СЫРОКОПЧЕНАЯ КОЛБАСА БРАУНШВЕЙГСКАЯ В НАРЕЗКЕ И УПАКОВКЕ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЫРОКОПЧЕНОЙ КОЛБАСЫ БРАУНШВЕЙГСКАЯ В НАРЕЗКЕ И УПАКОВКЕ Российский патент 2003 года по МПК A23L1/317 A23L1/314 A22C11/00 A22C13/00 

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, в частности к производству колбас сырокопченых, а именно брауншвейгская.

Наиболее близким аналогом по сущности и техническому результату является способ производства сырокопченой колбасы брауншвейгской высшего сорта из жилованного мясного сырья - говядины высшего сорта, свинины нежирной и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины и свинины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание.

Из подготовленного мясного сырья готовят фарш в куттере в течение 1,5-3,5 мин, осадку батонов колбасы осуществляют в течение 5-7 суток, при температуре 2-4^oС, копчение осуществляют в течение 2-3 суток при температуре 18-22^oС. Сушку производят вначале при 11-15^oС и влажности воздуха 80-84^oС в течение 5-7 суток, а затем при 10-12 и влажности 74-78^oС в течение 20-23 суток. Затем батоны колбасы расфасовывают путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывают (см. Позняковский В.М. "Экспертиза мяса и мясопродуктов", Новосибирск, Издательство новосибирского университета, 2001, с. 172-177).

В известном способе для производства сырокопченой колбасы используют высокосортное мясное сырье, что отражается на себестоимости готового продукта.

Задачей предложенного способа является возможность получения сырокопченой колбасы высокого сорта при использовании мясного сырья более низкого сорта по сравнению с мясным сырьем согласно общепринятой рецептуре мясного сырья с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой ткани соответствующего их содержанию в говядине более высокого качества по технологии, разработанной на основе предложенного изобретения.

Поставленная задача в части готового продукта и способа его производства решается за счет того, что предложен способ производства сырокопченой колбасы в нарезке и упаковке, характеризующейся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше, нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а шпик хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм, после чего приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1:(1,8-2,2): (1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8):(7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а, начиная со второго цикла третьего этапа, последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20 - 26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы не выше 6^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую в нарезке и упаковке, которая является вторым самостоятельным объектом.

Целесообразно при получении мясной массы говядину первого сорта перед механической дожиловкой после ее ручной жиловки измельчать на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм.

Рекомендуется при приготовлении колбасного фарша на мясную массу вносить соль поваренную пищевую в количестве 2,9-3,1% от ее массы, а на шпик свиной хребтовый - в количестве 3,4-3,6% от его массы.

Целесообразно в качестве специй и пряностей использовать сахар-песок, перец черный или белый молотый, перец красный молотый, кардамон или мускатный орех молотые.

В качестве специй и пряностей рекомендуется использовать комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат".

Предпочтительно при приготовлении колбасного фарша перед внесением в мешалку измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносить бактериальный препарат.

В качестве бактериального препарата могут использовать стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus М III и Lactobacillus curvatus HJ5.

Рекомендуется формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения предпочтительно оболочки прокалывать для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Целесообразно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

Предпочтительно осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

Рекомендуется при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливать на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливать 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Целесообразно при копчении на первом этапе воздушную смесь подавать в течение 4 ч, на втором этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь подавать в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводить три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подавать в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливать 90%, а температуру в каждом цикле уменьшать на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, состоящего из двух циклов, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижать до 88% и поддерживать постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижать на 2^oС, а на пятом этапе целесообразно проводить четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижать, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливать равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС.

Рекомендуется сушку батонов колбасы проводить в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

Целесообразно при порционной нарезке батоны сырокопченой колбасы следует нарезать на куски массой от 200 до 400 г и упаковывать каждый кусок колбасы отдельно в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок.

Рекомендуется при сервировочной нарезке батоны сырокопченой колбасы нарезать на ломтики требуемой формы толщиной 0,7-10,0 мм на машине для резки с дисковым ножом при давлении ножа на колбасу, составляющем 5-7 кг/см² , и скорости резания от 30 до 50 тактов в минуту и осуществляют их порядную или фигурную раскладку ломтиков колбасы порциями массой от 50 до 300 г в соответствии с выбранным рисунком раскладки и массой порции, после чего производят упаковывание порций сырокопченой колбасы и герметизацию упаковок.

Предпочтительно дисковый нож машины для резки использовать с диаметром 330 мм, толщиной, не превышающей 1 мм, и углом заточки 30^o, а нарезку осуществлять при установке ножа под углом 45-135^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке.

