УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ МЕТАЛЛОВ, СПЛАВОВ И ИХ ХИМИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ВЗРЫВА ПРОВОЛОКИ Российский патент 2000 года по МПК B22F9/14 

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки для использования в производстве металлических, металлокерамических, керамических, композиционных и др. материалов и изделий с характерным размером частиц или зерна около или менее 100 нм - наноматериалов.

Известна установка для получения высокодисперсных порошков неорганических материалов электрическим взрывом и реактор для взрыва металлической заготовки [1], содержащая источник питания электроэнергией с емкостным накопителем, реактор для взрыва металлической заготовки с двумя электродами и механизмом подачи проволоки, в которой использован двухэлектродный коммутатор, один из электродов которого (низковольтный) соединен с электродом (высоковольтным) реактора и соединен с нижним плечом делителя зарядного напряжения емкостного накопителя. Коммутация разрядника происходит при пробое уменьшающегося промежутка между подаваемой на взрыв проволокой и высоковольтным электродом реактора. Кроме того, проволока подается в реактор в виде спирали.

К недостаткам этой установки относятся:
1. Постоянное присутствие напряжения на высоковольтном электроде приводит к интенсивному осаждению порошка на поверхности изолятора этого электрода и, следовательно, к частым пробоям изолятора при получении металлических порошков.

2. Включение в контур протекания тока дополнительного искрового промежутка с высокой неоднородностью поля (острие - плоскость), между высоковольтным электродом реактора и концом подаваемой проволоки, в присутствии напряжения приводит к тому, что этот промежуток оказывается достаточно большим. Это вызывает снижение эффективности использования запасенной в накопителе энергии.

3. При взрыве проволоки в виде спирали происходит дополнительное укрупнение порошка за счет более медленного падения концентрации пара во внутренней области спирали и, следовательно, большего времени для коалесценции образующихся частиц.

Наиболее близкой по технической сущности является установка для получения ультрадисперсных порошков металлов, сплавов и химических соединений методом электрического взрыва проволоки, содержащей источник питания электроэнергией с емкостным накопителем, систему коммутации, реактор для взрыва проволоки с высоковольтным и заземленным электродами, механизм подачи с узлом деформации проволоки, выполненным в виде колец или свободно вращающихся роликов с направляющей канавкой, укрепленных в обойме, совершающей вращательное движение вокруг оси протяжки проволоки, с помощью стержней для перемещения колец или роликов на заданное расстояние от оси вращения обоймы, систему газообеспечения и систему сбора порошка, включающую вентилятор, циклон и электрофильтр с бункерами для сбора порошка, а также классификатор порошка отбойно-вихревого типа с усеченным конусом [2].

К недостаткам этой установки относятся:
1. В качестве управляемого коммутатора энергии емкостного накопителя используется тригатрон. Так как площадь управляющего электрода в нем относительно мала, он быстро изнашивается за счет эрозии и это вызывает необходимость его частой замены; за счет емкостной связи (через проходную емкость разрядника) на высоковольтном электроде реактора все еще присутствует некоторое напряжение, что ухудшает условия работы изолятора.

2. Для формирования импульса управления блоком формирования импульса запуска коммутатора используется один из роликов, подающих проволоку в реактор. При проскальзывании проволоки в контакте между подающими роликами нарушается синхронность между запуском разрядника и подачей в реактор проволоки нужной длины, что приводит иногда к сбоям и необходимости остановки установки.

3. Классификатор имеет малый ресурс работы из-за проникновения тонкого порошка в подшипники и выходу их из строя.

4. Отсутствие в установке датчика кислорода, управляющего приводом натекателя и мановакууметра, приводит к тому, что при получении порошков нельзя работать на установке при оптимальных характеристиках рабочего газа или смесей газов. При получении порошков металлов нет информации о содержании кислорода в рабочем нейтральном газе, кроме того, оператор должен поддерживать ручным управлением рабочее давление в случае его изменения. При получении же оксидов необходимо ручным управлением поддерживать требуемое парциальное давление кислорода, т.к. он срабатывается в химической реакции. Все это ухудшает качество получаемого порошка и не позволяет перевести установку в автоматический режим работы.

