КОЛБАСА СЫРОКОПЧЕНАЯ ЗЕРНИСТАЯ В НАРЕЗКЕ И УПАКОВКЕ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСЫ СЫРОКОПЧЕНОЙ ЗЕРНИСТОЙ В НАРЕЗКЕ И УПАКОВКЕ Российский патент 2003 года по МПК A23L1/317 A23B4/44 

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, в частности, к производству колбас сырокопченых в нарезке и упаковке, а именно зернистой.

Наиболее близким аналогом сущности и техническому результату является колбаса сырокопченая зернистая в нарезке и упаковке и способ ее производства, предусматривающий подготовку жилованного мясного сырья - говядины, шпика свиного хребтового, приготовление фарша, формование батонов колбасы, термическую обработку батонов колбасы, включающую осадку, копчение и сушку, расфасовывание батонов колбасы путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание, в частности под вакуумом.

В качестве мясного сырья используют жилованную говядину и шпик свиной хребтовый. Говядину режут на куски массой 300,0-600,0 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30 см, а затем измельчают на кусочки. Из подготовленного мясного сырья готовят фарш. Для этого загружают говядину в куттер, добавляют соль поваренную пищевую, пряности, чеснок, нитрит натрия в количестве 10 г на 100 кг мясного сырья и перемешивают, затем вносят шпик свиной хребтовый. Все содержимое куттеруют. Затем формуют батоны колбасы и направляют на термическую обработку, включающую осадку, копчение и сушку. Осадку осуществляют при температуре 2-4^oС в течение 5-7 суток, коптят при температуре 19-21^oС в течение 2-3 суток, сушат при температуре 11-15^oС, относительной влажности воздуха 82±2% в течение 5-7 суток, затем при 10-12^oС, относительной влажности 74-78% в течение 20-30 суток, затем батоны колбасы расфасовывают путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывают (см. Позняковский В.М. Экспертиза мяса и мясопродуктов. - Новосибирск, Издательство новосибирского университета, 2001, с. 172-177).

Недостатком известного способа является использование высокосортного мясного сырья, что отражается на себестоимости готового продукта.

Задачей изобретения как в части способа, так и в части получаемого продукта является возможность получения сырокопченой колбасы высокого качества при использовании мясного сырья более низкого сорта по сравнению с мясным сырьем, традиционно используемым для производства такой колбасы, с доведением его до требуемого содержания массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта при одновременном улучшении органолептических и потребительских свойств продукта, удлинения срока хранения без потери товарного вида и подбора оптимальных режимов термической обработки, соответствующих виду используемого сырья и наименованию колбасы.

Поставленная задача в части готового продукта и способа его производства решается за счет того, что предложен способ производства колбасы сырокопченой зернистой в нарезке и упаковке, характеризующийся тем, что он предусматривает подготовку жилованного мясного сырья для приготовления фарша, причем используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, и содержащим говядину высшего сорта, мясную массу в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта и полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 5 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки, а также шпик свиной хребтовый, причем говядину высшего сорта нарезают на куски массой 300-600 г, после чего измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, шпик свиной хребтовый нарезают на полосы размером 15•30 см с последующим замораживанием и резкой замороженного шпика свиного хребтового на кусочки размером не более 4 мм, а при приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, чеснок свежий измельченный, а затем мясную массу и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения компонентов и получения фарша с рН, не превышающим 5,9, и температурой от 0 до -3^oС, после чего проводят формование батонов колбасы и термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, при этом копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 4 до 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1: (3,5-4,5):(2,4-2,8):(1,5-2,5):(9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1: (1,6-2,0): (1,0-1,4): (0,2-0,6):(1,2-1,6), при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21^oС в первых двух третях общего времени копчения до 20^oС в последней трети этого времени, а относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%, на втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа, а, начиная с третьего этапа, относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы зернистой не выше 6^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую в нарезке и упаковке.

Целесообразно в качестве специй и пряностей использовать сахар-песок, перец черный или белый молотые, перец красный молотый или комплексную пряно-ароматическую смесь "Унгарише Салями Компакт".

Целесообразно при приготовлении фарша перед внесением в вакуум-куттер измельченного шпика свиного хребтового дополнительно внести бактериальный препарат.

Предпочтительно в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5.

Целесообразно при куттеровании в режиме резания скорость вращения ножей вакуум-куттера устанавливать 1500-1600 об/мин, скорость вращения чаши - 4-8 об/мин, а расстояние между ножами и чашей - 2 мм.