Рекомендуется для упаковывания использовать термоусадочные полимерные пленки или пакеты многослойные, газонепроницаемые, содержащие герметизирующий и защитные слои, например, пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной от 40 до 60 микрон.

Целесообразно упаковывание производить под вакуумом глубиной 98-99,5% с последующей герметизацией.

Рекомендуется при упаковывании производить удаление воздуха из упаковок и продувку их N₂ или при упаковывании производить удаление воздуха из упаковок и введение в упаковки инертного газа или смеси газов.

Предпочтительно в качестве инертного газа использовать N₂, а в качестве смеси газов - N₂, O₂ и СО₂ в соотношении 1:8:3 или О₂ и СО₂ в соотношении 4: 1.

Рекомендуется герметизацию упаковок проводить путем сварки в течение 1,5-3,0 секунд открытых участков упаковок с образованием непрерывного продольного или поперечного шва, получением четкого равномерного отпечатка сварочного элемента и последующим охлаждением сварного шва воздухом с температурой 10-12^oС в течение 2-5 с, причем сварку можно проводить сварочным элементом, имеющим температуру 140-170^oС, с давлением при сварке от 3,5•10⁵ Па до 5,0•10⁵ Па с последующей термоусадкой упаковок.

Целесообразно термоусадку проводить путем погружения упаковок в воду с температурой 90-95^oС на 3-5 с или орошением упаковок в течение указанного времени водой с указанной температурой или горячим воздухом.

Рекомендуется для приготовления сырокопченой колбасы использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5 - 44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15 - 25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0 - 27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0 - 32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0 - 3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0 - 210,0
Перец черный или белый молотый - 90,0 - 110,0
Кардамон или мускатный орех молотые - 25,0 - 35,0
Или для приготовления сырокопченой колбасы могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5 - 44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15 - 25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0 - 27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0 - 32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0 - 3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат" - 800,0 - 1500,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0 - 25,0
Таким образом, получают сырокопченую колбасу в нарезке и упаковке, которая является вторым самостоятельным объектом.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в изготовлении продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта в совокупности с подобранными оптимальными для переработки используемого мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими операциями, в том числе по термообработке, и режимами их проведения. Способ позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы.

При этом сырокопченая колбаса в нарезке и упаковке, полученная согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям.

Производство продукта в упаковке защищает продукт от внешних воздействий, химических изменений и микробиологического загрязнения и таким образом гарантирует высокое санитарное состояние продукта, повышает его стойкость при хранении, поскольку в упакованном продукте предотвращается испарение влаги, сокращается величина усушки продукта при хранении, транспортировке и реализации, герметическая упаковка мясопродуктов под вакуумом или в среде газовых смесей предотвращает окислительные процессы в продукте, сохраняя стабильную окраску продукта.

Таким образом, получают продукт, качество которого сохранено, несмотря на то, что при его производстве использовано более низкосортное сырье - говядина первого сорта, подготовленная согласно изобретению соответствующим образом до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине высшего сорта.

Предусматриваемый способ также позволяет сохранить качество продукта за счет его упаковки, исключающей контакт продукта с окислительными и микробиологическими факторами внешней среды, отрицательно влияющими на химические и микробиологические процессы в продукте в процессе его хранения.

Используемая при производстве сырокопченой колбасы комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат", которая является известной и выпускается фирмой "Almi".

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.

Пример 1
Для приготовления сырокопченой колбасы используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 25,0
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 20,0
Свинина жилованная нежирная - 25,0
Шпик свиной хребтовый - 30,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3500,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 200,0
Перец черный молотый - 100,0
Кардамон молотый - 30,0
Говядину высшего сорта с рН 5,9 нарезают на куски массой 400 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2 мм.

Готовят мясную массу, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой ткани говядине высшего сорта из охлажденной говядины первого сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2 мм при механической дожиловке охлажденной говядины после ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30 см, затем их замораживают до температуры в толще полос -8^oС и измельчают на кусочки размером 4 мм.

Затем готовят фарш куттерованием в вакуум-куттере. Для этого вначале в вакуум-куттер вносят измельченную на кусочки говядину высшего сорта, свинину нежирную, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, в качестве которых используют перец черный молотый, кардамон молотый, сахар-песок, а также коньяк "Московский", а затем вносят мясную массу и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование.

Куттерование осуществляют в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1500 об/мин, скорости вращения части 8 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,9 и температурой 0^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы путем шприцевания фарша в натуральные кишечные оболочки диаметром 45 мм с использованием цевок диаметром 28 мм. Наполненные фаршем оболочки прокалывают для удаления воздуха из фарша, после формования проводят прессование для придания батонам колбасы прямоугольной формы, затем батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% от общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этих этапах составляет 1:4,5: 5,5: 3,65:7,33. Температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 21^oС.