5. Поперечная продувка реактора приводит к тому, что в его объеме возникают "мертвые" зоны, в которых полученные частицы не удаляются полностью между взрывами и являются готовыми центрами конденсации для паров в следующем взрыве. Это приводит или к укрупнению порошка, или к необходимости снижения частоты взрывов, т.е. производительности.

6. Распределение по размерам частиц, получаемых при электрическом взрыве, достаточно широкое, от единиц до сотен нанометров, что для ряда случаев использования порошков неприемлемо. Применение же одного циклона и электрофильтра позволяет разделить порошок не более чем на две фракции.

7. При взрыве за счет возникающего импульса давления образующиеся частицы летят не только по потоку рабочего газа, создаваемого вентилятором, но и по входному трубопроводу, достигая турбины вентилятора и даже электрофильтра, что приводит к ухудшению качества порошка в электрофильтре и необходимости регулярной очистки турбины вентилятора.

8. При получении металлических порошков, для облегчения последующей работы с ними, их транспортировки и хранения необходимо закрывать их нейтральным жидким консервантом, что не предусмотрено в конструкции установки.

Отмеченные недостатки приводят к снижению надежности и производительности установки, ухудшению качества порошка и уменьшению номенклатуры получаемых порошков.

Техническим результатом от использования изобретения является повышение надежности установки, ее производительности, качества получаемого порошка и расширение номенклатуры получаемых порошков.

Технический результат достигается тем, что в установке для получения ультрадисперсных порошков металлов, сплавов и химических соединений методом электрического взрыва проволоки, содержащей источник питания, электрически соединенный с емкостным накопителем энергии, реактор для взрыва проволоки с высоковольтным изолированным от корпуса реактора электродом, управляемый коммутатор, механизм подачи проволоки с узлом ее выпрямления в виде колец или свободно вращающихся роликов с направляющей канавкой, укрепленных в обойме, выполненной с возможностью вращения вокруг оси протяжки проволоки с помощью стержней, позволяющих перемещать кольца или ролики на заданное расстояние от оси вращения обоймы, систему сбора порошка и систему газообеспечения, дополнительно введены блок формирования поджигающих импульсов, делитель напряжения, а в качестве управляемого коммутатора использован трехэлектродный разрядник, низковольтный электрод которого электрически соединен с высоковольтным электродом реактора через проходной изолятор и заземлен через резистор, величина сопротивления которого выбирается из соотношения RC > t_b, где C - емкость накопителя энергии и t_b - время взрыва проволоки, при этом высоковольтный электрод разрядника электрически соединен с емкостным накопителем энергии и верхним плечом делителя напряжения, общее сопротивление которого выбирается из соотношения R_oC > t₃, где C - емкость накопителя энергии и t₃ - время его зарядки, а управляющий электрод разрядника соединен с блоком формирования поджигающих импульсов и нижним плечом делителя напряжения.

Технический результат достигается также за счет того, что механизм подачи проволоки снабжен системой измерения длины проволоки, подаваемой в реактор, и выполнен с возможностью выработки импульса управления для блока формирования поджигающего импульса в виде схемы формирования импульса управления и мерного ролика, жестко закрепленного на свободно вращающейся оси и приводимого во вращение подаваемой в реактор проволокой, причем ролик имеет длину окружности, охватываемой подаваемой на взрыв проволокой, равную или кратную длине взрываемого в реакторе отрезка проволоки, и одно или несколько отверстий, через которые свет от источника попадает на фотоприемник, включающий схему формирования импульса управления блоком формирования поджигающего импульса.

Технический результат достигается также за счет того, что мерный ролик соединен со штоком, выполненным с возможностью управления выключателем схемы формирования импульса управления, когда выключатель имеет электрический привод, или магнитом, когда выключатель имеет магнитный привод.

