СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО РУТИЛА ИЗ ЛЕЙКОКСЕНОВОГО КОНЦЕНТРАТА Российский патент 2003 года по МПК C01G23/47 C22B3/04 

Описание патента на изобретение RU2216517C1

Изобретение относится к металлургии титана и может быть использовано для получения искусственного рутила из титансодержащего сырья, в частности из лейкоксеновых концентратов, полученных при обогащении нефтеносных кремнисто-титановых руд Ярегского месторождения (на долю руд этого месторождения приходится около половины промышленных запасов титана России).

Рутиловые концентраты являются неизменным высококачественным сырьем для производства титана и пигментного TiO2 хлорным способом. Крупные запасы рутила сосредоточены в Австралии на россыпных месторождениях. На долю Австралии приходится около 90% мирового производства рутиловых концентратов.

Получение рутила из песков в Австралии (см., например, Гармата В.А., Петрунько А. Н. , Галицкий Н.В. и др. Титан. Свойства, сырьевая база, физико-химические основы и способы получения. - М: Металлургия, 1983. - 559 с.) осуществляется следующим образом. Пески непосредственно при добыче подвергаются двухстадийной промывке и грохочению с использованием барабанных дезинтеграторов и грохотов. Первичное обогащение песков производится на усовершенствованных конусных, винтовых или звездных сепараторах с получением черновых коллективных концентратов. В дальнейшем для разделения рутила от ильменита, циркона, лейкоксена и др. минералов черновые концентраты подвергаются последовательно электромагнитной и электростатической сепарации. Для улучшения условий сепарации часто применяется операция оттирки черновых концентратов обработкой их щелочным раствором или слабым раствором плавиковой кислоты. Это позволяет получить рутиловый концентрат, содержащий 95,75-98,77% ТiO2.

Однако из-за истощения мировых запасов природного рутила в последней четверти XX века для обеспечения потребности производств титана и его пигментного диоксида в высококачественном сырье в ряде зарубежных стран организовано производство искусственного рутила из железо-титанового сырья, в частности из ильменитовых концентратов (см.: Гармата В.А., Петрунько А.Н., Галицкий Н.В. и др. Титан. Свойства, сырьевая база, физико-химические основы и способы получения. - М: Металлургия, 1983. - 559 с.). С этой целью ильменитовые концентраты либо после окислительного обжига, либо сразу подвергают восстановительному обжигу, а затем выщелачиванию с селективным растворением железа и других сопутствующих компонентов. В отдельных случаях перед выщелачиванием большую часть металлического железа отделяют магнитной сепарацией. В качестве выщелачивающих агентов используют серную или соляную кислоты, хлорное железо, хлористый аммоний, тетрахлорид титана и другие агенты. Конечный продукт после сушки и прокаливания содержит 92-98% TiO2. Отработанные растворы утилизируют с выделением оксида железа Fе2О3 и регенерацией используемых агентов.

Известен пирометаллургический способ получения искусственного (синтетического) рутила из ильменита (см., например, Elger G.W., Kirby D.E. and Rhoads S.C. Producing Synthetic Rutile from Ilmenite by Pyrometallurgy, Pilot Plant Studies and economic Evaluation./Rept. Invest. Bur. Mines U.S. Dep. Inter., 1976).

Согласно этому способу ильменит, перемешанный с коксом и известью, плавится в электрической дуговой печи для извлечения большей части находящегося в нем железа в виде товарного чугуна и получения обогащенного двуокисью титана шлака с низким содержанием железа. Этот шлак затем обрабатывается кислородом и пирофосфатом титана.

Окислы титана переходят в кристаллический рутил, а в фосфатное стекло переходит большая часть присутствующих в ильмените примесей. Обработанный шлак измельчается и выщелачивается серной кислотой для выделения кристаллов рутила, которые затем обогащаются физическими методами.

При полупромышленных испытаниях из ильменитового концентрата коренного типа, содержащего около 45 вес.% ТiO2, был получен искусственный продукт, содержащий около 88 вес.% TiO2 и 2% Fеобщ.

