Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, в частности к производству колбасы сырокопченой зернистой.
Наиболее близким аналогом, как в части готового продукта, так и в части его производства является способ производства колбасы сырокопченой зернистой из жилованного мясного сырья - говядины, включающей говядину высшего сорта, и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание.
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют нижеприведенные компоненты в соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья:
говядина жилованная высшего сорта - 45,0
шпик свиной хребтовый кусочками не более 3 мм - 55,0
а также, г:
соль поваренная пищевая - 3500,0
нитрит натрия - 10,0
сахар-песок - 200,0
перец черный или белый молотый - 100,0
перец красный молотый - 100,0
чеснок свежий очищенный измельченный - 200,0
Фарш готовят в куттере в течение 1,5-3,5 мин, осадку батонов колбасы осуществляют в течение 5-7 суток при температуре 2-4oС, копчение осуществляют в течение 2-3 суток при температуре 18-22oС. Сушку проводят вначале при 11-15oС и влажности воздуха 80-84oС в течение 5-7 суток, а затем при 10-12oC и влажности 74-78oС в течение 20-23 суток (см. Рогов И.А. Справочник технолога колбасного производства. М.: Колос, 1993, 268-271, 274).
Задачей настоящего изобретения является получение колбасы сырокопченой зернистой высшего качества при использовании в процессе ее производства мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта в совокупности с подобранными оптимальными режимами обработки мясного сырья.
Поставленная задача как в части колбасы сырокопченой зернистой, так и в части ее производства решается за счет того, что в способе производства колбасы сырокопченой зернистой из жилованного мясного сырья - говядины, включающей говядину высшего сорта, и шпика свиного хребтового, предусматривающем нарезание говядины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление колбасного фарша куттерованием мясного сырья с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание, согласно изобретению используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, причем в качестве мясного сырья из говядины помимо говядины высшего сорта используют соответствующую ей по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей мясную массу, полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 5 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше, замораживанию подвергают шпик свиной хребтовый до температуры в толще полос от -8oС до -18oС с последующей резкой замороженного шпика свиного хребтового кусочками размером не более 4 мм, а также проводят измельчение говядины высшего сорта на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а при приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, чеснок свежий измельченный, а затем мясную массу и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения компонентов и получения фарша с рН, не превышающим 5,9, и температурой от 0oС до -3oС, а при термической обработке копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 4 до 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9,0-11,3% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:(3,5-4,5):(2,4-2,8):(1,5-2,5):(9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1: (1,6-2,0):(1,0-1,4):(0,2-0,6):(1,2-1,6), при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21oС в первых двух третях общего времени копчения до 20oС в последней трети этого времени, а относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%, на втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа, а, начиная с третьего этапа, относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток.
Целесообразно в качестве специй и пряностей использовать сахар-песок, перец черный или белый молотые, перец красный молотый или комплексную пряно-ароматическую смесь "Унгарише Салями Компакт".
Рекомендуется при приготовлении фарша перед внесением в вакуум-куттер измельченного шпика свиного хребтового дополнительно внести бактериальный препарат.
Предпочтительно в качестве бактериального препарата использовать стартовую культуру "BACTOFERMТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5.
Рекомендуется при куттеровании в режиме резания скорость вращения ножей вакуум-куттера устанавливать 1500-1600 об/мин, скорость вращения чаши - 4-8 об/мин, а расстояние между ножами и чашей - 2 мм.
Рекомендуется формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок диаметром от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки следует проколоть для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешать на держатели, поместить их на рамы и направить на термическую обработку.
Целесообразно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша следует замачивать в теплой воде с температурой 20-30oС на 10-15 мин.
Предпочтительно осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.
Рекомендуется при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливать на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.
Целесообразно при копчении на первом этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь подать в течение 30 мин, а воздушную - в течение 15 ч, на втором этапе проводить три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подать в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливать равной 96% и постоянной в течение всего этапа, на третьем этапе проводить два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливать равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла, на четвертом этапе проводить один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь следует подавать в течение 60 мин, а воздушную смесь в течение 6 ч, при этом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понизить на 1oС, а на пятом этапе проводить четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, при этом относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливать равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь следует подавать в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижать, устанавливая его соответственно равным 9 ч, 7 ч, 4 ч и 1 ч.
