СПОСОБ И УСТАНОВКА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ РАДИОАКТИВНЫХ ИОНООБМЕННЫХ СМОЛ Российский патент 2000 года по МПК G21F9/32 

Заявляемые способ и установка относятся к области охраны окружающей среды, а точнее к области переработки твердых горючих радиоактивных отходов. Наиболее эффективно заявляемые способ и установка могут быть использованы при термической переработке радиоактивных ионообменных смол (РИОС).

Известен способ переработки отработавшей РИОС [1], включающий ее измельчение, термообработку порошка отработавшей РИОС в интервале температур 170 - 350^oС, обеспечивающую разложение только ионообменных групп без разложения полимерной основы смолы и отверждение неразложившейся части РИОС путем смешения с отвердителем.

Недостатками известного способа являются:
- повышенная сложность процесса переработки РИОС;
- пониженное качество получаемого продукта за счет возможности его разрушения при контакте с водой;
- повышенная длительность процесса переработки.

Известен, способный работать самостоятельно, узел для термической переработки отработавшей РИОС [2], включающий реакционный аппарат, снабженный электронагревателем с подсоединенной к нему системой газоочистки, включающей фильтр для очистки содержащих окислы серы и азота отходящих газов, образующихся на первом этапе термообработки РИОС в инертной среде и оборудование для фильтрации и дожигания отходящих газов, образующихся на втором этапе терморазложения отработавшей РИОС в окисляющей среде.

Недостатками известной конструкции являются:
- повышенная сложность системы газоочистки;
- повышенная энергоемкость, обусловленная использованием в качестве средства нагрева электронагревателя, требующего постоянного подвода электроэнергии извне.

Известен способ переработки отработанных РИОС [3]. На первой стадии способа отработанные РИОС подвергают низкотемпературному нагреву, не вызывающему разложения их полимерных основ и обеспечивающему термическое разложение только ионообменных групп. Газообразные продукты разложения отделяют. Затем обработанные указанным образом РИОС нагревают до высокой температуры, при которой происходит разложение их полимерных основ. Газообразные продукты опять отделяют. Из остатков смолы путем горячего прессования формируют брикеты, направляемые на долгосрочное хранение.

Недостатками известного способа являются:
- повышенная сложность процесса переработки;
- пониженное качество получаемого продукта за счет возможности его разрушения при контакте с водой;
- повышенная длительность процесса переработки.

Известен, способный работать самостоятельно, узел для термической переработки отработанных РИОС [3], включающий реактор для терморазложения отработанных РИОС, снабженный крышкой с газоотводным патрубком, электронагреватель реактора и фильтр для очистки отходящих газов, причем днище реактора представляет собой пресс для последующего прессования продуктов терморазложения отработанных РИОС.

Недостатками известной конструкции являются:
- повышенная энергоемкость, обусловленная использованием в качестве средства нагрева электронагревателя, требующего постоянного подвода электроэнергии извне;
- пониженная надежность работы, обусловленная наличием в ее составе в качестве днища подвижного пресса;
- повышенная опасность работы, обусловленная отсутствием гарантии в полной герметичности реактора для терморазложения отработанных РИОС, вследствие использования в нем, в качестве днища, подвижного пресса.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу является способ термической переработки РИОС [4], включающий перемешивание в зоне смешения РИОС с влажностью не более 65 мас.% (влажность в 65 мас.% для ИОС является предельно возможной величиной их насыщения влагой) с порошкообразным металлизированным топливом (ПМТ) и окислителем, при следующем соотношении компонентов (мас.%):
РИОС - 30 - 60
ПМТ - 20-35
окислитель - 20-35.

подачу полученной смеси в зону термического разложения, размещение на поверхности полученной смеси слоя зажигательной композиции в количестве 1 - 2 мас. % от общей массы смеси, его поджег, отделение в зоне термического разложения отходящих газов от образующегося шлака (продукта термического разложения РИОС, ПМТ и окислителя), их вывод из зоны термического разложения и направление на газоочистку.