На первом этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин, при относительной влажности 90%, а воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности в камере холодного копчения 93%.

На втором этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и поддерживают постоянной в течение всего второго этапа.

На третьем этапе копчения проводят два цикла, при этом на каждом цикле время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в первом цикле устанавливают 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси. На втором цикле третьего этапа относительную влажность устанавливают равной 88% в течение всего цикла.

На четвертом этапе проводят один цикл при относительной влажности 88%, при подаче дымовоздушной смеси в течение 60 мин, а воздушной смеси - в течение 6 ч, при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 20^oС.

На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла при температуре в камере холодного копчения 20^oС.

В течение первых двух циклов относительную влажность устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%.

Дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9, 7,4 и 1 ч.

Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11^oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10^oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы 6^oС и при этой температуре колбасу расфасовывают путем порционной нарезки на куски массой 200 г, упаковывают каждый кусок в термоусадочную полимерную пленку, герметизируют и проводят термоусадку путем погружения упакованного куска колбасы в воду с температурой 90^oС на 5 с.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу порционной нарезки в упаковке, которая является вторым самостоятельным объектом изобретения.

Пример 2.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют охлажденное мясного сырье - говядину высшего сорта, свинину нежирную и шпик свиной хребтовый. Сырье используют с рН 5,85.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 25,0
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 20,0
Свинина жилованная нежирная - 25,0
Шпик свиной хребтовый - 30,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3000,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат" - 1100,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Говядину высшего сорта и свинину нежирную со значением рН 5,85 подвергают обвалке, жилуют, нарезают на куски массой 600 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм.

Из охлажденной говядины первого сорта готовят мясную массу, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей их содержанию в говядине высшего сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 3 мм при механической дожиловке говядины первого сорта после ее ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30 см, затем их замораживают до температуры в толще полос -8^oС и измельчают на кусочки размером 4 мм.

После этого готовят фарш в вакуум-куттере. Вначале в вакуум-куттер вносят измельченную на кусочки говядину высшего сорта, свинину нежирную, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, коньяк "Московский", специи и пряности, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат". Затем в вакуум-куттер вносят мясную массу, приготовленную описанным способом, бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5, а затем вносят измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1600 об/мин, скорости вращения чаши 4 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм. Куттерование осуществляют до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,85 и температурой -3^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы. Формование батонов колбасы проводят шприцеванием фарша в коллагеновые оболочки диаметром 60 мм с использованием цевок диаметром 38 мм. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха. Формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 8 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 90% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

Затем батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси".

Суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:4,5:5,5:3,65:7,33. Температуру в камере холодного копчения устанавливают 21^oС в первых двух третях общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Копчение осуществляют в пять этапов, состоящих из циклов. На первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь в камеру копчения подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности 93%.

На втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа.

На третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают таким же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла.

На четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения 88%, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь в течение 6 ч. При подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС и устанавливают равной 20^oС.

На пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9 ч, 7 ч, 4 ч и 1 ч.

После копчения батоны колбасы направляют на сушку. Сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 6 суток при температуре в сушильной камере 13^oС, относительной влажности воздуха 82% и скорости его движения в камере 0,2 м/с, а затем в течение 20 суток при температуре в сушильной камере 12^oС, относительной влажности 78% и скорости движения его в камере 0,1 м/с.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы 3^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной нарезки на куски массой 400 г, каждый кусок колбасы упаковывают отдельно в пакеты из полимерной пленки КРЕХАЛОН типа ML, выполненные из многослойной, газонепроницаемой пленки толщиной 40 микрон, пакеты с колбасой герметизируют путем сварки открытых участков пакетов с образованием продольного шва.

Сварку проводят в течение 1,5 с сварочным элементом, имеющим температуру 170^oС с давлением при сварке 5,0•10⁵ Па, сварной шов охлаждают воздухом с температурой 12^oС в течение 2 с. После сварки образуется четкий равномерный отпечаток сварочного элемента на пакете. Затем осуществляют термоусадку пакета.

Для этого упаковку погружают в воду с температурой 95^oС на 3 с.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу порционной нарезки в упаковке, которая является самостоятельным объектом изобретения. Колбаса плотная, имеет чистую сухую поверхность, без пятен и слипов, на разрезе без серых пятен и пустот, кусочки свинины размером 3 мм, приятного вкуса с выраженным ароматом пряностей и копчения.