Рекомендуется формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок диаметром от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки следует прокалывать для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивать на держатели, помещать на рамы и направлять на термическую обработку.

Предпочтительно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша следует замачивать в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

Целесообразно осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

Рекомендуется при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливать на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливать 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с.

Предпочтительно при копчении на первом этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь можно подавать в течение 30 мин, а воздушную - в течение 15 ч, на втором этапе проводить три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа, на третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% - при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла, на четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь - в течение 6 ч, при этом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, при этом относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9, 7, 4 и 1 ч.

Рекомендуется сушку батонов колбасы в сушильной камере проводить вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

Целесообразно при порционной нарезке батоны колбасы сырокопченой зернистой нарезать на куски массой от 200 до 400 г и упаковывать каждый кусок колбасы отдельно в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок.

Рекомендуется при сервировочной нарезке батоны колбасы сырокопченой зернистой нарезать на ломтики требуемой формы толщиной 0,7-10,0 мм на машине для резки с дисковым ножом при давлении ножа на колбасу, составляющем 5-7 кг/см², и скорости резания от 30 до 50 тактов в минуту и осуществить их порядную или фигурную раскладку ломтиков колбасы порциями массой от 50 до 300 г в соответствии с выбранным рисунком раскладки и массой порции, после чего произвести упаковывание порций сырокопченой колбасы и герметизацию упаковок.

Предпочтительно дисковый нож машины для резки использовать с диаметром 330 мм, толщиной, не превышающей 1 мм, и углом заточки 30^o, а нарезку осуществлять при установке ножа под углом 45-135^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке.

Рекомендуется для упаковывания использовать термоусадочные полимерные пленки или пакеты многослойные, газонепроницаемые, содержащие герметизирующий и защитные слои, например пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной от 40 до 60 микрон.

Целесообразно упаковывание производить под вакуумом глубиной 98-99,5% с последующей герметизацией.

Рекомендуется при упаковывании производить удаление воздуха из упаковок и продувку их N₂.

Или при упаковывании производить удаление воздуха из упаковок и введение в упаковки инертного газа или смеси газов.

Предпочтительно в качестве инертного газа использовать N₂, а в качестве смеси газов - N₂, О₂ и СО₂ в соотношении 1:8:3 или О₂ и СО₂ в соотношении 4: 1.

Рекомендуется герметизацию упаковок проводить путем сварки в течение 1,5-3,0 секунд открытых участков упаковок с образованием непрерывного продольного или поперечного шва, получением четкого равномерного отпечатка сварочного элемента и последующим охлаждением сварного шва воздухом с температурой 10-12^oС в течение 2-5 с, причем сварку можно проводить сварочным элементом, имеющим температуру 140-170^oС, с давлением при сварке от 3,5•10⁵ до 5,0•10⁵ Па с последующей термоусадкой упаковок.

Целесообразно термоусадку проводить путем погружения упакованной колбасы в воду с температурой 90-95 ^oС на 3-5 с или орошением упаковок в течение указанного времени водой с указанной температурой или горячим воздухом.

Рекомендуется для приготовления колбасы сырокопченой зернистой использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,15-25,85
Шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0-210,0
Перец черный или белый молотый - 90,0-110,0
Перец красный, молотый - 90,0-110,0
Чеснок свежий измельченный - 190,0-210,0
Или для приготовления колбасы сырокопченой зернистой могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,15-25,85
Шпик свиной хребтовый - 53,0-57,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Чеснок свежий измельченный - 190,0-210,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт" - 800,0-1500,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0-25,0
Таким образом получают колбасу сырокопченую зернистую в нарезке и упаковке, которая является вторым самостоятельным объектом.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в изготовлении продукта высокого качества со стабильными органолептическими и потребительскими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины, с доведением его до требуемого содержания массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта, в совокупности с подобранными оптимальными для переработки используемого мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими операциями, в том числе по термообработке, и режимами их проведения. Способ позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы.

При этом колбаса сырокопченая зернистая в нарезке и упаковке, полученная согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям.

