждение с отбором проб для определения физико-химического состава и механической прочности агломерата, дробление и грохочение агломерата с выделением возврата и рециркуляцией его в аглошихту, проведение, при необходимости, ремонтно-восстановительных и подготовительных работ, согласно изобретению, в качестве минеральных добавок используют материалы, содержащие редкоземельные металлы и стронций, присутствующие в добавках в количестве 0,001-0,7 мас.% и 0,005-1,0 мас.%, соответственно.

При этом, добавки, содержащие редкоземельные металлы и стронций, по крайней мере, частично могут вводить в аглошихту на стадии смешивания железорудного концентрата, руды и флюсующих добавок.

Доставляемые компоненты аглошихты, преимущественно аглоруды и железорудные концентраты, могут подавать на вагоноопрокидыватель и разгружать в рудную траншею, причем в случае отрицательных температур доставляемые компоненты аглошихты перед разгрузкой предварительно разогревают, а рабочую поверхность транспортных средств перед погрузкой в них железорудного концентрата обрабатывают титаносодержащими препаратами, при этом доставляемые флюсы, в том числе известь собственного производства, подают в рудную траншею и кантуют на концентрат или аглоруду в соотношении 1 к не менее, чем 20, а флюсы подают системой конвейеров в приемный бункер аглофабрики, кроме того смесь флюсов подвергают дроблению и последующему грохочению для обеспечения содержания фракции, меньшей 3 мм, не менее 93% на весь объем поступающих в аглошихту флюсов.

В аглошихту могут дополнительно вводить металлоотсев производства феррованадия и порошкового, преимущественно производства железистых порошков, легированных хромом и никелем, и/или шламы феррованадиевого и порошкового производств, причем количество металлоотсева и шлама феррованадиевого и порошкового производства составляет 50-60 кг/т агломерата, а на стадии подготовки шламов к подаче в аглошихту их могут обрабатывать раствором на основе известняков, преимущественно из отходов производства извести, после чего подают в приемные бункера шихтового отделения аглофабрики. Микропримесный состав агломерата могут регулировать путем добавления в аглошихту известняка Барсуковского месторождения и/или доломитов Данковского, Щелковского и Ливненского месторождениями, и/или известь Обидимского производства в количестве 40-100 кг/т агломерата, и путем добавления коксовой мелочи одного и/или нескольких коксохимических производств.

При этом твердое топливо, преимущественно коксовую мелочь, антрацитовый штыб и/или отсев кокса крупностью фракции менее 25-30 мм перед подачей в аглошихту дробят до получения фракции, меньшей 3 мм, для обеспечения содержания мелкой фракции не менее, чем 95% от общей массы твердого топлива.

При этом возврат при приготовлении аглошихты могут подавать в две стадии, на первой стадии приготовления аглошихты холодный вторичный возврат подают совместно с железорудным концентратом и рудой, которые усредняют при складировании на рудном дворе, при этом вторичный возврат выделяют путем повторного грохочения агломерата перед загрузкой в доменные печи, а на второй стадии в приготовленную аглошихту добавляют первичный возврат в горячем виде, при этом первичный возврат получают путем грохочения горячего агломерата после спекания аглошихты, причем количество вводимого в аглошихту возврата составляет 18-42 мас.%, а количество первичного возврата, вводимого в аглошихту, составляет 23-38 мас.%.

При этом дозировку компонентов аглошихты осуществляют двумя потоками, на первом потоке приемные бункера шихтового отделения аглофабрики заполняют равномерно путем загружения бункера не менее, чем на 2/3 его емкости, при этом в случае отрицательных температур, стенки бункеров подвергают предварительному прогреву, в том числе путем использования тепла отработанных теплоносителей, а на втором потоке выдаваемые из бункеров компоненты аглошихты дозируют путем изменения положений запирающего устройства бункеров и/или путем изменения скорости вращения и/или частоты колебаний питателей, кроме этого бункера от компонентов аглошихты опорожняют не более, чем на 1/3 от их емкости. При первоначальном смешивании к компонентам аглошихты подают горячий возврат фракции крупностью менее 10-12 мм, а смешивание компонентов осуществляют в вертикальной и/или горизонтальной плоскости, причем при смешивании аглошихту увлажняют, преимущественно орошением до влажности 4-6%.