Пример 3.

Производство сырокопченой колбасы до процесса охлаждения после сушки батонов колбасы осуществляют так, как описано в примере 1, но формование батонов колбасы осуществляют в искусственные белковые оболочки фиброуз, предварительно замоченные в теплой воде с температурой 25^oС в течение 12 мин.

После сушки батоны колбасы охлаждают до температуры в толще батона колбасы 4^oС и при этой температуре расфасовывают путем сервировочной нарезки.

Нарезают колбасу на машине для резки с дисковым ножом диаметром 330 мм, толщиной 1 мм и углом заточки 30^o. Нож устанавливают под углом 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке, нарезают колбасу на ломтики овальной формы толщиной 1 мм при давлении ножа на колбасу 5 кг/см² и скорости резания 30 тактов в минуту.

Ломтики колбасы порядно раскладывают порциями массой 50 г и упаковывают порции в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 60 микрон под вакуумом с глубиной 99,5%. Открытые участки пакетов герметизируют сварочным элементом, имеющим температуру 140^oС с давлением при сварке 3,5•10⁵ Па. Сварку осуществляют в течение 3 с. После сварки сварной шов охлаждают воздухом с температурой 10^oС в течение 5 с. Затем осуществляют термоусадку упаковок. Для этого упакованную колбасу орошают водой с температурой 95^oС в течение 3 с.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу сервировочной нарезки в упаковке, которая является самостоятельным объектом изобретения.

Пример 4
Технология процесса получения сырокопченой колбасы, включая процесс сушки, такая, как описана в примере 2.

После сушки батоны колбасы охлаждают до температуры в толще колбасы 5^oС и при этой температуре колбасу фасуют путем сервировочной нарезки. Нарезку осуществляют на машине для резки с дисковым ножом диаметром 330 мм, толщиной 0,8 мм и углом заточки 30^o при установке ножа 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке. Нарезку батонов колбасы осуществляют на ломтики круглой формы толщиной 1,3 мм при давлении ножа на колбасу 7 кг/см² при скорости резания 50 тактов в минуту.

Затем ломтики веерообразно раскладывают на подложке порциями массой 300 г и упаковывают в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон под вакуумом 98% и упаковку герметизируют путем сварки сварочным элементом, имеющим температуру 150^oС с давлением при сварке 3,5•10⁵ Па.

Сварку осуществляют в течение 2 с, затем сварной шов охлаждают воздухом с температурой 11^oС в течение 3 с и осуществляют термоусадку пакетов горячим воздухом.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 5
Сырокопченую колбасу производят по способу, описанному в примере 1.

После сушки батоны колбасы охлаждают в камере охлаждения до температуры в толще батона сырокопченой колбасы 4^oС и при этой температуре расфасовывают путем порционной нарезки на куски массой 300 г и упаковывают каждый кусок отдельно в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон. Из пакетов с куском колбасы удаляют воздух, продувают их N₂ и герметизируют сваркой так, как описано в примере 4, и осуществляют термоусадку путем погружения пакетов с колбасой в воду с температурой 95^oС на 3 с.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу порционной нарезки в герметичной упаковке, которая является самостоятельным объектом.

Пример 6
Сырокопченую колбасу производят так, как описано в примере 2, но после охлаждения батонов колбасы до 6^oС их расфасовывают путем сервировочной нарезки на ломтики овальной формы толщиной 10 мм на машине для резки с дисковым ножом при установке ножа под углом 90^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке, при давлении ножа на колбасу 6 кг/см² и скорости резания 40 тактов. Ломтики колбасы порядно раскладывают порциями массой 150 г, укладывают в пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной 50 микрон, удаляют воздух из пакетов и вводят инертный газ, в качестве которого используют N₂ и герметизируют пакет путем сварки так, как описано в примере 4, и осуществляют термоусадку путем погружения пакетов в воду с температурой 92^oС на 4 с.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 7
Производство сырокопченой колбасы сервировочной нарезки в упаковке производят так, как описано в примере 6, но из пакетов КРЕХАЛОН типа ML с ломтиками колбасы удаляют воздух и в пакет вводят смесь газов, содержащую N₂, О₂ и СО₂ в соотношении 1:8:3, затем пакеты с ломтиками колбасы герметизируют и проводят термоусадку так, как описано в примере 4.

Таким образом, получают сырокопченую колбасу сервировочной нарезки в упаковке.

Пример 8
Сырокопченую колбасу получают так, как описано в примере 1, затем после охлаждения до температуры 6^oС ее расфасовывают путем сервировочной нарезки, как описано в примере 6, но после укладки ломтиков колбасы в пакеты КРЕХАЛОН типа ML удаляют из пакетов воздух, вводят в них смесь газов, содержащих О₂ и СО₂ в соотношении 4:1 и герметизируют сваркой, а затем осуществляют термоусадку пакетов так, как описано в примере 5.