В качестве ПМТ используют металлизированную шихту, состоящую из смеси порошкообразных: алюминиево - магниевого сплава, силикокальция [5] и нитрата щелочного металла (калия или натрия), в которую дополнительно вводят индустриальное масло в количестве 2 - 4 мас.% от массы ПМТ при следующем соотношении компонентов (мас.%):
алюминиево - магниевый сплав - 45 - 48
силикокальций - 45-50
нитрат щелочного металла - 2-10.

В качестве окислителя в вышеуказанной смеси используют нитрат щелочного металла (калия или натрия), а также солевой остаток от упаривания жидких радиоактивных отходов (ЖРО) с содержанием нитрата натрия не менее 50 мас.%.

В качестве зажигательной композиции используют порошкообразный малогазовый состав контактного нагрева [6] или смесь алюминиевого порошка, BaO₂ и KClO₃ [7].

Недостатками известного способа являются:
- пониженный коэффициент сокращения объема перерабатываемых РИОС, связанный с неполным окислением их горючих составляющих, вследствие чего образующийся конечный продукт представляет собой шлакообразный монолит со значительной долей пустот в своем объеме (до 40-50% по объему):
- невысокое качество конечного продукта из - за неустойчивости фиксации им радионуклидов, наличия в нем значительной доли (до 20 мас.%) водорастворимых соединений, а также неоднородности свойств по объему, (являющейся следствием неравномерности движения фронта экзотермической реакции в смеси);
- повышенная опасность реализации, обусловленная повышенным содержанием в отходящих газах летучих неаэрозольных форм радионуклидов.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемой установке является установка для термической переработки РИОС [8], включающая смеситель для приготовления смеси РИОС с углем, последовательно соединенный со снабженной электродами сушилкой, снабженным электродами термореактором для терморазложения смеси РИОС с углем, который своим выгрузочным узлом, расположенным на его корпусе, соединен с загрузочным узлом доокислителя (электропечи) шлака, образующегося в термореакторе, причем загрузочный узел доокислителя расположен на крышке доокислителя, доокислитель через газоотводной патрубок доокислителя, расположенный на корпусе доокислителя соединен с узлом фильтрации, а термореактор через газоотводной патрубок термореактора, расположенный на корпусе термореактора - с циклоном, также соединенным с узлом фильтрации.

Смесь РИОС с углем, обладающая, благодаря присутствию в ней последнего, электропроводностью, поступает сначала в сушилку, где обезвоживается, а затем в термореактор, где происходит терморазложение РИОС с одновременным образованием шлака, содержащего карбидные соединения, причем обезвоживание и терморазложение происходят в процессе движения смеси РИОС с углем между электродами сушилки и термореактора. Отходящие газы из термореактора поступают в циклон и на узел фильтрации. Шлак из термореактора подают в доокислитель, где он подвергается окончательному доокислению, а отходящие газы из доокислителя поступают на узел фильтрации.

Недостатками известной установки являются:
- повышенная энергоемкость, обусловленная использованием в качестве средства нагрева электродов и электронагревателя, требующих постоянного подвода электроэнергии извне;
- повышенная сложность, вследствие наличия в составе устройства сушилки, циклона, а также усложненной конструкции термореактора;
- повышенная опасность работы, вследствие возможности короткого замыкания в сушилке и термореакторе;
- ненадежность работы, обусловленная невозможностью поддержания в сушилке и термореакторе стабильной рабочей температуры, из-за постоянно меняющейся электропроводности смеси РИОС с углем, движущейся между электродами вышеуказанных аппаратов.

Преимуществами заявляемого способа являются повышение коэффициента сокращения объема перерабатываемых РИОС, повышение качества конечного продукта и повышение безопасности реализации способа.

Преимуществами заявляемой установки являются снижение энергоемкости, повышение безопасности и надежности работы, а также упрощение конструкции.

