СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОТХОДОВ, ЗАГРЯЗНЕННЫХ РАДИОНУКЛИДАМИ Российский патент 2001 года по МПК G21F9/30 

Изобретение относится к области ядерной техники и может быть использовано для глубокой дезактивации радиоактивных металлических отходов (РМО) из кислотостойких хромоникелевых и углеродистых сталей и сплавов, образующихся при эксплуатации или снятии с эксплуатации оборудования АЭС, радиохимических производств, транспортных и исследовательских реакторов с целью возврата отдезактивированного металла на повторное использование.

Известно, использование при утилизации радиоактивных металлических отходов глубокой дезактивации сталей на основе традиционных окислительно-восстановительных методов, заключающихся в попеременной обработке отходов растворами перманганата калия и кислот (Амперлогова Н.И. и др. Дезактивация в ядерной энергетике. - М.: Энергоиздат, 1982, с. 140). Однако известный способ имеет ряд недостатков. Во-первых, для снижения уровня остаточной загрязненности до 0,37 Бк/см², требуемого для обеспечения возможности неограниченного использования отдезактивированного металла, необходима многократная обработка в нескольких растворах, что требует значительных затрат времени и энергии. Кроме того, при этом образуется значительное количество вторичных жидких радиоактивных отходов (ЖРО), а затраты на дезактивацию и переработку ЖРО значительно превышают стоимость полученного металла.

Известен также ряд способов утилизации РМО с применением дезактивации кислотостойких сталей, основанных на использовании агрессивных реагентов. Так, известен способ дезактивации, основанный на сильном коррозионном действии фторид-иона. В соответствии с известным методом обработку загрязненной поверхности проводят раствором, содержащим тетрафторборную кислоту (ТФБК), водорастворимые соли ТФБК или их смесь, с концентрацией от 0,05 до 5,0 моль/л (US 4828759, 1988). Эффективность применения этого способа при дезактивации технологического оборудования также недостаточна вследствие наличия обратной сорбции радионуклидов из раствора на дезактивируемую поверхность. Кроме того, дезактивирующая способность растворов на основе ТФБК резко снижается при насыщении их продуктами коррозии.

Известен способ дезактивации радиоактивных металлических отходов путем переплавки в присутствии флюса предварительно подвергнутого жидкостной дезактивации металла в контролируемой зоне и выпуск металла из контролируемой зоны в виде слитков (RU 2066496, 1996).

Известный способ позволяет существенно снизить выход в газовую фазу радионуклидов, оставшихся на поверхности металлических отходов. Однако известный способ предусматривает смешение порошкообразных рафинирующих флюсов перед загрузкой в тигель индукционной печи с минеральным вяжущим веществом, имеющим температуру плавления не выше температуры плавления металла и элементный состав, близкий по химическим свойствам к элементному составу рафинирующих флюсов. Кроме того, получаемый композитный состав наносят на металлические отходы до их загрузки в тигель. Указанные операции повышают трудоемкость данного метода дезактивации.

Известен также способ утилизации металлических отходов, загрязненных радионуклидами, включающий жидкостную дезактивацию металлических отходов с использованием растворов на основе серной или азотной кислоты с последующим удалением шлама в кислом окислительном растворе (RU А, 95103655,1996).

После жидкостной дезактивации в соответствии с известным способом металлические отходы подвергают сушке и направляют на переплавку.

Известный способ утилизации металлических отходов, загрязненных радионуклидами позволяет утилизировать отходы, загрязненность которых перед переплавкой превышает расчетные значения, а также повысить выход годного для повторного использования в промышленности переплавленного металла. Однако увеличение выхода годного металла для его повторного использования достигается введением операций многократного наведения и скачивания шлака в процессе переплавки металлических отходов, что также повышает трудозатраты при использовании известного метода дезактивации.

Наиболее близким к заявленному изобретению по технической сущности является способ обработки металлических отходов, загрязненных радионуклидами, включающий жидкостную дезактивацию металлических отходов с использованием травильного, осветляющего растворов и воды с последующем плавлением металлических отходов в индукционной печи с добавлением рафинирующих флюсов, дозиметрический контроль слитков и отверждение травильного раствора (Проблемы утилизации металла, использовавшегося в ядерной технологии. Препринт ВНИПИЭТ - 19, Ю.Б.Курдяев, А.В.Трошев и др., Москва, ЦНИИатоминформ, 1989, стр. 3-8).