Производство продукта в упаковке защищает продукт от внешних воздействий, химических изменений и микробиологического загрязнения и таким образом гарантирует высокое санитарное состояние продукта, повышает его стойкость при хранении, поскольку в упакованном продукте предотвращается испарение влаги, сокращается величина усушки продукта при хранении, транспортировке и реализации, герметическая упаковка мясопродуктов под вакуумом или в среде газовых смесей предотвращает окислительные процессы в продукте, сохраняя стабильную окраску продукта.

Таким образом, получают продукт, качество которого сохранено несмотря на то, что при его производстве частично использовано более низкосортное сырье, подготовленное согласно изобретению соответствующим образом до требуемого содержания массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта.

Предусматриваемый способ также позволяет сохранить качество продукта за счет упаковки его, исключающей контакт продукта с окислительными и микробиологическими факторами внешней среды, отрицательно влияющими на химические и микробиологические процессы в продукте в процессе его хранения.

Используемая при производстве колбасы сырокопченой зернистой комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт, является известной и выпускается фирмой "Almi".

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.

Пример 1
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 40,75
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 2,25
Шпик свиной хребтовый - 57,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0
Перец черный или белый молотые - 100,0
Перец красный, молотый - 100,0
Чеснок свежий измельченный - 210,0
Говядину высшего сорта с рН 5,9 нарезают на куски массой 400 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2 мм.

Готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2 мм охлажденной говядины первого сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30 см, затем их замораживают до температуры в толще полос -8^oС и режут его кусочками размером 4 мм.

Затем готовят фарш куттерованием в вакуум-куттере. Для этого вначале в куттер вносят измельченную на кусочки говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, в качестве которых используют сахар-песок, перец черный молотый, перец красный молотый, а также чеснок свежий измельченный, затем вносят вышеприготовленную мясную массу и измельченный на кусочки шпик свиной хребтовый и проводят куттерование.

Куттерование осуществляют в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1500 об/мин, скорости вращения чаши 8 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм, до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,9 и температурой 0^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы путем шприцевания фарша в натуральные кишечные оболочки диаметром 45 мм с использованием цевок диаметром 28 мм. Наполненные фаршем оболочки прокалывают для удаления воздуха из фарша, после формования проводят прессование для придания батонам колбасы прямоугольной формы, затем батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоз душной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с.

Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этих этапах составляет 1: 1,8:1,2:0,4:1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 21^oС.

На первом этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, а воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности в камере холодного копчения 93%.

На втором этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и поддерживают постоянной в течение всего второго этапа.

На третьем этапе копчения проводят два цикла, при этом на каждом цикле время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в первом цикле устанавливают 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси. На втором цикле третьего этапа относительную влажность устанавливают равной 88% в течение всего цикла.

На четвертом этапе проводят один цикл при относительной влажности 88%, при подаче дымовоздушной смеси в течение 60 мин, а воздушной смеси - в течение 6 ч, при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 20^oС.

На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла при температуре в камере холодного копчения 20^oС.

В течение первых двух циклов относительную влажность устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%.

Дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равными 9, 7, 4 и 1 ч.

Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11^oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10^oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры в толще колбасы сырокопченой зернистой 6^oС и при этой температуре колбасу расфасовывают путем порционной нарезки на куски массой 200 г, упаковывают каждый кусок в термоусадочную полимерную пленку, герметизируют и проводят термоусадку путем погружения упакованного куска колбасы в воду с температурой 90^oС на 5 с.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую высшего сорта порционной нарезки в упаковке, которая является вторым самостоятельным объектом изобретения. Колбаса содержит в 100 г продукта: воду 22,5 г, белок 9,9 г, жира 63,2, энергетическую ценность 608 ккал, 2544 кДж.

Пример 2
Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют охлажденную говядину высшего сорта, охлажденную говядину первого сорта и шпик свиной хребтовый. Сырье используют с рН 5,6.

Для приготовления колбасы сырокопченой зернистой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 22,25
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, полученная из говядины первого сорта - 24,75
Шпик свиной хребтовый - 53,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3500,0
Нитрит натрия - 10,0
Чеснок свежий измельченный - 200,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Унгарише Салями Компакт" - 1000,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Говядину высшего сорта со значением рН 5,6 обваливают, жилуют, нарезают на куски массой 600 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм.

Из охлажденной говядины первого сорта готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине высшего сорта, путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-3 мм охлажденной говядины первого сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый разрезают на полосы размером 15•30 см. Пластины шпика свиного хребтового замораживают до температуры в толще полос -18^oС, затем их измельчают на кусочки размером 3 мм на блокорезке.