Рекомендуется сушку батонов колбасы проводить в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.
Целесообразно для приготовления колбасы сырокопченой зернистой использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15-25,85
шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
нитрит натрия - 10,0
сахар-песок - 190,0-210,0
перец черный или белый молотые - 90,0-110,0
перец красный, молотый - 90,0-110,0
чеснок свежий измельченный - 190,0-210,0
Или для приготовления колбасы сырокопченой зернистой использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15-25,85
шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
нитрит натрия - 10,0
чеснок свежий измельченный - 190,0-210,0
комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт" - 800,0-1500,0
стартовая культура "BACTOFERMТМ F-SC- 111" - 15,0-25,0
Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую, которая является вторым объектом изобретения.
Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности изготовления продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины первого сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (говядины высшего сорта) с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой ткани, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта - говядине высшего сорта в совокупности с подобранными оптимальными режимами переработки мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими режимами, в том числе по термообработке.
Способ также позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы.
Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.
Пример 1
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
говядина жилованная высшего сорта - 40,75
мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,25
шпик свиной хребтовый - 57,0
а также, г:
соль поваренная пищевая - 3550,0
нитрит натрия - 10,0
сахар-песок - 190,0
перец черный или белый молотые - 100,0
перец красный, молотый - 100,0
чеснок свежий измельченный - 210,0
Говядину высшего сорта с рН 5,9 нарезают на куски массой 400 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2 мм.
Готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-3 мм охлажденной говядины первого сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.
Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30, затем их замораживают до температуры в толще полос -8oС и режут его кусочками размером 4 мм.
Затем готовят фарш куттерованием в вакуум-куттере. Для этого вначале в куттер вносят измельченную на кусочки говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, в качестве которых используют сахар-песок, перец черный молотый, перец красный молотый, а также чеснок свежий измельченный, затем вносят вышеприготовленную мясную массу и измельченный на кусочки шпик свиной хребтовый и проводят куттерование.
Куттерование осуществляют в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1500 об/мин, скорости вращения части 8 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,9 и температурой 0oС.
Из полученного фарша формуют батоны колбасы путем шприцевания фарша в натуральные кишечные оболочки диаметром 45 мм с использованием цевок диаметром 28 мм. Наполненные фаршем оболочки прокалывают для удаления воздуха из фарша, навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.
Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.
Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.
После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения.
Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.
Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этих этапах составляет 1:1,8: 1,2: 0,4: 1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 21oС.
На первом этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, а воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности в камере холодного копчения 93%.
На втором этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и поддерживают постоянной в течение всего второго этапа.
На третьем этапе копчения проводят два цикла, при этом на каждом цикле время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в первом цикле устанавливают 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси. На втором цикле третьего этапа относительную влажность устанавливают равной 88% в течение всего цикла.
На четвертом этапе проводят один цикл при относительной влажности 88%, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушной смеси - в течение 6 ч, притом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 20oС.
На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла при температуре в камере холодного копчения 20oС.
В течение первых двух циклов относительную влажность устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%.
Дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равными 9, 7, 4 и 1 ч.
Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают.
Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую высшего качества, которая является вторым объектом изобретения.
Пример 2
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют охлажденную говядину высшего сорта, охлажденную говядину первого сорта и шпик свиной хребтовый. Сырье используют с рН 5,6.
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
говядина жилованная высшего сорта - 22,25
мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 24,75
шпик свиной хребтовый - 53,0
а также, г:
соль поваренная пищевая - 3500,0
нитрит натрия - 10,0
чеснок свежий измельченный - 200,0
комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт" - 1000,0
стартовая культура "BACTOFERMТМ F-SC-111" - 20,0
Говядину высшего сорта со значением рН 5,6 обваливают, жилуют, нарезают на куски массой 600 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм.
Из охлажденной говядины первого сорта готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-3 мм охлажденной говядины первого сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.
Шпик свиной хребтовый разрезают на полосы размером 15•30 см. Пластины шпика свиного хребтового замораживают до температуры в толще полос -18oС, затем их измельчают на кусочки размером 3 мм на блокорезке.
После этого готовят фарш в вакуум-куттере. Вначале в вакуум-куттер вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Унгарише Салями Компакт", чеснок свежий измельченный. Затем мясную массу, приготовленную вышеописанным способом, бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERMТМ F-SC- 111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5 и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1600 об/мин, скорости вращения чаши 4 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм. Куттерование осуществляют до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,6 и температурой -3oС.