Используемый в известном изобретении дезактивирующий раствор практически не растворяет технологические отложения, а нарушает их связь с металлической поверхностью. В результате этого загрязненные технологические отложения переходят в дезактивирующий раствор преимущественно в виде твердой фазы. Металлические отходы после дезактивации сортируют и подвергают радиометрическому контролю. Металлические отходы, удельный гамма-эквивалент которых не превышает значений 1•10^-7 г. экв. радия/кг, отправляют на переплавку. Переплавку отдезактивированного металла осуществляют в контролируемой зоне и выпуск металла из контролируемой зоны осуществляют в виде слитков.

Задачей настоящего изобретения является создание способа обработки металлических отходов, загрязненных радионуклидами, обладающего более высокой эффективностью дезактивации и улучшенными характеристиками экологической безопасности.

Техническим результатом изобретения является повышение коэффициента дезактивации.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе обработки металлических отходов, загрязненных радионуклидами, включающем жидкостную дезактивацию металлических отходов с использованием травильного, осветляющего растворов и воды с последующим плавлением металлических отходов в индукционной печи с добавлением рафинирующих флюсов, дозиметрический контроль слитков и отверждением травильного раствора, жидкостную дезактивацию металлических отходов проводят последовательно травильным раствором, содержащим от 5 до 200 г/л сильной кислоты и от 0,1 до 15 г/л серусодержащего активатора или ингибитора коррозии при температуре в диапазоне от 10 до 100^oC, осветляющим раствором, содержащим от 2 до 100 г/л сильной кислоты и от 1 до 20 г/л окислителя, при температуре от 10 до 90^oC, и водой, при этом контролируют концентрацию ионов металлов в травильном растворе и при превышении концентрации ионов металлов заданной величины часть травильного раствора удаляют на отверждение, заменяя ее соответствующей частью осветляющего раствора с доукреплением сильной кислотой, при этом содержание рафинирующих флюсов по отношению к металлу при плавлении выбирают из диапазона 0,9-4 мас.%.

Кроме того, в качестве сильной кислоты используют соединение из группы H₂SO₄, H₂NSO₂OH, HNO₃.

Кроме того, в качестве серусодержащего активатора применяют по крайней мере одно соединение из группы: SO₃^2-, S₂O₃^2-, S^2-, S_nO₆2-, где n - целое число, n ≥ 3.

Кроме того, в качестве окислителя применяют соединение из группы, включающей: H₂O₂, S₂O₈^2-, NO₃^-.

Кроме того, в качестве ингибитора коррозии используют соединение следующего состава, мас.%:
Роданистый моноэтаноламин - 50-60
Хлористый или роданистый бензилхинолиний - 15-20
Диметилформамид - 15-18
Тиосульфат моноэтаноламина - 15-17
Кроме того, часть травильного раствора удаляют на отверждение при превышении в нем концентрации ионов металла значения 45 г/л.

Возможен вариант реализации изобретения, когда обработанные металлические отходы перед плавлением в индукционной печи подвергают разделке.

Целесообразно проводить разделку путем электродуговой резки, и/или плазменной резки, и/или газовой резки, и/или лазерной резки, и/или механической разделки.

Кроме того, плавление металлических отходов в индукционной печи ведут с их полным погружением в расплав.

Возможен вариант реализации изобретения, когда перед жидкостной дезактивацией производят предварительную механическую разделку металлических отходов.

Кроме того рафинирующие флюсы подают в индукционную печь перед загрузкой металлических отходов.

Возможен вариант реализации изобретения, когда плавление металлических отходов ведут с сохранением части металла от предыдущей плавки в индукционной печи в количестве 10-30 мас.%, а рафинирующие флюсы подают на зеркало расплава перед загрузкой.

Целесообразно также применять рафинирующие флюсы с кислотностью от 0,5 до 5,0.

Возможен вариант реализации изобретения, когда после плавления металлических отходов в индукционной печи берут пробу металла и определяют состав и содержание оставшихся радионуклидов.

Кроме того, для отверждения травильного раствора применяют глиноземистый цемент.

Кроме того, на стадии отверждения травильного раствора дополнительно вводят порошок бентонитовой глины.

Кроме того, на стадии отверждения травильного раствора дополнительно вводят оксид кальция.

Существенным отличием заявленного изобретения является сочетание жидкостной дезактивации с применением указанных выше соединений и режимными параметрами обработки с весовым содержанием вносимых при плавлении рафинирующих флюсов (0,9 - 4 мас.%). Именно данное сочетание позволяет обеспечить достижение технического результата в виде повышения коэффициента дезактивации в 3-5 раз по сравнению со способом-прототипом.