После этого готовят фарш в вакуум-куттере. Вначале в вакуум-куттер вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Унгарише Салями Компакт", чеснок свежий измельченный, затем мясную массу, приготовленную вышеописанным способом, бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus Mill и Lactobacillus curvatus HJ5, и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1600 об/мин, скорости вращения чаши 4 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм. Куттерование осуществляют до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,6 и температурой -3^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы. Формование батонов колбасы проводят шприцеванием фарша в коллагеновые оболочки диаметром 60 мм с использованием цевок диаметром 38 мм. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха. Формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 8 ч и температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

Затем батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси".

Суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:1,8:1,2:0,4:1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают 21^oС в первых двух третях общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с.

Копчение осуществляют в пять этапов, состоящих из циклов. На первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь в камеру копчения подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности 92%.

На втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа. На третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла. На четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь - в течение 6 ч. При подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС и устанавливают равной 20^oС. На пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9, 7, 4 и 1 ч.

После копчения батоны колбасы направляют на сушку. Сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 6 суток при температуре в сушильной камере 13^oС, относительной влажности воздуха 82% и скорости его движения в камере 0,2 м/с, а затем в течение 20 суток при температуре в сушильной камере 12^oС, относительной влажности 78% и скорости движения его в камере 0,1 м/с.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры 3^oС в толще батона колбасы сырокопченой зернистой и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной нарезки на куски массой 400 г. Каждый кусок колбасы упаковывают отдельно в пакеты из полимерной пленки КРЕХАЛОН типа ML, выполненные из многослойной газонепроницаемой пленки толщиной 40 микрон. Пакеты с колбасой герметизируют путем сварки открытых участков пакетов с образованием продольного шва.

Сварку проводят в течение 1,5 с сварочным элементом, имеющим температуру 170^oС с давлением при сварке 5,0•10⁵ Па. Сварной шов охлаждают воздухом с температурой 12^oС в течение 2 с. После сварки образуется четкий равномерный отпечаток сварочного элемента на пакете. Затем осуществляют термоусадку пакета.

Для этого упаковку погружают в воду с температурой 95^oС на 3 с.

Таким образом получают колбасу сырокопченую зернистую порционной нарезки в упаковке, которая является самостоятельным объектом изобретения. Колбаса плотная, имеет чистую сухую поверхность, без пятен и слипов, на разрезе без серых пятен и пустот, кусочки свинины размером 3 мм, приятного вкуса, с выраженным ароматом пряностей и копчения, с легким запахом чеснока.

Пример 3
Производство колбасы сырокопченой зернистой до процесса охлаждения после сушки батонов колбасы осуществляют так, как описано в примере 1, но формование батонов колбасы осуществляют в искусственные белковые оболочки фиброуз, предварительно замоченные в теплой воде с температурой 25^oС в течение 12 мин.

После сушки батоны колбасы охлаждают до температуры в толще батона колбасы 4^oС и при этой температуре расфасовывают путем сервировочной нарезки.

Нарезают колбасу на машине для резки с дисковым ножом диаметром 330 мм, толщиной 1 мм и углом заточки 30^o. Нож устанавливают под углом 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке, нарезают колбасу на ломтики овальной формы толщиной 1 мм при давлении ножа на колбасу 5 кг/см² и скорости резания 30 тактов в минуту.

Ломтики колбасы порядно раскладывают порциями массой 50 г и упаковывают порции в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 60 микрон под вакуумом с глубиной 99,5%. Открытые участки пакетов герметизируют сварочным элементом, имеющим температуру 140^oС с давлением при сварке 3,5•10⁵ Па. Сварку осуществляют в течение 3 с. После сварки сварной шов охлаждают воздухом с температурой 10^oС в течение 5 с. Затем осуществляют термоусадку упаковок. Для этого упакованную колбасу орошают водой с температурой 95^oС в течение 3 с.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую высшего сорта сервировочной нарезки в упаковке, которая является самостоятельным объектом изобретения.

Пример 4
Технология процесса получения колбасы сырокопченой зернистой, включая процесс сушки, такая, как описана в примере 2.

После сушки батоны колбасы охлаждают до температуры 5^oС в толще батона колбасы и при этой температуре колбасу фасуют путем сервировочной нарезки. Нарезку осуществляют на машине для резки с дисковым ножом диаметром 330 мм, толщиной 0,8 мм и углом заточки 30^o при установке ножа 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке. Нарезку батонов колбасы осуществляют на ломтики круглой формы толщиной 1,3 мм при давлении ножа на колбасу 7 кг/см², при скорости резания 50 тактов в минуту.