Технический результат достигается также за счет того, что система сбора порошка состоит из соединенных последовательно циклона, электрофильтра и вентилятора, соединенных посредством тройника инерционной ловушки и шнекового сепаратора, причем вход в ловушку и шнековый сепаратор соединены с выходом подачи рабочего газа из реактора, а выход шнекового сепаратора соединен с входом подачи рабочего газа в первый циклон, при этом соединение патрубка тройника с входом в сепаратор и выхода шнекового сепаратора с первым циклоном выполнены с возможностью исключения азимутального поворота потока рабочего газа относительно внешней стенки канала сепаратора и циклона.

Технических результат достигается также за счет того, что реактор содержит перегородку с отверстиями для преобразования радиального потока входящего в реактор рабочего газа в осевой, при расходе газа, выбранного из соотношения V < ν/f, где V - объем реактора, ν - расход газа на входе в реактор, f - частота взрывов.

Технический результат достигается также за счет того, что на входе подачи рабочего газа в реактор установлен обратный клапан.

Технический результат достигается также за счет того, что установка снабжена несколькими последовательно соединенными циклонами, эффективно улавливающими частицы минимального диаметра.

Технический результат достигается также за счет того, что установка снабжена системой улавливания порошка, вентилятором и датчиком парциального давления кислорода для управления приводом системы натекания кислорода в реактор по мере его срабатывания в химической реакции при получении оксидов или для контроля содержания кислорода в нейтральном газе при получении порошков металлов и сплавов и для прекращения наработки порошка, когда содержание кислорода превышает допустимую норму, причем датчик установлен между системой улавливания порошка и вентилятором и защищен механическим фильтром.

Технический результат достигается также за счет того, что установка снабжена несколькими бункерами для сбора порошка, емкостью с консервирующей жидкостью, причем емкость соединена с каждым бункером для сбора порошка посредством трубопроводов с запорными вентилями, а бункеры размещены в герметичном боксе, имеющем ту же атмосферу, что и реактор.

Принцип работы электрической схемы установки в части подачи импульса для взрыва проволоки представлен на фиг. 1. Высоковольтный источник 1 заряжает емкостной накопитель энергии (батарея конденсаторов) 2 до выбранного напряжения, которое одновременно подается на делитель напряжения (ДН) 3, 4 и высоковольтный электрод 5 разрядника 6. Часть зарядного напряжения с нижнего плеча 4 ДН подается на управляющий электрод 7 разрядника. При этом низковольтный электрод 8 разрядника соединен с высоковольтным электродом 9 реактора 10 в проходном изоляторе 11 и заземлен резистором 12. Промежутки в разряднике 6 между электродами 5-7 и 7-8 установлены так, чтобы расстояние между электродами в 1,5-2 раза превышало расстояние, соответствующее выбранному рабочему напряжению. Так как со противление ДН выбрано из условия существенного превышения времени разряда накопителя 2 через делитель напряжения над временем заряда емкостного накопителя от источника 1, а емкость между электродами 7 и 8 мала, то напряжение на резисторе 4 изменяется практически пропорционально напряжению на емкостном накопителе. Когда взрываемая проволока 13, подаваемая механизмом подачи 14, достигает (зазор остается ~ 1мм) электрода 9, схема формирования импульса управления 15 срабатывает и выдает сигнал на генератор 16 формирования импульса запуска разрядника 6. Генератор срабатывает, поджигающий импульс с полярностью, обратной полярности напряжения на накопителе 2, приходит на управляющий электрод и вызывает срабатывание разрядника, емкостный накопитель разряжается на проволоку 13 и вызывает ее взрыв. Резистор 12 в рассмотренной схеме позволяет снять полностью напряжение с проходного изолятора 11 между взрывами, что улучшает условия его работы и стабилизирует потенциал электрода 8 и, следовательно, поле в разряднике. Величина этого резистора выбирается из условия, чтобы постоянная разряда емкостного накопителя 2 через него была много больше времени взрыва проволоки. В большинстве случаев сопротивление около 1,5 кОм обеспечивает два порядка различия в этих временах.