Нижняя граница весового содержания вносимого флюса в размере 0,9 мас.% обусловлена тем, что при дальнейшем снижении этой величины, а следовательно, объема образующегося шлака, увеличивается концентрация продуктов окисления металла в шлаке и затрудняется переход радионуклидов из обрабатываемых металлических отходов в шлак. Превышение величины содержания флюса более 4 мас.% практически не влияет на рост коэффициента дезактивации.

В соответствии с заявленным изобретением на стадии жидкостной дезактивации обработку в травильном растворе ведут при температуре от 10 до 100^oC с многократным использованием раствора до насыщения его ионами металлов, доукрепляя раствор сильной кислотой и активаторами по мере их расходования. Дальнейшую обработку ведут в осветляющем растворе, содержащем 2-100 г/л серной, сульфаминовой или азотной кислоты и 1-20 г/л окислителя, способствующего эффективному удалению вторичных отложений, образующихся на первой стадии, например, перекиси водорода, персульфат-иона или нитрат-иона.

Обработку в осветляющем растворе ведут при температуре от 10 до 90^oC с многократным использованием раствора, доукрепляя его сильной кислотой и активатором по мере их расходования. После окончания обработки в осветляющем растворе отдезактивированный металл промывают водой. Промывную воду и осветляющий раствор используют многократно, доукрепляя раствор кислотой и окислителем. По мере насыщения травильного раствора ионами металла определенная часть его направляется на переработку. Критерием начала выведения травильного раствора на переработку является достижение в нем суммарного содержания ионов металла 45 г/л.

Отработанный травильный раствор без предварительного концентрирования отверждают путем добавления минеральных вяжущих веществ: глиноземистого цемента, порошка бентонитовой глины и оксида кальция.

По мере выведения травильного раствора на переработку эквивалентная часть осветляющего раствора в процессе дезактивации по заявляемому способу добавляется в травильный. Промывная вода используется для восполнения убыли осветляющего раствора. По заявляемому способу травление ведут в растворе кислоты, содержащем активатор типа SO₃^2-, S₂O₃^2-, S^2-, S_nO₆^2-; а осветление в растворе кислоты, содержащем окислитель. Кроме того, по заявляемому способу регламентируемое содержание реагентов в растворе при их многократном использовании поддерживают доукреплением их по мере расходования, а необходимое содержание ионов металла в растворах поддерживают путем отбора определенной части травильного раствора на отверждение и добавления в процессе дезактивации эквивалентной части осветляющего раствора в травильный, а промывной воды в осветлительный раствор.

Отдезактивированные металлические отходы перед плавлением в индукционной печи могут быть подвергнуты разделке, которую проводят путем электродуговой, плазменной, газовой, лазерной резки или механической разделки.

Плавление ведут в индукционной печи с добавлением рафинирующих флюсов в количестве 0,9-4% от веса переплавляемых отходов.

Несмотря на то, что отдельные признаки данного способа описаны в литературе, в целом, в предлагаемом сочетании признаков заявляемый способ неизвестен из уровня техники и является новым.

Анализ имеющейся информации показал, что из известных технических решений не следует, что обработка кислотостойких сталей растворами сильных кислот с добавками активатора типа SO₃^2-, S₂O₃^2-, S^2-, S_nO₆^2- в сочетании с последующей обработкой в растворе сильной кислоты с добавкой окислителя типа H₂O₂, S₂O₈^2-, NO_3- при заявляемых параметрах обработки позволяет увеличить эффективность дезактивации и достичь уровней загрязнения менее 0,37 Бк/см.² и в сочетании с плавлением отходов при определенном содержании вносимых при плавлении рафинирующих флюсов повысить общий коэффициент дезактивации K_ÄÎ, который выражается соотношением:
K_ÄÎ = K_ÄÆ•K_ÄÏ,
где K_ÄÎ - общий коэффициент дезактивации,
K_ÄÆé K_ÄÏ - коэффициенты дезактивации при жидкостной дезактивации и переплавке.

Из известных решений не следует, что емкость осветляющего раствора по ионам металла может быть увеличена до предельной (на переработку по заявленному способу выдается раствор с концентрацией ионов металла выше 45 г/л) без снижения эффективности дезактивации путем трансформации части осветляющего раствора в травильный.