Указанные преимущества в части способа обеспечиваются за счет того, что РИОС с влажностью не более 65 мас.% перемешивают в зоне смешения с порошкообразным металлизированным топливом (ПМТ) и порообразователем при следующем соотношении компонентов (мас.%):
РИОС - 75 - 85
ПМТ - 5-19
порообразователь - 5-10,
смесь подают в зону термического разложения, сверху на всей поверхности смеси в зоне термического разложения размещают слой зажигательной композиции в количестве 1 - 2 мас.% от общей массы смеси, затем через слой зажигательной композиции и смесь РИОС, ПМТ и порообразователя сверху вниз пропускают воздух и осуществляют поджег зажигательной композиции. Образующийся шлак (продукт термического разложения РИОС, ПМТ и порообразователя) отделяют в зоне термического разложения от отходящих газов и подают в зону доокисления. Отходящие газы выводят из зоны термического разложения и смешивают с воздухом, после чего полученную газовую смесь подают в зону доокисления, где ее пропускают через поданный туда шлак и направляют на газоочистку, включающую грубую и тонкую фильтрации.

Поджег зажигательной композиции инициирует экзотермическую реакцию в ПМТ смеси, за счет тепла которой в присутствии продуваемого воздуха (окислителя) происходит термическое разложение РИОС. Возможность продувания воздуха обеспечивается за счет присутствия в составе смеси порообразователя, в качестве которого используют сухие древесные опилки или аэросил (ультрадисперсный порошок двуокиси кремния) [9].

Смешение с воздухом (окислителем) образующихся отходящих газов и пропуск полученной газовой смеси через шлак обеспечивает доокисление неокислившейся части шлака, причем побочным эффектом данной операции является доокисление отходящих газов и их очистка от радиоактивных аэрозолей и летучих неаэрозольных форм радионуклидов.

Покрытие всей поверхности смеси РИОС, ПМТ и порообразователя слоем зажигательной композиции, а также продувка воздуха сверху вниз обеспечивает гарантию инициирования экзотермической реакции в ПМТ смеси, ее минимальное время протекания, а также равномерность движения фронта реакции по всему объему смеси.

В качестве ПМТ используют металлизированную шихту с удельной поверхностью 100 - 500 м²/кг, состоящую из перемешанных между собой порошков: смеси силикокальция с кремнием (при любом соотношении компонентов), алюминиево - магниевого сплава, алюминия и нитрата щелочного металла (калия или натрия) при следующем соотношении компонентов (мас.%):
смесь силикокальция с кремнием - 50-65
алюминиево - магниевый сплав - 30 - 40
алюминий - 3-10
нитрат щелочного металла - 2-10,
в которую дополнительно вводят индустриальное масло в количестве 2-4 мас. % от общей массы ПМТ, причем нитрат щелочного металла в ПМТ выполняет функцию окислителя.

При содержании РИОС в смеси менее 75 мас.% или более 85 мас.% не достигается полнота их терморазложения, т.к. в первом случае окисление происходит с повышенной скоростью, сопровождающейся образованием пламенного факела, а во втором - выделяющегося тепла недостаточно для полного термического разложения РИОС.

При содержании ПМТ в смеси менее 5 мас.% выделяющегося тепла также недостаточно для полного терморазложения РИОС, а увеличение его содержания более 19 мас.% приводит к ускорению окисления с образованием пламенного факела.

При содержании порообразователя в смеси менее 5 мас.% не будет обеспечиваться ее газопроницаемость, а если его количество превысит 10 мас.% не произойдет повышения качества конечного продукта.

При удельной поверхности металлизированной шихты менее 100 м/кг или более 500 м²/кг причинами неполного терморазложения РИОС являются: в первом случае - недостаток выделяющегося тепла, а во втором - невозможность (вследствие расслоения) получения равномерно перемешанной смеси РИОС, ПМТ и порообразователя.