Затем ломтики веерообразно раскладывают на подложке порциями массой 300 г и упаковывают в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон под вакуумом 98% и упаковку герметизируют путем сварки сварочным элементом, имеющим температуру 150^oС с давлением при сварке 3,5•10⁵ Па.

Сварку осуществляют в течение 2 с, затем сварной шов охлаждают воздухом с температурой 11^oС в течение 3 с и осуществляют термоусадку пакетов горячим воздухом.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую высшего сорта сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 5
Колбасу сырокопченую зернистую производят по способу, описанному в примере 1.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры 4^oС в толще батона колбасы сырокопченой зернистой и при этой температуре расфасовывают путем порционной нарезки на куски массой 300 г и упаковывают каждый кусок отдельно в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон. Из пакетов с куском колбасы удаляют воздух, продувают их N₂ и герметизируют сваркой так, как описано в примере 4, и осуществляют термоусадку путем погружения пакетов с колбасой в воду с температурой 95^oС на 3 с.

Таким образом получают колбасу сырокопченую зернистую высшего сорта порционной нарезки в герметичной упаковке, которая является самостоятельным объектом.

Пример 6
Колбасу сырокопченую зернистую производят так, как описано в примере 2, но после охлаждения батонов колбасы до 6^oС их расфасовывают путем сервировочной нарезки на ломтики овальной формы толщиной 10 мм на машине для резки с дисковым ножом. Нож устанавливают под углом 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке, при давлении ножа на колбасу 6 кг/см² и скорости резания 40 тактов. Ломтики колбасы порядно раскладывают порциями массой 150 г, укладывают в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон, удаляют воздух из пакетов и вводят в пакеты инертный газ, в качестве которого используют N₂, и герметизируют пакет путем сварки так, как описано в примере 4, и осуществляют термоусадку путем погружения пакетов в воду с температурой 92^oС на 4 с.

Таким образом получают колбасу сырокопченую зернистую высшего сорта сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 7
Производство колбасы сырокопченой зернистой сервировочной нарезки в упаковке производят так, как описано в примере 6, но из пакетов КРЕХАЛОН типа ML с ломтиками колбасы удаляют воздух и в пакет вводят смесь газов, содержащую N₂, О₂ и СО₂ в соотношении 1:8:3, затем пакеты с ломтиками колбасы герметизируют и проводят термоусадку так, как описано в примере 4.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую зернистую сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 8
Колбасу сырокопченую зернистую получают так, как описано в примере 1, затем после охлаждения до температуры 6^oС ее расфасовывают путем сервировочной нарезки, как описано в примере 6, но после укладки ломтиков колбасы в пакеты КРЕХАЛОН типа ML удаляют из пакетов воздух, вводят в них смесь газов, содержащих О₂ и СО₂ в соотношении 4:1, и герметизируют сваркой, а затем осуществляют термоусадку пакетов так, как описано в примере 5.

Получают таким образом колбасу сырокопченую зернистую сервировочной нарезки в упаковке.

Предлагаемый способ производства колбасы сырокопченой зернистой высшего качества позволяет получить готовый продукт - вышеуказанную колбасу высокого качества без изменения органолептических свойств при использовании более низкосортного сырья - говядины первого сорта, соответствующим образом обработанную согласно предложенному изобретению. Готовый продукт, полученный согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям, так как производство колбасы в упаковке защищает колбасу от внешних воздействий, химических изменений и микробиологического загрязнения, что способствует повышению стойкости при хранении, предотвращению испарения влаги. Герметичная упаковка колбасы под вакуумом или в среде газовых смесей предотвращает окислительные процессы в колбасе, сохраняя стабильные свойства продукта, в том числе окраску.