Вышеописанные способы получения рутила из песков и ильменитовых концентратов неприменимы в случае использования лейкоксенового концентрата. В лейкоксене рутил находится в виде тонкого срастания с кварцем. Зерна лейкоксена образуют из рутиловых нитей сетчатую матрицу, зацементированную мелкодисперсным кварцем. В этих сетках толщина нити обычно составляет 1-5 мкм. В лейкоксеновом концентрате содержание TiO2 колеблется в пределах 45-60%, a SiO2 - 30-45%. Помимо оксидов титана и кремния, в лейкоксеновом концентрате содержатся (%): 2,5-3,5 Fе2О3, 3-4,5 Аl2O3, до 0,5 MgO, до 0,5 СаО и в незначительном количестве другие примесные компоненты.

Известен химический способ обогащения лейкоксеновых концентратов путем спекания их с щелочными реагентами, в частности с содой, при температуре 900-1000oС и последующей гидрометаллургической обработкой спека: вначале выщелачиванием водой, затем соляной кислотой (см., например, Дмитровский Е. Б., Бурмистрова Т.М., Резниченко В.А. В кн. Проблемы металлургии титана. -М. : Наука, 1967, с.90-101). В результате получают продукт, имеющий следующий примерный состав: 85-92% TiO2, 5-6% SiO2, 1,2-1,6% Fe2O3 и т.д. Основными недостатками данного способа являются большой расход щелочного реагента при спекании и необходимость применения дополнительной операции - кислотного выщелачивания для повышения содержания ТiO2 в конечном продукте.

Известен способ непосредственного щелочного автоклавного выщелачивания обожженного при 900-1000oС флотационного концентрата (концентрация едкого натра около 200 г/л, Т:Ж=1:2,5-3, температура 190oС, давление 10-11 атм) с получением богатых по титану продуктов: 71-80% ТiO2 и 12-20% SiO2 (см., например, Федорова М. Н. Химическая доводка титанового концентрата путем автоклавного выщелачивания кремневой кислоты. В кн. Титан и его сплавы, в. 9. - М. : Изд-во АН СССР, 1963, с.36-41). При проведении дополнительной обработки обогащенного продукта соляной кислотой и последующей доводке его на концентрационном столе удается повысить содержание ТiO2 в нем до 80-85%.

В способе щелочного автоклавного выщелачивания сохраняются практически те же недостатки, которые присущи способу спекания лейкоксенового концентрата с щелочными реагентами.

Использование больших количеств щелочи или соды, а также сложность утилизации полученных в большом объеме щелочных растворов (5-6 м3 на 1 тонну ТiO2) резко снижает эффективность применения этих способов для переработки лейкоксенового концентрата с получением богатых по TiO2 продуктов. Высокое содержание SiО2 (~110 г/л) в щелочных растворах не позволяет утилизировать эти растворы с регенерацией используемого щелочного реагента. При прибавлении СаО (для осаждения SiO2) к раствору пульпа становится сплошной густой массой, которая не перемешивается мешалкой и не фильтруется.

Наиболее близким к заявляемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является усовершенствованный способ щелочного автоклавного выщелачивания лейкоксенового концентрата - прототип (см., например, Авджиев Г.Р. Технология переработки ярегского сырья // Проблемы комплексного освоения Ярегского нефтетитанового месторождения: Докл. на науч.-анал. конф. "Природные ресурсы и производительные силы Республики Коми" (10-12 ноября 1993 г.). Сыктыквар, 1993. С.26-30).