В случае, если количество входящих в состав металлизированной шихты одного, нескольких или всех металлизированных компонентов (смеси силикокальция с кремнием, алюминиево-магниевого сплава, алюминия) будет находится вне указанных интервалов, то не будет обеспечиваться повышение качества получаемого конечного продукта.

При содержании в металлизированной шихте нитрата щелочного металла менее чем 2 мас.% не будет обеспечиваться 100%-ное гарантированное инициирование экзотермической реакции в ПМТ смеси, а увеличение его содержания сверх 10 мас.% может привести к образованию пламенного факела.

Индустриальное масло обеспечивает стабильность инициирования экзотермической реакции в ПМТ, причем при содержании индустриального масла менее 2 мас.% гарантированность инициирования экзотермической реакции не будет 100%, а при его содержании свыше 4 мас.% возможно образование пламенного факела.

При содержании зажигательной композиции менее 1 мас.% вероятность инициирования экзотермической реакции в ПМТ смеси также не будет 100%, а при ее содержании свыше 2 мас.% может произойти образование твердой корки, нарушающей газопроницаемость смеси.

В результате всех вышеуказанных операций происходит образование минералоподобного продукта на основе алюмосиликатов и соединений кальция, кремния и железа с надежно фиксированными на нем радионуклидами и равномерностью свойств по его объему, причем образование такого продукта не будет возможным без введения в состав металлизированной шихты порошкообразного металлического алюминия и порошкообразного кремния в форме его смеси с порошкообразным силикокальцием.

Указанные преимущества в части установки обеспечиваются за счет того, что установка для термической переработки РИОС содержит смеситель, соединенный с загрузочным узлом термореактора, размещенным на крышке термореактора, снабженной также еще и патрубками для подачи воздуха. Корпус термореактора снабжен зажигательным устройством, днищем термореактора с газоотводным патрубком термореактора и выгрузочным узлом термореактора, а также расположенной внутри корпуса термореактора колосниковой решеткой. Выгрузочный узел термореактора соединен со снабженным шибером загрузочным узлом доокислителя, размещенным на крышке доокислителя. Цилиндрический корпус доокислителя снабжен газоподводным патрубком доокислителя и откидным днищем доокислителя. Внутри цилиндрического корпуса доокислителя на его откидном днище расположена емкость с перфорированными в своей нижней части стенками и образующая с цилиндрическим корпусом доокислителя кольцеобразный зазор. Крышка доокислителя, одновременно являющаяся крышкой, расположенной внутри цилиндрического корпуса доокислителя емкости, снабжена газоотводным патрубком доокислителя, установленным на ней над вышеуказанной емкостью. Газоотводной патрубок доокислителя соединен с узлом фильтрации, (включающем фильтр грубой очистки и фильтр тонкой очистки) и вытяжным вентилятором, а термореактор своим газоотводным патрубком термореактора соединен с газоподводным патрубком доокислителя.

Цилиндрический корпус доокислителя, имеющий минимальную внешнюю поверхность по сравнению с другими возможными его формами обеспечивает практически 100%-ную полноту доокисления шлака за счет сведения к минимуму тепловых потерь в окружающую среду.

Заявляемая установка иллюстрируется чертежом.

Заявляемая установка состоит из смесителя 1, корпуса 2 термореактора, крышки 3 термореактора, загрузочного узла 4 термореактора, патрубков 5 для подачи воздуха, днища 6 термореактора, выгрузочного узла 7 термореактора, газоотводного патрубка 8 термореактора, колосниковой решетки 9, зажигательного устройства 10, цилиндрического корпуса 11 доокислителя, крышки 12 доокислителя, загрузочного узла 13 доокислителя, газоотводного патрубка 14 доокислителя, откидного днища 15 доокислителя, газоподводного патрубка 16 доокислителя, цилиндрической емкости 17 с перфорированными в ее нижней части стенками, фильтра грубой очистки 18, фильтра тонкой очистки 19 и вытяжного вентилятора 20.