Из полученного фарша формуют батоны колбасы. Формование батонов колбасы проводят шприцеванием фарша в коллагеновые оболочки диаметром 60 мм с использованием цевок диаметром 38 мм. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха. Формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку.
Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 8 ч при температуре в ней 20oС, относительной влажности 90% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.
Затем батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси".
Суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:1,8:1,2:0,4:1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают 21oС в первых двух третях общего времени копчения.
Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.
Копчение осуществляют в пять этапов, состоящих из циклов. На первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь в камеру копчения подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности 93%.
На втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа.
На третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла.
На четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения 88%, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь в течение 6 ч. При подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1oС и устанавливают равной 20oС.
На пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9 ч, 7 ч, 4 ч и 1 ч.
После копчения батоны колбасы направляют на сушку. Сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 6 суток при температуре в сушильной камере 13oС, относительной влажности воздуха 82% и скорости его движения в камере 0,2 м/с, а затем в течение 20 суток при температуре в сушильной камере 12oС, относительной влажности 78% и скорости движения его в камере 0,1 м/с. Высушенные копченые батоны колбасы упаковывают.
Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую, которая является вторым объектом изобретения.
Получают колбасу высшего качества, соответствующую по характеристике ГОСТу.
Пример 3
Производство колбасы сырокопченой зернистой осуществляют так, как описано в примере 1, но формование батонов колбасы осуществляют в искусственные белковые оболочки фиброуз, предварительно замоченные в теплой воде с температурой 25oС в течение 12 мин.
Получают колбасу сырокопченую зернистую в оболочке фиброуз высшего качества.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить колбасу сырокопченую зернистую высшего качества при использовании более низкосортного мясного сырья - говядины первого сорта, соответствующим образом подготовленной согласно предложенному изобретению.
Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Способ предусматривает нарезание говядины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием мясного сырья с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание. При этом используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, причем в качестве мясного сырья из говядины помимо говядины высшего сорта используют соответствующую ей по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей мясную массу. Мясную массу получают выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий 2 - 5 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки. Причем мясную массу используют в количестве 5 - 55% от рецептурного количества говядины в фарше. Замораживанию подвергают шпик свиной хребтовый до температуры в толще полос от -8oС до -18oС с последующей резкой замороженного шпика свиного хребтового кусочками размером не более 4 мм. Также проводят измельчение говядины высшего сорта на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм. При приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, чеснок свежий измельченный. Затем вносят мясную массу и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения компонентов и получения фарша с рН, не превышающим 5,9, и температурой от 0 до -3oС. При термической обработке копчение проводят в камере холодного копчения в течение 4 - 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси". Причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения. При этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:(3,5-4,5):(2,4-2,8): (1,5-2,5): (9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1: (1,6-2,0): (1,0-1,4): (0,2-0,6):(1,2-1,6). Температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21oС в первых двух третях общего времени копчения до 20oС в последней трети этого времени. Относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%. На втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа. Начиная с третьего этапа, относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения. Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. Изобретение позволяет получить продукт высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины первого сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (из говядины высшего сорта). 2 с. и 13 з.п. ф-лы.
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,154-25,85
Шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0-210,0
Перец черный или белый молотый - 90,0-110,0
Перец красный молотый - 90,0-110,0
Чеснок свежий - 190,0-210,0
14. Способ по любому из пп. 1, 3-12, отличающийся тем, что для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,15-25,85
Шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Чеснок свежий измельченный - 190,0-210,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт" - 800,0-1500,0
Стартовая культура "BACTOFERMTM F-SC-111" - 15,0-25,0
15. Колбаса сырокопченая зернистая, отличающаяся тем, что она получена способом по любому из пп. 1-14.
| Справочник технолога колбасного производства | |||
| /Под ред | |||
| РОГОВА И.А | |||
| - М.: Колос, 1993, с.268-271, 274 | |||
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЫРОКОПЧЕНЫХ КОЛБАС | 1995 |
|
RU2095990C1 |
| СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРОКОПЧЕНЫХ КОЛБАС | 2000 |
|
RU2168304C1 |