Согласно этому способу флотационный лейкоксеновый концентрат подвергают предварительному обжигу при температуре 900-1000oС, после охлаждения обожженный концентрат, содержащий 42,5% TiO2 и 48,0% SiO2, выщелачивают в автоклаве щелочным раствором (около 100 г/л NaOH) при температуре 190oС и давлении 10-12 атм в течение 2,5 часов. При этом из-за нехватки NaOH содержащийся в зернах лейкоксена мелкодисперсный кварц растворяется, а свободные зерна кварца в концентрате остаются практически нетронутыми. После фильтрации пульпы твердую фазу подвергают дешламации. В этих условиях попутно в процессе получают титановый шлам (~10% от массы концентрата), содержащий 40-45% TiO2, и раствор дисиликата натрия - Na2Si2О5. Титановый шлам рекомендуется использовать для производства ситаллов. А щелочной силикатный раствор (4-5 м3 раствора на 1 тонну TiO2) упаривают с получением сухого дисиликата натрия для использования в качестве растворимого стекла в текстильной, нефтедобывающей промышленности и в стройиндустрии.

В освобожденной от тонкодисперсного шлама твердой фазе (+0,02 мм) содержание TiO2 достигает 73%, а SiО2 - около 18%. Дальнейшее обогащение твердой фазы от остаточного кварца проводится применением электрической сепарации. При этом получают обогащенный продукт, содержащий около 82% TiO2, 12% SiO2, при извлечении титана 98,76%. При этом сквозное извлечение титана из концентрата в обогащенный продукт составляет 88,9%.

Несмотря на значительное уменьшение расхода щелочи (в 4 раза в сравнении с вышеописанными способами) при автоклавном выщелачивании, в разработанном способе не устраняются следующие основные недостатки, присущие способам непосредственного автоклавного выщелачивания концентрата:
1 - образование большого объема концентрированных силикатных растворов, для утилизации которых применяется энергоемкая операция - упаривание с получением сухого дисиликата натрия. Это сильно удорожает себестоимость целевого продукта;
2 - из-за отсутствия операции регенерации щелочных растворов, при автоклавном выщелачивании расход безвозвратного дефицитного едкого натра составляет 0,18-0,2 тонны на одну тонну TiО2 в концентрате;
3 - достаточно высокое содержание в лейкоксене оксида алюминия (3-5%) снижает полноту извлечения растворимого SiO2 в раствор; в условиях выщелачивания концентрата щелочными растворами часть SiO2 из раствора связывается с Na2O и Аl2О3 в нерастворимое соединение NaAlSiO4 (8,5-14% от массы концентрата), которое вместе с ТiO2 концентрируется в твердой фазе;
4 - из-за нахождения рутила в лейкоксеновом концентрате в виде тонкой игольчатой сетки, в условиях автоклавного выщелачивания, особенно при интенсивном перемешивании пульпы, часть его превращается в тонкодисперсный порошок, который при дешламации продукта автоклавного выщелачивания теряется со шламом (-0,02 мм);
5 - присутствие мелкой фракции (0,02-0,04 мм) в твердой фазе (после его дешламации) снижает эффективность применения электрической сепарации для удаления остаточного нерастворенного кварца.

Совокупность этих факторов не позволяет повысить содержание TiO2 в обогащенном продукте выше 82%. С целью повышения содержания TiO2 в конечном продукте до 90-92% приходится применять дополнительные операции - кислотное выщелачивание, в частности, солянокислотными растворами с последующей доводкой продукта механическими методами обогащения. Это приводит к образованию в большом объеме (около 10 м3 на 1 тонну TiO2) требующих дальнейшей утилизации кислых растворов, что существенно снижает эффективность способа.

Задачей предложенного изобретения является повышение содержания TiO2 в обогащенном продукте (без дополнительных операций - солянокислотного выщелачивания с последующей доводкой) при одновременном уменьшении приходящегося на долю TiO2 удельного объема материального потока при автоклавном выщелачивании и получении силикатных растворов с низким содержанием SiO2, подлежащих к регенерации щелочи, а также улучшении других основных технологических показателей способа в целом.