Заявляемый способ реализуется следующим образом.

РИОС (смесь катионитов с анионитами) с влажностью 65 мас.% (наиболее жесткие условия) в зоне смешения смешивают с сухими древесными опилками и ПМТ, состоящим из металлизированной шихты с удельной поверхностью 300 м/кг состава: смесь силикокальция с кремнием (в соотношении 1:1) - 55 мас.%, алюминиево - магниевый сплав - 34 мас.%, алюминий - 7 мас.%, нитрат натрия - 4 мас. %, в которую добавлено индустриальное масло в количестве - 3 мас.% от общего веса ПМТ при следующем соотношении компонентов: РИОС - 80 мас.%, ПМТ - 12,5 мас. %, сухие древесные опилки - 7,5 мас.%. На всю поверхность полученной смеси в количестве 1,5 мас.% от общей массы смеси насыпают слой порошкообразного малогазового состава контактного нагрева. Затем через слой порошкообразного малогазового состава контактного нагрева и смесь РИОС, ПМТ и сухих древесных опилок сверху вниз пропускают воздух и осуществляют поджег порошкообразного малогазового состава контактного нагрева. Образующиеся отходящие газы выводят из зоны термического разложения, смешивают с воздухом, полученную газовую смесь пропускают в зоне доокисления через поданный туда шлаковый продукт терморазложения смеси, после чего ее направляют на фильтрационную очистку, включающую грубую и тонкую фильтрации.

Заявляемая установка работает следующим образом.

В смеситель 1 (зону смешения) подают РИОС, ПМТ и порообразователь, где их подвергают перемешиванию. Полученную смесь через загрузочный узел 4 термореактора подают в корпус 2 термореактора (зону термического разложения), где ее размещают на колосниковой решетке 9. Затем через смеситель 1 в корпус 2 термореактора подают зажигательную композицию, которую размещают слоем по всей поверхности расположенной на колосниковой решетке 9 смеси, после чего через патрубки 5 для подачи воздуха в корпус 2 термореактора подают воздух и включают зажигательное устройство 10, в качестве которого используют газовую горелку или электроразрядное устройство. Быстропротекающее и краткосрочное горение зажигательной композиции обеспечивает инициирование в ПМТ смеси экзотермической реакции между ее компонентами в ходе которой происходит термическое разложение РИОС. Образующийся шлак через отверстия в колосниковой решетке 9, выгрузочный узел 7 термореактора и загрузочный узел 13 доокислителя под давлением подаваемого сверху вниз в корпус 2 термореактора воздуха перемещают в емкость 17, расположенную внутри цилиндрического корпуса 11 доокислителя (зону доокисления), после чего загрузочный узел 13 доокислителя перекрывают шибером (на чертеже не обозначен). Одновременно с этим отходящие газы, образующиеся в корпусе 2 термореактора и отделяющиеся от шлака в днище 6 термореактора через газоотводной патрубок 8 термореактора подают в газоподводной патрубок 16 доокислителя, куда одновременно подают также еще и воздух. Смесь воздуха с горячими отходящими газами, образующаяся в газоподводном патрубке 16, поступает в кольцеобразный зазор между цилиндрическим корпусом 11 доокислителя и емкостью 17, обеспечивая внешний нагрев последней. Из кольцеобразного зазора вышеуказанная газовая смесь проходит через отверстия в перфорированной нижней части стенок емкости 17, движется снизу вверх через слой шлака, расположенный внутри емкости 17, по газоотводному патрубку 14 доокислителя поступает на узел фильтрации, включающий фильтр грубой очистки 18, фильтр тонкой очистки 19 и через вытяжной вентилятор 20 сбрасывается в атмосферу. В емкости 17 происходят одновременно доокисление отходящих газов, шлака, а также очистка отходящих газов от радиоактивных аэрозолей и летучих неаэрозольных форм радионуклидов на продуктах доокисления шлака. По окончании заполнения емкости 17 открывают откидное днище 15 доокислителя, заполненную емкость 17 выгружают, в цилиндрический корпус 11 доокислителя помещают новую пустую емкость 17 и открывают шибер загрузочного узла 13 доокислителя, после чего весь цикл работы устройства повторяют.