Это позволяет утверждать, что для специалиста заявляемое техническое решение не следует явным образом из уровня техники, т.е. имеет "изобретательский уровень".

Эффективность обработки в соответствии с предложенным способом подтверждается следующими примерами.

Испытания проводили с использованием образцов, представляющих собой фрагменты трубопроводов I контура на входе в пароперегревательные каналы (ППК) реактора АМБ-100. Поверхность образцов была покрыта пленкой высокотемпературных окислов, имеющих высокую плотность и значительную толщину (до 10 мкм). Материал образцов - кислотостойкая сталь типа Х18Н10Т. Загрязненность образцов была обусловлена в основном радионуклидами кобальта-60, цезия-137 и стронция-90. Начальный уровень загрязненности образцов находился в интервале 500-3000 Бк/см². Эффективность дезактивации определяли по коэффициенту дезактивации и уровню остаточного радиоактивного загрязнения образцов
K_д = A₁/A₂,
где К_д - коэффициент дезактивации,
А₁, А₂ - уровни радиоактивного загрязнения образцов до и после жидкостной дезактивации.

Измерения загрязненности поверхности образцов проводили с использованием бета-радиометрической установки с торцевым счетчиком, откалиброванным для определения суммарной бета-активности радионуклидов.

В табл. 1 представлены результаты жидкостной дезактивации образцов в различных режимах по заявляемому способу.

Содержание реагентов в травильном растворе по заявляемому способу составляет (см. табл. 1):
Серная кислота - 5-200 г/л
Тетратионат натрия (ТТН) - 0,1-15 г/л
При концентрации кислоты менее 5 г/л или ТТН менее 0,1 г/л коррозионная пленка с образцов удаляется не полностью и их остаточная загрязненность превышает 0,37 Бк/см². При концентрациях кислоты более 200 г/л или ТТН более 15 г/л коррозия становится локальной и К_д снижается за счет осаждения радионуклидов на растравленную поверхность металла. Уменьшение температуры травильного раствора ниже 10^oC приводит к снижению К_д и увеличению остаточной загрязненности образцов (более 0,37 Бк/см²) из-за неполного удаления коррозионной пленки. Верхний предел температуры (100^oC) определяется температурой кипения растворов по заявляемому способу.

При использовании в травильном растворе вместо серной кислоты сульфаминовой или азотной получены аналогичные пределы по концентрациям реагентов к температурам растворов.

При использовании в травильном растворе по заявляемому способу дезактивации вместо тетратионата других политионатов типа S_nO₆^2-, где n ≥ 3 или тиосульфатов, сульфитов или сульфидов остаточная загрязненность образцов также снижается до 0,37 Бк/см². Нижний и верхний пределы концентраций и температур раствора составляют соответственно 0,1-15 г/л и 10-100^oC.

Согласно полученным данным содержание реагентов в осветляющем растворе при дезактивации по заявляемому способу необходимо поддерживать в следующих пределах:
Серная кислота - 2-100 г/л
Перекись водорода - 1-20 г/л
При концентрациях серной кислоты менее 2 г/л или перекиси водорода менее 1 г/л удаление вторичных отложений неполное, а остаточная загрязненность образцов выше 0,37 Бк/см². При концентрациях серной кислоты более 100 г/л, а перекиси водорода более 10 г/л, коэффициент дезактивации практически не изменяется, но возрастает расход реагентов и увеличивается газовыделение, из растворов, особенно при их повторном использовании. При температурах осветляющего раствора ниже 10^oC и выше 90^oC коэффициент дезактивации образцов снижается из-за уменьшения скорости удаления вторичных отложений в первом случае и саморазложения перекиси водорода во втором.

Замена серной кислоты на сульфаминовую или азотную в осветляющем растворе при дезактивации по заявленному способу не приводит к изменению предельных значений параметров окислительной обработки, указанных выше.

При использовании в осветляющем растворе по заявляемому способу вместо перекиси водорода персульфат- или нитрат-ионов остаточная загрязненность образцов также снижается до 0,37 Бк/см².

Предельные значения параметров дезактивации (концентрации реагентов, температура раствора) в этом случае аналогичны пределам в случае использования в осветляющем растворе перекиси водорода.

Как показали исследования при обратном чередовании стадий (сначала осветление, а затем травление) коэффициент дезактивации снижается до примерно 10, а остаточная загрязненность образцов намного превышает 0,37 Бк/см².