Получают, таким образом, сырокопченую колбасу сервировочной нарезки в упаковке.

Предлагаемый способ производства сырокопченой колбасы высшего качества позволяет получить готовый продукт - вышеуказанную колбасу высокого качества без изменения органолептических свойств при использовании более низкосортного сырья - говядины первого сорта, соответствующим образом обработанной согласно предложенному изобретению. Готовый продукт, полученный согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям, так как производство колбасы в упаковке защищает колбасу от внешних воздействий, химических изменений и микробиологического загрязнения, что способствует повышению стойкости при хранении, предотвращению испарения влаги. Герметичная упаковка колбасы под вакуумом или в среде газовых смесей предотвращает окислительные процессы в колбасе, сохраняя стабильные свойства продукта, в том числе окраску.

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Способ производства сырокопченой колбасы брауншвейгская в нарезке и упаковке предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке. Причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше. Также в способе осуществляют нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм. Шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм. После чего приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика свиного хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку. Копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения. На первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1: (1,8-2,2): (1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8): (7,1-7,5). При этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения. Относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают. Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы не выше 6^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. Таким образом, получают конечный продукт - сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в изготовлении продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта, в совокупности с подобранными оптимальными для переработки используемого мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими операциями, в том числе по термообработке, и режимами их проведения. Способ позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы. При этом сырокопченая колбаса в нарезке и упаковке, полученная согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям. 2 с. и 25 з.п. ф-лы.

1. Способ производства сырокопченой колбасы брауншвейгской, характеризующийся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше, нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм, после чего приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1: (1,8-2,2): (1,2-1,4): (2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1: (4,3-4,7): (5,3-5,7): (3,5-3,8): (7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы не выше 6^oС и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при получении мясной массы говядину первого сорта перед механической дожиловкой после ее ручной жиловки измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм. 3. Способ по любому из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что при приготовлении фарша на мясную массу вносят соль поваренную пищевую в количестве 2,9-3,1% от ее массы, а на шпик свиной хребтовый - в количестве 3,4-3,6% от его массы. 4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, в качестве специй и пряностей используют сахар-песок, перец черный или белый молотый, кардамон или мускатный орех молотые. 5. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат". 6. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что при приготовлении фарша перед внесением в мешалку измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносят бактериальный препарат. 7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру "BACTOFERM^TM F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5. 8. Способ по любому из пп. 1-3, 6 и 7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. 9. Способ по любому из пп. 1-3, 6 и 7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин. 10. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-9, отличающийся тем, что осадку батонов колбасы проводят в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с. 11. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-9, отличающийся тем, что при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с. 12. Способ по любому из пп. 1-11, отличающийся тем, что при копчении на первом этапе воздушную смесь подают в течение 4 ч, на втором этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, на котором проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2^oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС. 13. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-12, отличающийся тем, что сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с. 14. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-13, отличающийся тем, что при порционной нарезке батоны сырокопченой колбасы нарезают на куски массой от 200 до 400 г и упаковывают каждый кусок колбасы отдельно в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок. 15. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-13, отличающийся тем, что при сервировочной нарезке батоны сырокопченой колбасы нарезают на ломтики требуемой формы толщиной 0,7-10,0 мм на машине для резки с дисковым ножом при давлении ножа на колбасу, составляющем 5-7 кг/см², и скорости резания от 30 до 50 тактов в минуту и осуществляют порядную или фигурную раскладку ломтиков колбасы порциями массой от 50 до 300 г в соответствии с выбранным рисунком раскладки и массой порции, после чего производят упаковывание порций сырокопченой колбасы и герметизацию упаковок. 16. Способ по п. 15, отличающийся тем, что дисковый нож машины для резки используют с диаметром 330 мм, толщиной, не превышающей 1 мм, и углом заточки 30^o, а нарезку осуществляют при установке ножа под углом 45-135^o относительно вектора направления подачи батона колбасы при нарезке. 17. Способ по любому из пп. 1-3 и 6-15, отличающийся тем, что для упаковывания используют термоусадочные полимерные пленки.

18 Способ по любому из пп. 1-3 и 6-15, отличающийся тем, что для упаковывания используют пакеты многослойные, газонепроницаемые, содержащие герметизирующий и защитные слои, например, пакеты КРЕХАЛОН типа ML из пленки толщиной от 40 до 60 мкм.