В результате проведенных испытаний было установлено, что:
- в заявляемом способе по сравнению со способом - прототипом коэффициент сокращения объема перерабатываемых РИОС возрастает в 30 раз, скорость вымываемости радионуклидов из конечного продукта снижается в среднем в 10 раз, а содержание летучих неаэрозольных форм радионуклидов в отходящих газах перед их фильтрационной очисткой снижается на 90 -95%.

- заявляемая установка более экономична, безопасна и надежна вследствие того, что ее работоспособность обеспечивается за счет выделяющегося тепла экзотермической реакции, а также более проста, т.к. не требует использования в своем составе сушилки, циклона и усложненной конструкции термореактора.

ЛИТЕРАТУРА
1. Заявка Японии N 5-11280 B₄, МКИ⁵: G 21 F 9/30, оп.02.05.86.

2. Заявка Японии N 6031868 B₄, МКИ: G 21 F 9/30, оп.27.04.94.

3. Заявка Японии N 4-59600 B₄, МКИ⁵: G 21 F 9/30, оп. 12.12.84.

4. Патент РФ N 2114471 C1, MKИ⁶: G 21 F 9/32, оп. 27.06.98, БИ N18.

5. ГОСТ 47620-71, "Силикокальций".

6. Патент РФ N 203 63 85, МКИ⁶: F 23 G 7/00, 1/00, оп. в БИ N15, 1995.

7. Г. Лукс. Экспериментальные методы в неорганической химии. - М.: Мир, 1965, с. 572.

8. Заявка Японии N 5088440 B₄, МКИ: G 21 F 9/30, оп. 22.12.93.

9. ГОСТ 14922-77, "Аэросил".

Изобретение относится к переработке радиоактивных ионообменных смол путем их сжигания с получением продукта, пригодного для долгосрочного хранения. Технический результат: повышение коэффициента сокращения объема перерабатываемых радиоактивных ионообменных смол, повышение качества конечного продукта, повышение безопасности реализации способа, снижение энергоемкости и упрощение конструкции установки, а также повышение безопасности и надежности ее работы. Сущность изобретения: способ включает смешение радиоактивных ионообменных смол с порошкообразным топливом и порообразователем, размещение на поверхности смеси слоя зажигательной композиции, продувку через зажигательную композицию и слой смеси воздуха, поджог зажигательной композиции смеси, отделение отходящих газов от шлака, их смешение с воздухом, пропуск полученной газовой смеси через шлак и направление ее на газоочистку. Установка включает смеситель, последовательно соединенный с термореактором, содержащим колосниковую решетку, доокислителем, имеющим в своем составе перфорированную емкость, и узлом газоочистки. 2 с. и 2 з.п ф-лы, 1 ил.