Необходимость поддержания в травильном растворе по заявляемому методу концентрации ионов металла не более 45 г/л при его многократном использовании подтверждается результатами, приведенными в табл. 2.

Коэффициент дезактивации и остаточная загрязненность образцов в зависимости от содержания ионов металла в травильном растворе по заявляемому методу. Режим обработки травления в растворе 100 г/л H₂SO₄ + 2 г/л ТТН (90^oC, 1 час) и осветление в растворе 100 г/л H₂SO₄ + 10 г/л H₂O₂ (50^oC, 0,5 ч).

Трансформация осветляющего раствора в травильный по заявляемому способу дает возможность получать отработанные дезактивирующие растворы с предельным содержанием ионов металла, поддерживая при этом содержание ионов металла в осветляющем растворе на требуемом уровне (5 г/л).

В табл. 3 приведены данные о количестве марганца, ниобия и хрома, остающихся в металле в процессе плавления (% от исходного) в зависимости от кислотности шлака.

Коррозия при дезактивации кислотостойких и углеродистых сталей по заявляемому способу является равномерной. Съем металла регулируется выбором температуры и временем отработки и поддерживается на минимальном уровне в пределах от одного до нескольких десятков микрон за цикл дезактивации.

Пример осуществления способа
Разделку металлических отходов, загрязненных радионуклидами, осуществляли путем механической резки на фрагменты размерами 300 х 300 мм. Фрагменты помещались в дезактивационную ванну. Обработка фрагментов на стадии жидкостной дезактивации осуществлялась в травильном растворе 160 г/л H₂SO₄ + 2 г/л ТТН (90^oC, 1 час) и в осветляющем растворе: 5 г/л H₂SO₄ + 10 г/л H₂O₂ (60^oC, 0,5 ч) и водой. Для всех партий использовали один раствор с доукреплением по реагентам. После жидкостной дезактивации обработанные отходы направляли на переплавку в индукционной печи. Перед укладкой металла на дно тигля засыпали флюс в количестве 1,5% от загрузки металла. В качестве рафинирующих флюсов использовались составы, представляющие композиции на основе оксидов кальция, магния, алюминия, кремния и фторида кальция с кислотностью от 0,5 до 5,0, по мере плавления и высвобождения полезного объема тигля производилась его дозагрузка, и так до наплавления полного тигля. При этом плавление фрагментов вели с их полным погружением в расплав. После наплавления полного тигля металл перегревали до температуры 1570^oC. Отключали печь и после выдержки в течение не более 5 минут удаляли шлак с поверхности "зеркала" металла, а последний сливали в подготовленные изложницы. Для увеличения производительности печи проводили последующие плавки, оставляя в тигле часть жидкого металла от предыдущей плавки в количестве 10-30 мас.%, а рафинирующие флюсы подавали на зеркало расплава перед загрузкой лома.

Дозиметрический контроль слитков осуществлялся с целью недопущения повторного использования металла, не удовлетворяющего требованиям радиационной безопасности.

Для определения остаточного содержания радионуклидов в слитке, перед сливом металла в изложницы, из ванны индукционной печи традиционным способом отбирали пробу металла и производили радиометрические измерения.

Направляемый на отверждение травильный раствор нейтрализовывался оксидом кальция с содержанием CaO не менее 80%, a MgO не более 5%. Для отверждения использовали глиноземистый цемент, содержащий 35-50% Al₂O₃, 35-45% CaO, 5-15%, SiO₂, 5-15% Fe₂O₃. В качестве сорбционной добавки при отверждении использовался порошок бентонитовой глины.

В табл. 4 приведены данные по обработке четырех партий металла в соответствии с указанными выше параметрами заявленного способа. В графе 5 табл. 4 приведены значения общего коэффициента дезактивации К_до для заявленного способа. Опытно-экспериментальные данные, полученные для K_до по способу-прототипу, подтверждают достижение технического результата для заявленного изобретения в виде 3-5-кратного увеличения общего коэффициента дезактивации.

Промышленная применимость
Заявляемый способ является промышленно применимым, поскольку для его реализации используются выпускаемые промышленностью реагенты и оборудование.

При обработке радиоактивных металлических отходов по заявляемому способу объем отвержденных вторичных отходов от дезактивации не превышает объема дезактивируемого металла, а основной статьей затрат при дезактивации являются затраты на переработку и захоронение вторичных радиоактивных отходов.

