СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗОВОГО КОНДЕНСАТА Российский патент 2000 года по МПК C10G7/02 C10G7/06 

Изобретение относится к способам разделения газовых конденсатов с получением бензина, дизельного топлива и мазута и может найти применение в нефтегазоперерабатывающей промышленности.

Известен способ разделения газового конденсата (а.с. 1249061 СССР, МКИ⁶ C 10 G 7/00. Способ получения топливных фракций из газового конденсата / Пикалов Г.П. и др., 1986, БИ N 29), по которому газовый конденсат разделяют на две фракции, а в качестве дополнительного орошения в верхнюю часть колонны подают газовый конденсат нафтеноароматического основания.

Недостатком этого способа является то, что невозможно получение мазута, а также этот способ не обладает достаточной гибкостью в условиях высокого содержания в газовом конденсате бензина и дизельного топлива.

Известен наиболее близкий к предлагаемому изобретению способ разделения газового конденсата, по которому его разделяют в одной атмосферной колонне (Проектирование установок первичной переработки нефти/ М.А. Танатаров и др. М. : Химия, 1975, с.16-17). Недостатком этого способа является то, что получение топливных фракций непосредственно из атмосферной колонны AT приводит к уменьшению отбора суммы светлых нефтепродуктов от их потенциального содержания в газовом конденсате.

Цель изобретения - увеличение отбора суммы светлых нефтепродуктов (бензина и дизельного топлива) и уменьшение энергозатрат на процесс.

Поставленную цель достигают частичным испарением газового конденсата в испарителе, ректификацией паровой фазы испарителя в атмосферной колонне с получением бензина, дальнейшей ректификацией остатков испарителя и атмосферной колонны в вакуумной колонне, работающей под остаточным давлением 0,03-0,05 МПа, с получением дизельного топлива и мазута.

На чертеже представлена схема, поясняющая данный способ, где:
1 - магистраль газового конденсата; 2 - трубчатая печь; 3 - испаритель; 4 - линия паровой фазы испарителя; 5 - атмосферная колонна; 6 - линия отбора бензина; 7 - конденсатор-холодильник; 8 - линия орошения; 9 - линия остатка атмосферной колонны; 10 - линия жидкой фазы испарителя; 11 - трубчатая печь; 12 - вакуумная колонна; 13 - линия инертных газов и воздуха; 14 - эжектор; 15 - линия подачи водяного пара в эжектор; 16 - линия паров дизельной фракции; 17 - конденсатор-холодильник; 18 - рефлюксная емкость; 19 - линия легкого компонента дизельного топлива; 20 - линия тяжелого компонента дизельного топлива; 21 - линия отбора дизельного топлива; 22 - линия верхнего циркуляционного орошения; 23 - линия вывода мазута; 24 - линия ввода водяного пара; 25 - линия вывода конденсата водяного пара.

Способ осуществляют следующим образом. Газовый конденсат по магистрали 1 подают через трубчатую печь 2 в испаритель 3, в котором сырье разделяют на паровую и жидкую фазы. Паровую фазу 4 направляют в нижнюю часть атмосферной колонны 5. С верхний части атмосферной колонны 5 по линии 6 отбирают бензин, часть которого, пройдя конденсатор-холодильник 7, идет по линии 8 на орошение. Жидкую фазу испарителя 3 и остаток атмосферной колонны 5 по линиям 9 и 10 подают в трубчатую печь 11 и после подогрева направляют в питательную секцию вакуумной колонны 12. Инертные газы и воздух по линии 13 из вакуумной колонны 12 откачивают эжектором 14 при помощи водяного пара 15, в результате чего в верхней части вакуумной колонны 12 поддерживают остаточное давление 0,03-0,05 МПа. Пары дизельной фракции по линии 16 поступают в конденсатор- холодильник 17, а затем в рефлюксную емкость 18. Легкий компонент по линии 19 смешивают с тяжелым компонентом, выходящим по линии 20 со средней части вакуумной колонны 12, и выводят по линии 21. Часть легкого компонента поступает по линии 22 в верхнюю часть вакуумной колонны 12 для орошения. С нижней части вакуумной колонны 12 по линии 23 выводят остаток перегонки газового конденсата - мазут. Для отпарки низкокипящих примесей от мазута в нижнюю часть вакуумной колонны 12 по линии 24 подают водяной пар. Из рефлюксной емкости 18 осуществляют вывод конденсата водяного пара по линии 25.

Пример. На ректификационной установке разделения газового конденсата мощностью 100000 кг/ч газовый конденсат нагревают до 220^oC и подают в испаритель, где получают 66927 кг/ч паровой и 33073 кг/ч жидкой фаз. Паровую фазу подают в атмосферную колонну, где из нее извлекают 47500 кг/ч бензина. Остаток атмосферной колонны (19427 кг/ч) и жидкую фазу (33073 кг/ч) испарителя нагревают до 285^oC, подают в питательную секцию вакуумной колонны. С верхней части вакуумной колонны, работающей под остаточным давлением 0,04 МПа, отводят легкую дизельную фракцию, часть которой поступает на орошение, а основная часть смешивается с тяжелым компонентом, выходящим со средней части вакуумной колонны.

В таблице приведены основные показатели работы установок разделения газового конденсата по известному и предлагаемому способам.

Из данных таблицы следует, что данный способ разделения газовых конденсатов позволяет увеличить отбор суммы светлых нефтепродуктов (бензина и дизельного топлива) на 1000 кг/ч или 1 мас.%, сократить суммарное количество тепла на нагрев потоков примерно на 5%.

Изобретение относится к способам переработки газового конденсата в нефтегазоперерабатывающей промышленности. Нагретый газовый конденсат подвергают однократному испарению и при этом получают паровую и жидкую фазы. Далее паровую фазу ректифицируют под атмосферным давлением с получением бензина и остатка. Жидкую фазу из испарителя и остаток из атмосферной колонны нагревают и перегоняют в вакуумной ректификационной колонне при давлении 0,03 - 0,05 МПа с получением дизельного топлива и мазута. Способ позволяет увеличить отбор суммы светлых нефтепродуктов на 1 мас.%, а также сократить затраты тепла на 5%. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

1. Способ разделения газового конденсата путем его нагрева и ректификации с выделением бензина, дизельного топлива и мазута, отличающийся тем, что нагретый газовый конденсат подвергают однократному испарению с получением паровой и жидкой фаз, далее паровую фазу ректифицируют под атмосферным давлением с получением бензина и остатка, а жидкую фазу и остаток нагревают и разделяют в вакуумной ректификационной колонне с получением дизельного топлива и мазута. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вакуумную ректификацию проводят под давлением 0,03 - 0,05 МПа.