При этом предварительно увлажненную и подогретую теплом горячего возврата однородную смесь компонентов аглошихты окомковывают преимущественно вращением в вертикальной плоскости и увлажняют, преимущественно, водой до влажности 7-9%, при этом pH воды составляет 1-5 и/или 10-13.

При этом перед загрузкой смешанных, увлажненных, окомкованных компонентов аглошихты на паллеты агломерационной машины укладывают слой постели, а аглошихту загружают равномерно по ширине паллет, с превышением высоты слоя аглошихты над нижней кромкой отражательного листа на 15-45 мм, при этом высоту слоя аглошихты на агломерационной машине поддерживают равной 200-240 мм, далее спекание загруженной на паллеты агломерационной машины аглошихты осуществляют зажиганием ее верхнего слоя установленными в головной части машины горелками, заключенными в горн, при этом для зажигания аглошихты используют газовую смесь, состоящую из колошникового и природного газов, взятых в соотношении 6: 1, а отношение расходов воздуха и газовой смеси поддерживают на 2,2:1, а температура поверхности зажигания аглошихты составляет 1150-1250^oC, причем газовую смесь подают на зажигание с давлением 250-450 мм.в.ст., а при падении давления ниже 50 мм в.ст. подачу газовой смеси к горелкам зажигательного горна прекращают.

При этом вертикальную скорость спекания слоя аглошихты регулируют, изменяя скорость перемещения паллет агломерационной машины, при этом спекание завершают на уровне предпоследней - вакуум-камеры, а скорость перемещения паллет составляет 1,0-7,5 7,5 м/мин, причем температуру отходящих аглогазов перед эксгаустерами при спекании поддерживают не менее 60^oC.

При этом спеченный пирог горячего агломерата могут подавать на дробление, причем верхний предел крупности дробления составляет не более 150 мм, после чего из агломерата выделяют фракцию крупностью менее 12 мм путем самобалансного грохочения, при этом дополнительный отсев мелких фракций из агломерата производят его повторным грохочением при выдаче его из бункеров шихтоподачи доменного цеха.

При этом охлаждение агломерата осуществляют преимущественно вращением в горизонтальной плоскости, при этом циркуляцию охладителя производят принудительным и/или естественным путем, причем агломерат подают и выдают на охлаждение с равными скоростями.

При этом ремонтно-подготовительные работы осуществляют до остановки агломерационных машин, при этом остановку производят преимущественно путем отсекания подачи газовой смеси, причем задвижку эксгаустера прикрывают, а шибера вакуум-камер перекрывают, при этом питатели аглошихты выключают и движение агломерационной машины останавливают, помимо этого при ремонтно-восстановительных работах изготавливают заменяемые металлоконструкции, литье, оборудование, оснастку, тару, ограждения, а также осуществляют установку строительно-монтажного оборудования, разводку силовых и осветительных электролиний и, кроме того, проводят ревизию кислородо- и/или газопроводов.

Технический результат, обеспечиваемый указанной совокупностью признаков, состоит в повышении интенсивности и глубины десульфурации путем оптимального использования свойств редкоземельных металлов и стронция и, как следствие, в повышении прочности и восстановимости агломерата при одновременном снижении расхода топлива.

Пример осуществления способа согласно изобретению.

Технологические процессы, реализующие описываемый способ начинаются с доставки и размещения шихтовых материалов на участке разгрузки и складирования. Шихтовые материалы содержат железосодержащую часть шихты (концентрат, руду, колошниковую пыль, горячий и холодный возврат, отходы металлургического производства), флюсы, в основном, известняк, добавки, топливо, в основном, уголь. Железорудные материалы поступают по железной дороге, флюсы - из карьеров также по железной дороге или в случае близкого расположения карьера - посредством транспортера, уголь поступает в цех углеподготовки, а затем подается в коксохимический цех. Прибывающие в вагонах сырые материалы, кроме кокса, разгружаются в приемные бункера вагоноопрокидывателем. С помощью перегрузочных кранов или штабелеукладчиков формируют штабеля на складе материалов. При этом проводят физико-химический, метрический и весовой анализ шихтовых материалов.