Изобретение относится к методам обработки отходов. Технический результат: повышение коэффициента дезактивации. В соответствии с изобретением проводят жидкостную дезактивацию металлических отходов с использованием травильного, осветляющего растворов и воды с последующим плавлением металлических отходов в индукционной печи с добавлением рафинирующих флюсов, дозиметрический контроль слитков и отверждение травильного раствора. Жидкостную дезактивацию металлических отходов проводят последовательно травильным раствором, содержащим от 5 до 200 г/л сильной кислоты и от 0,1 до 15 г/л серусодержащего активатора или ингибитора коррозии при температуре в диапазоне от 10 до 100°С, осветляющим раствором, содержащим от 2 до 100 г/л сильной кислоты и от 1 до 20 г/л окислителя при температуре от 10 до 90°С и водой. При этом контролируют концентрацию ионов металлов в травильном растворе. При превышении концентрации ионов металлов заданной величины часть травильного раствора удаляют на отверждение, а соответствующую часть осветляющего раствора доукрепляют сильной кислотой. Содержание рафинирующих флюсов по отношению к металлу при плавлении выбирают из диапазона (мас.%) 0,9 - 4. 16 з.п. ф-лы, 4 табл.

1. Способ обработки металлических отходов, загрязненных радионуклидами, включающий жидкостную дезактивацию металлических отходов с использованием травильного, осветляющего раствора и воды с последующим плавлением металлических отходов в индукционной печи с добавлением рафинирующих флюсов, дозиметрический контроль слитков и отверждение травильного раствора, отличающийся тем, что жидкостную дезактивацию металлических отходов проводят последовательно травильным раствором, содержащим от 5 до 200 г/л сильной кислоты и от 0,1 до 15 г/л серусодержащего активатора или ингибитора коррозии при температуре в диапазоне от 10 до 100°С, осветляющим раствором, содержащим от 2 до 100 г/л сильной кислоты и от 1 до 20 г/л окислителя при температуре от 10 до 90°С и водой, при этом контролируют концентрацию ионов металлов в травильном растворе и при превышении концентрации ионов металлов заданной величины часть травильного раствора удаляют на отверждение, а соответствующую часть осветляющего раствора доукрепляют сильной кислотой, при этом содержание рафинирующих флюсов по отношению к металлу при плавлении выбирают из диапазона 0,9-4 мас.%. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве сильной кислоты используют соединение из группы H₂SO₄, H₂NSO₂OH, HNO₃. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве серусодержащего активатора применяют по крайней мере одно соединение из группы: SO₃², S₂O₃^2-, S^2-, S_nO₆^2-, где n = целое число, ≥3. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве окислителя применяют соединение из группы включающей: H₂O₂, S₂O₈^2-, NO₃^-. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве ингибитора коррозии используют соединение следующего состава, мас.%:
Роданистый моноэтаноламин - 50-60
Хлористый или роданистый бензилхинолиний - 15-20
Диметилформамид - 15-18
Тиосульфат моноэтаноламина - 5-17
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что часть травильного раствора удаляют на отвержение при превышении в нем концентрации ионов металлов значения 45 г/л. 7. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработанные металлические отходы перед плавлением в индукционной печи подвергают разделке. 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что разделку проводят путем электродуговой резки, и/или плазменной резки, и/или газовой резки, и/или лазерной резки, и/или механической разделки. 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что плавление металлических отходов индукционной печи ведут с их полным погружением в расплав. 10. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед жидкостной дезактивацией производят предварительную механическую разделку металлических отходов. 11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что рафинирующие флюсы подают в индукционную печь перед загрузкой металлических отходов. 12. Способ по п.1, отличающийся тем, что плавление металлических отходов ведут с сохранением части металла от предыдущей плавки в индукционной печи в количестве 10-30 мас. %, а рафинирующие флюсы подают на зеркало расплава перед загрузкой. 13. Способ по п.1, отличающийся тем, что применяют рафинирующие флюсы с кислотностью от 0,5 до 5,0. 14. Способ по п.1, отличающийся тем, что после плавления металлических отходов в индукционной печи берут пробу металла и определяют состав и содержание оставшихся радионуклидов. 15. Способ по п.1, отличающийся тем, что для отверждения травильного раствора применяют глиноземистый цемент. 16. Способ по п. 15, отличающийся тем, что на стадии отверждения травильного раствора дополнительно вводят порошок бентонитовой глины. 17. Способ по п. 15, отличающийся тем, что на стадии отверждения травильного раствора дополнительно вводят оксид кальция.