1. Способ термической переработки радиоактивных ионообменных смол, включающий перемешивание в зоне смешения радиоактивных ионообменных смол с порошкообразным металлизированным топливом, представляющим собой металлизированную шихту, содержащую порошкообразные: силикокальций, алюминиево-магниевый сплав и 2 - 10 мас.% от общей массы металлизированной шихты нитрата натрия или нитрата калия, в которую введено 2 - 4 мас.% индустриального масла от общей массы порошкообразного металлизированного топлива, подачу полученной смеси в зону термического разложения, размещение на поверхности полученной смеси слоя порошкообразного малогазового состава контактного нагрева или смеси порошкообразного алюминия с ВаО₂ и KClO₃ в количестве 1 - 2 мас.% от общей массы смеси, его поджог в присутствии в зоне термического разложения окислителя, отделение в зоне термического разложения отходящих газов от образующегося шлака, их вывод из зоны термического разложения и направление на фильтрационную очистку, отличающийся тем, что металлизированная шихта имеет удельную поверхность 100 - 500 м²/кг, дополнительно содержит: порошкообразный алюминий в количестве 3 - 10 мас.% от общей массы металлизированной шихты и порошкообразный кремний в форме его смеси в любом соотношении с порошкообразным силикокальцием при содержании смеси кремния с силикокальцием 50 - 65 мас. % от общей массы металлизированной шихты, а содержание порошкообразного алюминиево-магниевого сплава составляет 30 - 40 мас.% от общей массы металлизированной шихты, к перемешиваемым в зоне смешения радиоактивным ионообменным смолам и порошкообразному металлизированному топливу дополнительно добавляют порообразователь при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Радиоактивные ионообменные смолы - 75 - 85
Порошкообразное металлизированное топливо - 5 - 19
Порообразователь - 5 - 10
слой зажигательной композиции размещают по всей поверхности смеси, в качестве окислителя используют воздух, чье присутствие в зоне термического разложения обеспечивают путем его пропускания сверху вниз через слой порошкообразного малогазового состава контактного нагрева или смеси порошкообразного алюминия с ВаО₂ и KClO₃ и смесь радиоактивных ионообменных смол, порошкообразного металлизированного топлива и порообразователя, образующийся шлак после его отделения в зоне термического разложения от отходящих газов подают в зону доокисления, отходящие газы выводят из зоны термического разложения, смешивают с воздухом, а полученную газовую смесь перед направлением на фильтрационную очистку подают в зону доокисления, где ее пропускают через поданный туда шлак. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве порообразователя используют сухие древесные опилки или аэросил. 3. Установка для термической переработки радиоактивных ионообменных смол, включающая смеситель, термореактор, имеющий в своем составе корпус термореактора, загрузочный узел термореактора, газоотводной патрубок термореактора и выгрузочный узел термореактора, доокислитель, имеющий в своем составе корпус доокислителя, крышку доокислителя с загрузочным узлом доокислителя и газоотводной патрубок доокислителя, а также узел фильтрации, причем термореактор выгрузочным узлом термореактора соединен с загрузочным узлом доокислителя, а доокислитель газоотводным патрубком доокислителя - с узлом фильтрации, отличающаяся тем, что смеситель соединен с загрузочным узлом термореактора, термореактор дополнительно имеет в своем составе крышку термореактора, патрубки для подачи воздуха, зажигательное устройство, колосниковую решетку и днище термореактора, причем загрузочный узел термореактора и патрубки для подачи воздуха расположены на крышке термореактора, зажигательное устройство - на корпусе термореактора, колосниковая решетка - внутри корпуса термореактора, а газоотводной патрубок термореактора - на днище термореактора, доокислитель дополнительно имеет в своем составе откидное днище доокислителя, цилиндрическую емкость с перфорированной в ее нижней части стенкой и газоподводный патрубок доокислителя, причем корпус доокислителя выполнен цилиндрическим и снабжен откидным днищем доокислителя, загрузочный узел доокислителя снабжен шибером, цилиндрическая емкость с перфорированной в ее нижней части стенкой расположена внутри цилиндрического корпуса доокислителя на откидном днище доокислителя и образует с цилиндрическим корпусом доокислителя кольцеобразный зазор, крышка доокислителя одновременно является крышкой цилиндрической емкости с перфорированной в ее нижней части стенкой, газоотводной патрубок доокислителя расположен на крышке доокислителя над цилиндрической емкостью с перфорированной в ее нижней части стенкой, а газоподводный патрубок доокислителя расположен на цилиндрическом корпусе доокислителя и соединен с газоотводным патрубком термореактора. 4. Установка по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве зажигательного устройства используют газовую горелку или электроразрядное устройство.