Коммутаторы с искажением поля имеют существенно более высокий диапазон рабочих напряжений без перестройки промежутков, чем тригатронные коммутаторы, т.к. в последних управление происходит практически только за счет движения плазмы в основной промежуток и ионизации газа в нем за счет ультрафиолетового излучения, а в предлагаемом коммутаторе при подаче управляющего импульса, полярность которого противоположна коммутируемому напряжению, на управляющий электрод, имеющий острую кромку (в нашем случае этот электрод - пластина толщиной 3 мм с центральным отверстием диаметром 30 мм), происходят резкое искажение и усиление поля в обоих промежутках, т.к. амплитуда управляющего импульса соизмерима с уровнем коммутируемого напряжения. В разработанном коммутаторе рабочее напряжение равно +40 кВ. Делителем это напряжение делится 1 : 3 (верхнее плечо 200 Мом и нижнее 100 Мом), то есть на промежутке между управляющим и заземленным электродами (нижний) напряжение равно +13,3 кВ. Поле в промежутках коммутатора равномерное, для которого в воздухе пробивная напряженность ~ 30 кВ/см. При величине нижнего промежутка 7 мм (в 1,6 раза больше пробивного), а верхнего 1,5 см (в 1,7 раза больше пробивного), и подаче управляющего импульса амплитудой -40 кВ (энергия 1 Дж), напряженности в верхнем промежутке в 1,8 раза, а в нижнем - в 1,9 раза становятся выше пробивных, кроме того, происходят искажение и усиление поля по краю отверстия в управляющем электроде. Это и приводит к быстрому пробою нижнего промежутка, а затем и верхнего.

Большая площадь искажающей поле кромки управляющего электрода по сравнению с игольчатым управляющим электродом тригатрона позволяет в несколько раз увеличить ресурс работы коммутатора без замены электрода.

В механизм подачи проволоки в реактор (фиг. 2) между катушкой с проволокой 1 и узлом деформации проволоки 5 установлен дополнительный мерный ролик 2, жестко закрепленный на свободно вращающейся оси 3 и приводимый во вращение подаваемой в реактор проволокой 6, причем ролик имеет длину окружности, охватываемой подаваемой на взрыв проволокой, равную или кратную длине взрываемого в реакторе отрезка проволоки и отверстие/(я) 4 через которое/(ые) свет от лампочки 7 попадает на фотодиод 8, включающий схему формирования импульса управления 9.

Если в схеме формирования импульса управления вместо фотодиода используется механический коммутатор, то на оси устанавливается(ются) шток(и) 13, приводящий(ие) к срабатыванию этого коммутатора при повороте оси на выбранный угол или вместо штоков используются магниты, когда коммутатор (гиркон) имеет магнитный привод. В этом случае мерный ролик делается из изоляционного материала для предотвращения попадания рабочего высокого напряжения на схему управления.

Введение мерного ролика на свободновращающейся оси позволило надежно синхронизировать подачу проволоки заданной длины в реактор с подачей импульса для ее взрыва. В случае проскальзывания подающих роликов относительно подаваемой в реактор проволоки мерный ролик останавливается или замедляет свое движение, в результате подача импульса на взрыв происходит только при подаче в реактор проволоки нужной длины.

Вместо классификатора в систему сбора порошка введены (фиг. 3) соединенные посредством тройника 1 инерционная ловушка 2 и шнековый сепаратор 3, причем вход в ловушку и сепаратор соединен с выходом рабочего газа из реактора, а выход из шнекового сепаратора соединен с входом рабочего газа в первый циклон, при этом соединение патрубка тройника с входом сепаратора и выхода из шнекового сепаратора в первый циклон производятся так, чтобы не происходило азимутального поворота потока рабочего газа с частицами порошка относительно внешней стенки канала сепаратора и циклона. Ловушка предназначена для улавливания крупных частиц (капли и кусочки, образующиеся при взрыве концов взрываемого отрезка проволоки), а шнековый сепаратор - для улавливания частиц с диаметрами от единиц до десятков микрон и применяется при получении наноразмерных порошков оксидов, когда используется способ импульсного нагрева металлической проволоки до точки кипения и горение разлетающихся кипящих металлических капель [3].