Решение настоящей задачи заключается в том, что в способе получения искусственного рутила из лейкоксенового концентрата, включающем обжиг концентрата и охлаждение, автоклавное выщелачивание обожженного концентрата растворами NaOH, фильтрацию выщелоченной пульпы с разделением на силикатный раствор и титансодержащий продукт и дешламацию последнего, обжиг лейкоксенового концентрата осуществляют в присутствии модифицирующих добавок оксидных соединений железа в количестве 2-3% в пересчете на Fе2O3 (от массы концентрата) и ведут в области температур 1450-1525oС, после охлаждения спек измельчают и подвергают предварительной дешламации перед автоклавным выщелачиванием.

Предложенный способ свободен от вышеперечисленных недостатков.

Сущность предлагаемого способа заключается в том, что обжиг концентрата в присутствии модификатора при высоких температурах способствует перекристаллизации и укрупнению зерен рутила от 1-5 до 70-250 мк. Одновременно происходит превращение кварца в кристобалит, который в спеке образует мелкодисперсную хорошо кристаллизованную микроструктуру. Небольшая часть SiO2 связывается с примесными компонентами концентрата (оксидами железа, алюминия, кальция, магния, марганца, натрия) в силикаты сложного состава. Силикаты в условиях обжига с кристобалитом образуют твердый раствор в виде стекла и распределяются по границам между зернами рутила и свободного кристобалита. При охлаждении продукта обжига (спека) стекло кристаллизуется с выделением тонкодисперсных кристаллов кристобалита и силикатов. Охлажденный спек превращается в высокопористую легкоразмалываемую массу. Благодаря этому при измельчении спека большая часть кристобалита легко превращается в тонкодисперсный порошок, а другая часть его совместно с силикатами остается в виде сростков с зернами рутила. Достаточно большая разница в удельных весах рутила (4,2 г/см3) и кристобалита (2,2-2,4 г/см3) позволяет удалить около 70% SiO2 из измельченного материала применением дешламации. После дешламации в продукте содержание ТiO2 повышается до 70-80%, а содержание SiO2 уменьшается до 13-20%. Около половины оставшегося в продукте SiO2 находится в свободном состоянии, а другая половина - в виде силикатов. При автоклавном выщелачивании этого продукта благодаря растворению свободного SiO2 силикаты рассыпаются и образуют тонкодисперсную фракцию. Это способствует очистке зерен рутила от сростков. При дешламации твердой фазы от автоклавного выщелачивания тонкодисперсные силикаты в виде шлама достаточно легко удаляются. После дешламации и сушки содержание TiO2 в конечном продукте достигает 90-94%. Полученный продукт, так называемый "искусственный рутил", содержит 1,2-2,1% SiO2, 3,0-4,7% Fе2O3, 1,5-3% Аl2O3 и без дополнительной обработки (в прототипе для повышения содержания ТiO2 до 90-92% применяется дополнительная операция - солянокислое выщелачивание) может быть использован как высококачественное сырье для производства металлического титана и пигментного диоксида титана хлорным методом.

Помимо этого, низкое содержание SiO2 (30-70 г/л) в полученных при автоклавном выщелачивании силикатных растворах облегчает их обескремнивание. После обескремнивания щелочные растворы возвращаются в процесс автоклавного выщелачивания. Это позволяет создать замкнутый оборотный цикл по щелочным растворам без дополнительного расхода дефицитного реагента - NaOH. В результате исключается применяемая в прототипе энергоемкая операция упаривания растворов с получением кристаллических силикатов натрия.