Из приемных бункеров шихтовые материалы выдаются питателями на конвейер, а затем, при необходимости, в дробильно-сортировочное отделение. Конвейерами из дробильно-сортировочного отделения или непосредственно от вагоноопрокидывателя материалы подают конвейерами на укладчики шихты. При перемещении укладчика шихтовой материал, ссыпающийся с консольных конвейеров, образует штабеля с послойной укладкой. Материалы из штабелей забираются усреднительной машиной при помощи бороны, совершающей возвратно- поступательное движение поперек штабеля с одновременным перемещением усреднителя на штабель. В нижней части усреднителя ссыпающийся материал попадает на скребковый конвейер, а с него - на лопастной питатель.

Далее, по меньшей мере, часть компонентов шихтовых материалов (концентрат, руда, колошниковая пыль, возврат, коксик и известняк) после их дозировки и провешивания смешивают в смесителе до получения однородной смеси при условии равномерного распределения тепла горячего возврата по всей массе этой части шихты (аглошихты), которую предварительно увлажняют, окомковывают в окомкователе, окончательно увлажняют, после чего увлажненную и окомкованную аглошихту загружают на паллеты агломерационной машины. При этом предварительно грохочением из шихты выделяется крупная фракция, используемая в качестве подстилочного материала (постели). Далее разглаживают поверхность загруженной аглошихты и подводят шихту, уложенную на паллетах, под зажигательный горн, который зажигает находящийся в шихте коксик, и благодаря непрерывному просасыванию через шихту воздуха эксгаустером происходит ее спекание. Эксгаустер создает разрежение под рабочей ветвью машины в вакуум-камерах, что обеспечивает удаление в атмосферу через дымовую трубу или улавливатель газообразных продуктов сгорания. На участке газового коллектора между машиной и эксгаустером продукты сгорания очищаются в газоочистительном устройстве от пыли и просыпи шихты и агломерата, последние в дальнейшем утилизируются через возврат.

Особенностью технологического процесса агломерации является использование в качестве минеральных добавок, в том числе компонентов, содержащих редкоземельные металлы и стронций в количествах 0.001-0,7 мас.% и 0,005-1,0 мас. % соответственно. Эти компоненты (материалы) могут вводить в аглошихту, по крайней мере, частично на стадии смешивания железорудного концентрата, руды и флюсующих добавок. Это позволяет понизить содержание серы в чугунах при дальнейшей их выплавке в доменной печи с использованием агломерата, полученного с описанными особенностями технологии.

Горячий спекшийся офлюсованный агломерат с температурой 500-1200^oC подвергают дроблению в дробилке и рассеву на грохоте. Мелкая фракция возвращается в бункера для аглошихты, а агломерат крупностью более 12 мм считается пригодным для дальнейшего использования в доменной плавке. Верхний предел крупности дробления составляет 150 мм.

Далее агломерат охлаждают в охладителе, устанавливаемом за грохотом горячего агломерата, либо частично охлаждают его на хвостовой части агломерационной машины посредством продува сверху вниз холодного воздуха через слой материала. Из охлажденного агломерата на грохоте выделяется возвратная мелочь, а готовый агломерат доставляют в доменный цех в специальных вагонах (агловозах, хопперах) или конвейерами.

При подготовке аглошихты в условиях отрицательных температур ее перед разгрузкой предварительно разогревают, рабочую поверхность транспортных средств перед погрузкой в них железорудного концентрата обрабатывают титаносодержащими препаратами для уменьшения налипания.

При доставке и разгрузке компонентов аглошихты флюсы, в том числе известь собственного производства, подают в рудную траншею и кантуют на концентрат или аглоруду в соотношении 1 к не менее, чем 20, при этом флюсы подвергают дроблению и последующему грохочению с тем, чтобы они содержали не менее 93% фракции, меньшей 3 мм, на весь объем поступающих в аглошихту флюсов. В качестве добавок в аглошихту используют металлоотсев производства феррованадия и порошкового, преимущественно железистых порошков, легированных хромом и никелем, либо шламы этих производств, либо и то и другое, при этом указанные добавки вводят в количестве 50-60 кг/т агломерата. Перед подачей в аглошихту шламы обрабатывают раствором на основе известняков (например, из отходов при производстве извести). На конкретном металлургическом предприятии, для которого приводится описываемая технология, используют известняки арсуковского месторождения, доломиты анковского, щелковского и ивненского месторождений или известь бидимского производства в количестве 40-100 кг/т агломерата. Таким путем регулируют мелкопримесный состав агломерата, одновременно добавляют коксовую мелочь соответственного или стороннего коксохимических производств.