Принцип действия обоих устройств основан на законах инерции. Крупные частицы и кусочки не успевают повернуть в тройнике вместе с рабочим газом и вылетают из потока в патрубок 4 ловушки, ударяются об отражатель 5 и падают в бункер 6 ловушки.

Более мелкие частицы (от единиц нанометров до десятков мкм) вместе с рабочим газом начинают двигаться в винтовой полости, образованной шнеком 7 и корпусом 8. При этом с учетом сил инерции и вязкости газа частицы больших размеров приобретают и большую радиальную скорость в соответствии с известным уравнением
V_R= d²ρV2n

C_k/(18μR),
где V_R - поперечная скорость частиц в полости шнека, направленная к внешней стенке (корпусу 8), d - диаметр и ρ - плотность частиц, V_n - скорость потока рабочего газа, R - внутренний радиус полости шнека, μ - вязкость газа, C_k - поправка Коннигема, которая незначительно возрастает с уменьшением диаметра частицы.

Таким образом, происходит обогащение наружных слоев полости шнека более крупными частицами и можно сделать их отбор, если соединить полость шнека по касательной с бункером 9, что и сделано в нескольких местах шнекового сепаратора.

Соединение входа в шнековый сепаратор и выхода из него в первый циклон производится с помощью тройников так, чтобы обогащенный более крупными частицами внешний слой потока рабочего газа оставался внешним слоем в шнековом сепараторе и затем в первом циклоне, т.е. без азимутального поворота потока рабочего газа.

В реакторе (камере взрыва) 10 (фиг. 2) установлена перегородка 11 с отверстиями, преобразующая радиальное направление входящего в реактор рабочего газа в осевое направление, а расход газа выбирается из следующего соотношения: V_p < V/f, где V_p - объем реактора (л), V - расход газа на входе в реактор (л/с) и f - частота взрывов (1/с).

При радиальном направлении рабочего газа в реакторе образуются "мертвые" (непродуваемые) зоны, в которых остаются наиболее мелкие частицы порошка, служащие центрами конденсации паров при последующих взрывах. Это приводит или к укрупнению порошка, или к необходимости снижения частоты взрывов, т.е. производительности. Если расход газа на входе в реактор выбран таким, что между взрывами в реакторе происходит полная смена газа, то это обеспечивает наиболее оптимальные условия для получения малых частиц порошка.

На входе рабочего газа в реактор установлен обратный клапан 12 (фиг. 2), который свободно открывается подаваемым от вентилятора газом и закрывается толчком давления, возникающим при взрыве проволоки. Так как импульс давления всегда опережает поток частиц, образовавшихся при взрыве, этот клапан полностью предотвращает попадание крупных частиц со стороны входа в реактор в систему улавливания порошка - электрофильтр или циклон.

Вместо одного циклона применяется несколько последовательно включенных циклонов, причем каждый последующий циклон имеет максимальную эффективность улавливания частиц с радиусом меньше, чем у предыдущего циклона.

Из теории улавливания частиц циклонами известно [4], что минимальный радиус частиц, полностью оседающих в циклоне, выражается как:
r_min= 1,5{ηR₂/(πU_oγS)}^0,5,
где η - вязкость газа, R₂ - внешний радиус цилиндрической части полости циклона, U₀ - скорость газа в подводящей трубе, γ - плотность частиц, S - число оборотов внешней спирали потока газа в цилиндрической части циклона.

Таким образом, уменьшая радиус R₂ и увеличивая U₀ (за счет уменьшения диаметра входной трубы) в каждом последующем циклоне, можно разделить порошок на несколько фракций с заданным максимальным размером улавливаемых частиц.