В предлагаемом способе оптимальная температура обжига лейкоксенового концентрата с железосодержащими добавками (2-3% в пересчете на Fе2О3) находится в области 1425-1535oС, более предпочтительно в области 1450-1525oС. В условиях обжига перекристаллизация и укрупнение зерен рутила начинаются при температуре 1350oС, с повышением температуры постепенно ускоряются. При 1425oС размер зерен рутила не превышает 30 мк, что недостаточно для обогащения механическими способами. Образование достаточно крупных зерен рутила (от 70 до 150 мк) происходит при температуре 1450-1475oС. Рост температуры до 1525oС благоприятствует укрупнению рутила. При этом происходит слияние отдельных зерен рутила с образованием крупных агрегатов с размером 300-500 мк. Дальнейшее повышение температуры нецелесообразно. Во-первых, это увеличивает энергетические затраты при обжиге, во-вторых, при температуре около 1540oС происходит плавление кремнезема с растворением в нем TiO2 из-за образования эвтектики. Это ухудшает условия дальнейшей обработки спека и приводит к значительному увеличению потери титана при дешламации со шламом. Поэтому для избежания перехода кремнезема в жидкое состояние верхнюю границу температуры обжига концентрата необходимо поддерживать далеко от появления эвтектики, предпочтительно на уровне 1525oС. Таким образом, наиболее приемлемая температура обжига лейкоксенового концентрата с модифицирующими добавками для получения крупных зерен рутила может колебаться в области 1450-1525oС.

В качестве добавок могут быть использованы железные концентраты (вюстит - FeO, гематит - Fе2O3, магнетит - Fе3O4, сидерит - FеСО3), силикат железа (фаялит - Fe2SiO4), ильменит - FеТiO3 и другие оксидные соединения железа. Оптимальное количество вводимых добавок в пересчете на Fe2О3 составляет 1,5-3,5%, более предпочтительно 2-3% от массы концентрата. При меньших добавках не обеспечивается образование достаточно крупных зерен рутила, а при избыточных добавках увеличивается содержание железа в конечном продукте.

Разработку предложенного способа получения искусственного рутила проводили на трех сильно отличающихся по содержанию ТiO2 и SiO2 пробах лейкоксенового концентрата (табл. 1).

Основные показатели, достигаемые при переработке лейкоксенового концентрата по предлагаемому способу, приведены в таблице 2.

Приводимые ниже примеры на различных пробах концентрата иллюстрируют возможности предлагаемого способа (эти примеры в таблице выделены жирным шрифтом; индекс 1-7 у номера опыта означает соответственно номер примера).

Пример 1. Навеску лейкоксенового концентрата (проба 1) с добавками 2% Fе2O3 обжигают при температуре 1450oС. Продукт обжига после охлаждения измельчают и подвергают предварительной дешламации. При этом содержание ТiO2 в продукте повышается до 71,8%. Затем в соответствии с условиями, применяемыми в прототипе, полученный продукт выщелачивают щелочными растворами в автоклаве, пульпу фильтруют и твердую фазу подвергают повторной дешламации. После сушки конечный продукт содержит 91,0% ТiO2, 1,9% SiO2 и 4,7% Fе2О3. При этом сквозное извлечение титана из концентрата составляет 87,8%.

Пример 2. Обжиг концентрата (проба 1) с добавками Fe2O3 проводят при 1475oС, но количество добавок увеличивают до 2,5%. После обработки спека в условиях примера 1 достигаются следующие результаты: содержание ТiO2 в продукте от предварительной дешламации - 70,5%, в конечном продукте - 90,6%, Последний содержит 2,1% SiO2 и 3,8% Fе2O3. Сквозное извлечение титана из концентрата составляет 88,4%.

Пример 3. Проводят опыт на первой пробе концентрата аналогично приведенному в примере 1, однако температуру обжига повышают до 1500oС и в качестве добавок используют FеСО3. При этом после предварительной дешламации измельченного спека содержание TiO2 повышается до 73,4%. В конечном продукте содержатся 92,4%, 1,6% SiO2 и 3,5% Fе2О3. Извлечение титана из концентрата - 89,1%.

Пример 4. Обжиг первой пробы концентрата с добавками Fе3O4 (2,5% в пересчете на Fе2О3) проводят при температуре 1525oС. Содержание TiO2 в продукте после предварительной дешламации составляет 75,3%. Конечный продукт содержит 92,8% ТiO2, 1,4% SiO2 и 4,3% Fе2О3. Сквозное извлечение титана из концентрата - 88,9%.