Дроблению подвергают также твердое топливо (коксовую мелочь, антрацитовый штыб и отсев кокса), получая при этом из фракций менее 25-30 мм фракцию менее 3 мм, которой в общей массе твердого топлива должно быть не менее 95%.

Некоторые особенности имеет подача возврата. При приготовлении аглошихты возврат подают в две стадии: сначала холодный вторичный возврат вместе с железорудным концентратом и рудой, усредненные на рудном дворе при складировании (этот вторичный возврат выделен при повторном грохочении агломерата перед загрузкой в доменные печи); на второй стадии добавляют первичный горячий возврат (его получают при грохочении горячего агломерата непосредственно после спекания). Общее количество возврата составляет 18-42 мас.% от массы аглошихты, а количество горячего возврата составляет 23-38 мас.% к общему количеству. Дозировку компонентов аглошихты перед их смешиванием проводят, вначале загружая бункеры шихтового отделения аглофабрики равномерно и не менее, чем на 2/3 их емкости (при загрузке в условиях отрицательных температур стенки бункеров прогревают, например, с использованием тепла отработанных теплоносителей), а при выдаче из бункеров компонентов их дозируют путем изменения положений запирающих устройств бункеров или скорости вращения, или частоты колебаний питателей (в зависимости от конструкции питателя). Каждое опорожнение бункера осуществляют не более, чем на 1/3 от их емкости.

Само смешивание компонентов аглошихты осуществляют в горизонтальной или вертикальной плоскости, подавая при этом горячий возврат фракции крупностью меньше 10-12 мм, а увлажнение шихты орошением ведут до влажности 4-6%.

При дальнейшем окомковании, преимущественно вращением вертикальной плоскости, шихту дополнительно увлажняют до влажности 7-9%, при этом pH воды составляет 1-5 или 10-13.

Загрузку аглошихты на паллеты производят равномерно по ширине, слой аглошихты должен выступать над нижней кромкой отражательного листа на 15-45 мм, а толщина слоя аглошихты поддерживается в пределах 200-240 мм.

При зажигании аглошихты используют газовую смесь, состоящую из колошникового и природного газов, взятых в соотношение 6:1, а отношение расходов воздуха и газовой смеси при этом поддерживают как 2,2:1.

Температура поверхности зажигания аглошихты составляет 1150-1250^oC.

Газовую смесь подают на зажигание с давлением 250-450 мм в.ст. Если давление падает ниже 50 мм в.ст., подачу газовой смеси к горелкам зажигательного горна прекращают.

Посредством регулирования скорости перемещения паллет можно регулировать вертикальную скорость спекания слоя аглошихты, процесс спекания завершают на уровне предпоследней вакуум-камеры. Паллеты при спекании перемещают со скоростью 1,0-7,5 м/мин. Температуру отходящих газов перед эксгаустерами при спекании поддерживают не менее 60^oC.

При остановке агломерационных машин для ремонта или при нарушениях технологии вначале отсекают подачу газовой смеси, прикрывают задвижку эксгаустера, перекрывают шибера вакуум-камер, выключают питатели аглошихты и привод механизма перемещения паллет. Все подготовительные работы могут быть осуществлены до остановки агломерационных машин.

Ремонтно-восстановительные работы заключаются в изготовлении заменяемых металлоконструкций, в случае такой необходимости, а также других элементов оборудования, включая литые детали, оснастку, тару, строительно-монтажное оборудование, в разводке силовых и осветительных электролиний, и в ревизии кислородно- и газопроводов.

Сущность: способ включает подготовку шихты, содержащей железорудный концентрат, руды, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, а также минеральные добавки. В качестве минеральных добавок используют материалы, содержащие редкоземельные металлы и стронций, присутствующие в добавках в количестве 0,001 - 0,7 мас.% и 0,005 - 1,0 мас. % соответственно, что обеспечивает получение технического результата, состоящего в повышении прочности и восстановимости агломерата и снижении расхода топлива за счет повышения интенсивности и глубины десульфурации и оптимального использования свойств редкоземельных металлов и стронция. 19 з.п. ф-лы.