Установка снабжена датчиком парциального давления кислорода, сигнал с которого управляет приводом, системы натекания кислорода в реактор по мере его срабатывания в химической реакции при получении оксидов или позволяющим контролировать содержание кислорода в нейтральном газе при получении порошков металлов и сплавов, и прекращать наработку порошка, когда содержание кислорода в нейтральном газе превышает норму, причем датчик устанавливается между системой улавливания порошка и вентилятором, а также защищается от попадания порошка на его поверхность механическим фильтром.

Необходимость установки датчика в установку диктуется тем, что установка должна работать без выброса газа в атмосферу как по требованиям экологии, так и по экономическим соображениям. Кроме того, выполненные испытания показали, что по выходу мелкой фракции и по возможностям получения наименьшего размера частиц целесообразно работать при определенном парциальном давлении кислорода. Например, при общем давлении смеси азота с кислородом 10⁵ Па наименьший диаметр частиц Al₂O₃, d_BET = 19 нм, получен при концентрации кислорода 8% об., тогда как при концентрации 20% об. получается d_BET = 27 нм.

При получении же чистых металлов необходимо контролировать содержание кислорода в нейтральном газе и удерживать его на возможно низком уровне, чтобы не загрязнять порошок оксидами.

Датчик устанавливается перед вентилятором и после системы улавливания порошка, т.к. именно здесь рабочий газ уже практически не содержит части порошка. Чтобы увеличить ресурс датчика, ставится механический фильтр, который практически прозрачен для газа.

Установка снабжена (фиг.4) емкостью 1 с консервирующей жидкостью 2, причем эта емкость соединена с каждым бункером 3 для сбора порошка посредством трубопроводов 4 с запорными вентилями 5, а бункеры размещены в герметичном боксе 6, имеющим ту же самую атмосферу, что и реактор.

Чтобы иметь возможность для длительного хранения порошка и последующей работы с ним, необходимо ввести в порошок консерванты без разгерметизации установки. Для этого емкость с консервантом имеет трубопроводы, соединенные непосредственно с бункерами циклонов и электрофильтра через запорные вентили, которые позволяют производить заполнение соединительных трубопроводов до вентиля консервирующей жидкостью, вакуумировать эти трубопроводы от вентиля до бункера вместе с установкой, а при заполнении бункера производить консервацию порошка в нем.

Размещение бункеров в герметичном боксе позволяет производить замену заполненных бункеров без разгерметизации установки.

Литература
1. Патент РФ N 2048278.

2. Патент РФ N 2093311.

3. Патент РФ N 2033901.

4. Фукс Н.А. Механика аэрозолей, 1955, Изд. АН СССР, М., стр. 126-133.

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки для использования в производстве металлических, металлокерамических, керамических, композиционных и др. материалов и изделий с характерным размером частиц или зерна около или менее 100 нм. Технический результат - повышение надежности и производительности установки, а также повышение качества порошка. Установка содержит источник питания, емкостной накопитель энергии, реактор для взрыва проволоки с высоковольтным и заземленным электродами, управляемый коммутатор энергии емкостного накопителя, механизм подачи проволоки, систему сбора порошка. В качестве управляемого коммутатора используется трехэлектродный разрядник, низковольтный электрод которого соединен электрически с высоковольтным электродом реактора через проходной изолятор и заземлен через резистор. Высоковольтный электрод соединен электрически с емкостным накопителем и верхним плечом делителя напряжения, а управляющий электрод соединен с блоком формирования поджигающих импульсов и нижним плечом делителя зарядного напряжения. 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