Пример 5. Концентрат (проба 2) с добавками Fe2SiO4 (2,5% в пересчете на Fе2О3) подвергается обжигу при 1475oС. Промежуточный продукт после предварительной дешламации содержит 74,9% ТiO2, а конечный - 91,1%. Степень извлечения титана из концентрата - 89,4%. Содержание примесей SiO2 и Fе2O3 составляет 2,1 и 3,9% соответственно.

Пример 6. Обжиг проводят на третьей пробе концентрата в условиях примера 4, однако в качестве добавок используют FeO (3,0% в пересчете на Fе2О3). Состав конечного продукта и извлечение титана практически не изменяются.

Пример 7. Количество добавок в пересчете на Fе2О3 при обжиге третьей пробы концентрата идентично приведенному в примере 5. Однако в качестве добавок берут FеТiO3 (ильменит) и обжиг проводят при температуре 1500oС. При этом степень извлечения титана находится на уровне 91,2%. Содержание TiO2 в промежуточном продукте от первичной дешламации составляет 78,4%, а в конечном продукте достигает 93,8%.

Как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ искусственного рутила позволяет в сравнении с прототипом получать без дополнительной доводки кислыми растворами конечный продукт с более высоким содержанием ТiO2 (90-94%). При аналогичной степени извлечения титана в прототипе после автоклавного выщелачивания и дешламации содержание TiO2 в продукте не превышает 82%.

Помимо этого, в предлагаемом способе из-за существенного уменьшения содержания SiO2 в измельченном спеке после его предварительной дешламации полученные при автоклавном выщелачивании силикатные растворы после обескремнивания можно возвращать в процесс вышелачивания.

Реализация предлагаемого способа получения искусственного рутила в промышленных условиях позволит ввести в эксплуатацию крупнейшее Ярегское месторождение кремнисто-титановых руд, обеспечить отечественное производство металлического титана качественным сырьем и отказаться от импортируемого сырья, а также создать в России собственное производство пигментного диоксида титана на основе хлорной технологии. Из-за дефицита рутила на мировом рынке часть получаемого продукта можно экспортировать.

Похожие патенты RU2216517C1

название год авторы номер документа
Способ переработки кварц-лейкоксеновых концентратов с получением искусственного пористого рутила, синтетического игольчатого волластонита и прокаленного кварцевого песка 2021
  • Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы
  • Анисонян Карен Григорьевич
  • Заблоцкая Юлия Витальевна
  • Олюнина Татьяна Владимировна
  • Копьёв Дмитрий Юрьевич
  • Балмаев Борис Григорьевич
  • Макеев Александр Борисович
RU2779624C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ КВАРЦ-ЛЕЙКОКСЕНОВОГО КОНЦЕНТРАТА 2004
  • Федун М.П.
  • Баканов В.К.
  • Пастихин В.В.
  • Чистов Л.Б.
  • Охрименко В.Е.
  • Штейникова А.И.
  • Георгиади Е.К.
RU2262544C1
СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ ТИТАНОКРЕМНИСТЫХ КОНЦЕНТРАТОВ 2002
  • Баканов В.К.
  • Федун М.П.
  • Павлов А.В.
  • Григорян В.А.
  • Пастихин В.В.
RU2220222C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ТИТАН-КРЕМНИЙСОДЕРЖАЩИХ КОНЦЕНТРАТОВ С ПОЛУЧЕНИЕМ ИСКУССТВЕННОГО РУТИЛА 2007
  • Федун Марина Петровна
  • Баканов Виталий Константинович
  • Назаров Юрий Николаевич
  • Крохин Владимир Александрович
  • Туляков Николай Васильевич
RU2336348C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ТИТАН-КРЕМНИЙСОДЕРЖАЩИХ КОНЦЕНТРАТОВ 2004
  • Федун М.П.
  • Баканов В.К.
  • Пастихин В.В.
  • Чистов Л.Б.
  • Юфряков В.А.
  • Охрименко В.Е.
RU2264478C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЕТИТАНОВЫХ ЛЕЙКОКСЕНОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ 2007
  • Аладьин Анатолий Венедиктович
  • Пастихин Валерий Васильевич
  • Ардасов Георгий Владимирович
  • Агеев Сергей Викторович
  • Москвичев Юрий Петрович
  • Молодов Игорь Алексеевич
RU2334799C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ТИТАНКРЕМНИЙСОДЕРЖАЩИХ КОНЦЕНТРАТОВ 2003
  • Федун М.П.
  • Баканов В.К.
  • Охрименко В.Е.
  • Георгиади Е.К.
  • Чистов Л.Б.
  • Пастихин В.В.
RU2250926C1
Способ получения концентрата лейкоксенового для использования в качестве титаноносного сырья 2019
  • Ким Виктор Дмитриевич
  • Премудров Алексей Владимирович
  • Кондрашкин Петр Николаевич
  • Богданов Игорь Анатольевич
RU2728088C1
СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ ВАНАДИЯ ИЗ ТИТАНОВАНАДИЕВЫХ ШЛАКОВ 2008
  • Макаров Юрий Витальевич
  • Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы
  • Самойлова Галина Григорьевна
  • Мизин Владимир Григорьевич
RU2365649C1
Способ получения искусственного рутила из обогащенных титансодержащих продуктов переработки титаномагнетитов 1985
  • Ализаде Заур Исламович
  • Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы
  • Гусейн-Заде Афиз Мухтар Оглы
SU1414782A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 216 517 C1