1. Способ получения агломерата для доменного производства на металлургическом предприятии, включающий доставку на участок разгрузки и складирования компонентов аглошихты, в качестве которых используют железорудный концентрат, руду, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, минеральные и другие добавки, физико-химический, метрический и весовой анализ аглошихты, усреднение компонентов аглошихты на рудном дворе, дозировку всех компонентов аглошихты путем провешивания, смешивание компонентов до получения однородной смеси с распределением тепла горячего возврата по всей массе аглошихты, предварительное увлажнение до подачи на окомкование и окончательное увлажнение при окомковании, последующую загрузку окомкованной и увлажненной аглошихты на паллеты агломерационной машины, разглаживание ее поверхности, зажигание аглошихты смесью газов, подаваемых в горн агломерационной машины, и спекание аглошихты за счет создания разрежения под паллеты агломерационной машины и развития высоких температур при горении топлива в слое аглошихты, охлаждение с отбором проб для определения физико-химического состава и механической прочности агломерата, дробление и грохочение агломерата с выделением возврата и рециркуляцией его в аглошихту, проведение, при необходимости, ремонтно-восстановительных и подготовительных работ, отличающийся тем, что в качестве минеральных добавок используют материалы, содержащие редкоземельные металлы и стронций, присутствующие в добавках в количестве 0,001 - 0,7 мас.% и 0,005 - 1,0 мас.% соответственно. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что добавки, содержащие редкоземельные металлы и стронций, вводят в аглошихту по крайней мере частично на стадии смешивания железорудного концентрата, руды и флюсующих добавок. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что доставляемые компоненты аглошихты, преимущественно аглоруды и железорудные концентраты, подают на вагоноопрокидыватель и разгружают в рудную траншею, причем в случае отрицательных температур доставляемые компоненты аглошихты перед разгрузкой предварительно разогревают, а рабочую поверхность транспортных средств перед погрузкой в них железорудного концентрата обрабатывают титаносодержащими препаратами, при этом доставляемые флюсы, в том числе известь собственного производства, подают в рудную траншею и кантуют на концентрат или аглоруду в соотношении 1 к менее, чем 20, а флюсы подают системой конвейеров в приемный бункер аглофабрики, кроме того, смесь флюсов подвергают дроблению и последующему грохочению для обеспечения содержания фракции меньше 3 мм, не менее 93% на весь объем поступающих в аглошихту флюсов. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в аглошихту дополнительно вводят металлоотсев производства феррованадия и порошкового преимущественно производства железистых порошков, легированных хромом и никелем. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в аглошихту дополнительно вводят шламы феррованадиевого и порошкового производства. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что на стадии подготовки шламов к подаче в аглошихту их обрабатывают раствором на основе известняков, преимущественно из отходов производства извести, после чего подают в приемные бункера шихтового отделения аглофабрики. 7. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что количество металлоотсева и шлама феррованадиевого и порошкового производства составляет 50 - 60 кг/т агломерата. 8. Способ по любому из пп.1 - 7, отличающийся тем, что микропримесный состав агломерата регулируют путем добавления в аглошихту известняка Барсуковского месторождения и/или доломитов Дансковского, Щелковского и Ливненского месторождений, и/или известь Обидимского производства в количестве 40 - 100 кг/т агломерата и путем добавления коксовой мелочи одного и/или нескольких коксохимических производств. 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что твердое топливо, преимущественно коксовую мелочь, антрацитовый штыб и/или отсев кокса крупностью фракции менее 25 - 30 мм перед подачей в аглошихту дробят до получения фракции, меньшей 3 мм, для обеспечения содержания мелкой фракции не менее, чем 95% от общей массы твердого топлива. 10. Способ по п.1, отличающийся тем, что возврат при приготовлении аглошихты подают в две стадии, на первой стадии приготовления аглошихты холодный вторичный возврат подают совместно с железорудным концентратом и рудой, которые усредняют при складировании на рудном дворе, при этом вторичный возврат выделяют путем повторного грохочения агломерата перед загрузкой в доменные печи, а на второй стадии в приготовленную аглошихту добавляют первичный возврат в горячем виде, при этом первичный возврат получают путем грохочения горячего агломерата после спекания аглошихты, причем количество вводимого в аглошихту возврата составляет 18 - 42 мас.