1. Установка для получения высокодисперсных порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки, содержащая источник питания, электрически соединенный с емкостным накопителем энергии, реактор для взрыва проволоки с высоковольтным изолированным от корпуса реактора электродом, управляемый коммутатор, механизм подачи проволоки с узлом ее выпрямления в виде колец или свободно вращающихся роликов с направляющей канавкой, укрепленных в обойме, выполненной с возможностью вращения вокруг оси протяжки проволоки с помощью стержней, позволяющих перемещать кольца или ролики на заданное расстояние от оси вращения обоймы, и имеющий подающие ролики, систему сбора порошка и систему газообеспечения, отличающаяся тем, что она снабжена блоком формирования поджигающих импульсов, делителем напряжения, а в качестве управляемого коммутатора использован трехэлектродный разрядник, низковольтный электрод которого электрически соединен с высоковольтным электродом реактора через проходной изолятор и заземлен через резистор, величина сопротивления которого выбирается из соотношения RC > tb, где C - емкость накопителя энергии и tb - время взрыва проволоки, при этом высоковольтный электрод разрядника электрически соединен с емкостным накопителем энергии и верхним плечом делителя напряжения, общее сопротивление которого выбирается из соотношения R₀C >> t₃, где C - емкость накопителя энергии и t₃ - время его зарядки, а управляющий электрод разрядника соединен с блоком формирования поджигающих импульсов и нижним плечом делителя напряжения. 2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что механизм подачи проволоки снабжен системой измерения длины проволоки, подаваемой в реактор, и выполнен с возможностью выработки импульса управления для блока формирования поджигающего импульса в виде схемы формирования импульса управления и мерного ролика, жестко закрепленного на свободно вращающейся оси и приводимого во вращение подаваемой в реактор проволокой, причем ролик имеет длину окружности, охватываемой подаваемой на взрыв проволокой, равную или кратную длине взрываемого в реакторе отрезка проволоки, и одно или несколько отверстий, через которые свет от источника попадает на фотоприемник, включающий схему формирования импульса управления блоком формирования поджигающего импульса. 3. Установка по п.1, отличающаяся тем, что мерный ролик соединен со штоком, выполненным с возможностью управления выключателем схемы формирования импульса управления, когда выключатель имеет механический привод, или магнитом, когда выключатель имеет магнитный привод. 4. Установка по п.1, отличающаяся тем, что система сбора порошка состоит из соединенных последовательно циклона, электрофильтра и вентилятора, соединенных посредством тройника инерционной ловушки и шнекового сепаратора, причем вход в ловушку и шнековый сепаратор соединены с выходом подачи рабочего газа из реактора, а выход шнекового сепаратора соединен с входом подачи рабочего газа в первый циклон, при этом соединение патрубка тройника с входом в сепаратор и выхода шнекового сепаратора с первым циклоном выполнены с возможностью исключения азимутального поворота потока рабочего газа относительно внешней стенки канала сепаратора и циклона. 5. Установка по п.1, отличающаяся тем, что реактор содержит перегородку с отверстиями для преобразования радиального потока входящего в реактор рабочего газа в осевой, при расходе газа, выбранного из соотношения V < v/f, где V - объем реактора, v - расход газа на входе в реактор, f - частота взрывов. 6. Установка по п.1, отличающаяся тем, что на входе подачи рабочего газа в реактор установлен обратный клапан. 7. Установка по пп.1, 4, отличающаяся тем, что она снабжена несколькими последовательно соединенными циклонами, эффективно улавливающими частицы минимального диаметра. 8. Установка по п.1, отличающаяся тем, что она снабжена системой улавливания порошка, вентилятором и датчиком парциального давления кислорода для управления приводом системы натекания кислорода в реакторе по мере его срабатывания в химической реакции при получении оксидов или для контроля содержания кислорода в нейтральном газе при получении порошков металлов и сплавов и для прекращения наработки порошка, когда содержание кислорода превышает допустимую норму, причем датчик установлен между системой улавливания порошка и вентилятором и защищен механическим фильтром. 9. Установка по любому из пп.1, 7, отличающаяся тем, что она снабжена несколькими бункерами для сбора порошка, емкостью с консервирующей жидкостью, причем емкость соединена с каждым бункером для сбора порошка посредством трубопроводов с запорными вентилями, а бункеры размещены в герметичном боксе, имеющем ту же атмосферу, что и реактор.