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Способ предусматривает подготовку жилованного мясного сырья для приготовления фарша. Используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, содержащее говядину высшего сорта, мясную массу в количестве 5-55% от рецептурного количества говядины в фарше, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта и полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-5 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки, а также шпик свиной хребтовый. Говядину высшего сорта нарезают на куски массой 300-600 г, после чего измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, шпик свиной хребтовый нарезают на полосы размером 15•30 см с последующим замораживанием и резкой замороженного шпика свиного хребтового на кусочки размером не более 4 мм. Проводят формование батонов колбасы и термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку. Копчение проводят в камере холодного копчения в течение 4-4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения. Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:(3,5-4,5): (2,4-2,8): (1,5-2,5): (9,0-11,0). Соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:(1,6-2,0):(1,0-1,4):(0,2-0,6):(1,2-1,6). Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы зернистой не выше 6^oС. При этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. Таким образом получают конечный продукт - сырокопченую колбасу. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в изготовлении продукта высокого качества при использовании мясного сырья, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре. 2 с. и 24 з.п. ф-лы.

1. Способ производства колбасы сырокопченой зернистой в нарезке и упаковке, характеризующийся тем, что он предусматривает подготовку жилованного мясного сырья для приготовления фарша, причем используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, содержащее говядину высшего сорта, мясную массу в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта и полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-5 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки, а также шпик свиной хребтовый, причем говядину высшего сорта нарезают на куски массой 300-600 г, после чего измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, шпик свиной хребтовый нарезают на полосы размером 15х30 см с последующим замораживанием и резкой замороженного шпика свиного хребтового на кусочки размером не более 4 мм, а при приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченную говядину высшего сорта, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, чеснок свежий измельченный, а затем мясную массу и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения компонентов и получения фарша с рН, не превышающим 5,9, и температурой от 0 до -3^oС, после чего проводят формование батонов колбасы и термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, при этом копчение проводят в камере холодного копчения в течение 4-4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1: (3,5-4,5): (2,4-2,8): (1,5-2,5): (9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1: (1,6-2,0): (1,0-1,4): (0,2-0,6): (1,2-1,6), при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21^oС в первых двух третях общего времени копчения до 20^oС в последней трети этого времени, а относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%, на втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа, начиная с третьего этапа, относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения, сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы зернистой не выше 6^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют сахар-песок, перец черный или белый молотые, перец красный молотый. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Унгарише Салями Компакт". 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при приготовлении фарша перед внесением в вакуум-куттер измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносят бактериальный препарат. 5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру "BACTOFERM^TM F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5. 6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что при куттеровании в режиме резания скорость вращения ножей вакуум-куттера устанавливают 1500-1600 об/мин, скорость вращения чаши - 4-8 об/мин, а расстояние между ножами и чашей 2 мм. 7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром 45-60 мм с использованием цевок диаметром 28-38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. 8. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин. 9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что осадку батонов колбасы проводят в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с. 10. Способ по любому из пп. 1-9, отличающийся тем, что при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с. 11. Способ по любому из пп. 1-10, отличающийся тем, что при копчении на первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин, а воздушную в течение 15 ч, на втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают 96% и постоянной в течение всего этапа, на третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла, на четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь в течение 6 ч, при этом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС, на пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, при этом относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают 85%, а в течение двух последних 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно 9 ч; 7 ч; 4 ч и 1 ч. 12. Способ по любому из пп. 1-11, отличающийся тем, что сушку батонов колбасы в сушильной камере проводят вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с. 13. Способ по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что при порционной нарезке батоны колбасы сырокопченой зернистой нарезают на куски массой 200-400 г и упаковывают каждый кусок колбасы отдельно в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. 14. Способ по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что при сервировочной нарезке батоны колбасы сырокопченой зернистой нарезают на ломтики требуемой формы толщиной 0,7-10,0 мм на машине для резки с дисковым ножом при давлении ножа на колбасу 5-7 кг/см² и скорости резания 30-50 тактов/мин и осуществляют порядную или фигурную раскладку ломтиков колбасы порциями массой 50-300 г в соответствии с выбранным рисунком раскладки и массой порции, после чего производят упаковывание порций сырокопченой колбасы и герметизацию упаковок. 15. Способ по п. 14, отличающийся тем, что дисковый нож машины для резки используют с диаметром 330 мм, толщиной, не превышающей 1 мм, и углом заточки 30^o, а нарезку осуществляют при установке ножа под углом 45-135^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке. 16. Способ по любому из пп. 1-14, отличающийся тем, что для упаковывания используют термоусадочные полимерные пленки.

17 Способ по любому из пп. 1-14, отличающийся тем, что для упаковывания используют пакеты многослойные газонепроницаемые, содержащие герметизирующий и защитные слои, например пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 40-60 мкм.