%, а количество первичного возврата, вводимого в аглошихту, составляет 23 - 38 мас.%. 11. Способ по п.1, отличающийся тем, что дозировку компонента аглошихты осуществляют двумя потоками, на первом потоке приемные бункера шихтового отделения аглофабрики заполняют равномерно путем загружения бункера не менее чем на 2/3 его емкости, при этом в случае отрицательных температур стенки бункеров подвергают предварительному прогреву, в том числе путем использования тепла отработанных теплоносителей, а на втором потоке выдаваемые из бункеров компоненты аглошихты дозируют путем изменения положений запирающего устройства бункеров и/или путем изменения скорости вращения и/или частоты колебаний питателей, кроме этого, бункера от компонентов аглошихты опорожняют не более чем на 1/3 от их емкости. 12. Способ по любому из пп.1 и 11, отличающийся тем, что при первоначальном смешивании к компонентам аглошихты подают горячий возврат фракции крупностью менее 10 - 12 мм, а смешивание компонентов осуществляют в вертикальной и/или горизонтальной плоскости, причем при смешивании аглошихту увлажняют преимущественно орошением до влажности 4 - 6%. 13. Способ по любому из пп.1, 11, 12, отличающийся тем, что предварительно увлажненную и подогретую теплом горячего возврата однородную смесь компонентов аглошихты окомковывают преимущественно вращением в вертикальной плоскости и увлажняют преимущественно водой до влажности 7 - 19%, при этом pH воды составляет 1 - 5 и/или 10 - 13. 14. Способ по любому из пп.1 - 13, отличающийся тем, что перед загрузкой смешанных, увлажненных, окомкованных компонентов аглошихты на паллеты агломерационной машины укладывают слой постели, а аглошихту загружают равномерно по ширине паллет с превышением высоты слоя аглошихты над нижней кромкой отражательного листа на 15 - 45 мм, при этом высоту слоя аглошихты на агломерационной машине поддерживают равной 200 - 240 мм. 15. Способ по любому из пп.1 - 14, отличающийся тем, что спекание загруженной на паллеты агломерационной машины аглошихты осуществляют зажиганием ее верхнего слоя установленными в головной части машины горелками, заключенными в горн, при этом для зажигания аглошихты используют газовую смесь, состоящую из колошникового и природного газов, взятых в соотношении 6 : 1, отношение расходов воздуха и газовой смеси поддерживают как 2,2 : 1, а температура поверхности зажигания аглошихты составляет 1150 - 1250^oС. 16. Способ по любому из пп.1 - 15, отличающийся тем, что газовую смесь подают на зажигание с давлением 250 - 450 мм в.ст., а при падении давления ниже 50 мм в.ст. подачу газовой смеси к горелкам зажигательного горна прекращают. 17. Способ по любому из пп.1 - 16, отличающийся тем, что вертикальную скорость спекания слоя аглошихты регулируют, изменяя скорость перемещения паллет агломерационной машины, при этом спекание завершают на уровне предпоследней вакуум-камеры, а скорость перемещения паллет составляет 1,0 - 7,5 м/мин, причем температуру отходящих аглогазов перед эксгаустерами при спекании поддерживают не менее 60^oС. 18. Способ по любому из пп.1 - 17, отличающийся тем, что спеченный пирог горячего агломерата подают на дробление, причем верхний предел крупности дробления составляет не более 150 мм, после чего из агломерата выделяют фракцию крупностью менее 12 мм путем самобалансного грохочения, при этом дополнительный отсев мелких фракций из агломерата производят его повторным грохочением при выдаче его из бункеров шихтоподачи доменного цеха. 19. Способ по любому из пп.1 - 18, отличающийся тем, что охлаждение агломерата осуществляют преимущественно вращением в горизонтальной плоскости, при этом циркуляцию охладителя производят принудительным и/или естественным путем, причем агломерат подают и выдают на охлаждение с равными скоростями. 20. Способ по любому из пп.1 - 19, отличающийся тем, что подготовительные работы осуществляют до остановки агломерационных машин, при этом остановку производят преимущественно путем отсекания подачи газовой смеси, причем задвижку эксгаустера прикрывают, а шибера вакуум-камер перекрывают, при этом питатели аглошихты выключают и движение агломерационной машины останавливают, помимо этого при ремонтно-восстановительных работах изготавливают заменяемые металлоконструкции, литье, оборудование, оснастку, тару, ограждение, а также осуществляют установку строительно-монтажного оборудования, разводку силовых и осветительных электролиний и, кроме того, проводят ревизию кислородо- и/или газопроводов.