Реферат патента 2003 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО РУТИЛА ИЗ ЛЕЙКОКСЕНОВОГО КОНЦЕНТРАТА

Изобретение относится к извлечению титана из лейкоксенового концентрата, полученного при обогащении нефтеносных кремнисто-титановых руд. Результат изобретения - повышение содержания TiO2 в обогащенном продукте при сокращении объема материальных потоков при выщелачивании. Проводят обжиг лейкоксенового концентрата. Обжиг концентрата осуществляют в присутствии модифицирующих добавок: оксидных соединений железа в количестве 2-3% в пересчете на Fe2О3 (от массы концентрата). Температура обжига 1450-1525oС. Спек охлаждают. После охлаждения спек измельчают и подвергают предварительной дешламации. Проводят автоклавное выщелачивание растворами NaOH, фильтрацию выщелоченной пульпы с разделением на силикатный раствор и титансодержащий продукт и дешламацию последнего. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 216 517 C1

Способ получения искусственного рутила из лейкоксенового концентрата, включающий обжиг концентрата и охлаждение, автоклавное выщелачивание обожженного концентрата растворами NaOH, фильтрацию выщелоченной пульпы с разделением на силикатный раствор и титансодержащий продукт и дешламацию последнего, отличающийся тем, что обжиг лейкоксенового концентрата осуществляют в присутствии модифицирующих добавок оксидных соединений железа в количестве 2-3% в пересчете на Fe2O3 (от массы концентрата) и ведут в области температур 1450-1525oС, после охлаждения спек измельчают и подвергают предварительной дешламации перед автоклавным выщелачиванием.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2003 года RU2216517C1

Федорова М.Н
Химическая доводка титанового концентрата путем автоклавного выщелачивания кремневой кислоты /Титан и его сплавы, вып.9
- М.: АН СССР, 1963, с.36-41
Способ получения искусственного рутила из обогащенных титансодержащих продуктов переработки титаномагнетитов 1985
  • Ализаде Заур Исламович
  • Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы
  • Гусейн-Заде Афиз Мухтар Оглы
SU1414782A1
Способ получения рутильной двуокиси титана 1980
  • Конык Ольга Ананиевна
  • Мотов Давид Лазаревич
SU975578A1
Устройство для испытания контактных материалов на эррозионную стойкость 1981
  • Кудрявцев Владимир Иванович
  • Колов Александр Геннадиевич
SU1008676A1
US 5885536 А, 23.03.1999.

RU 2 216 517 C1

Авторы

Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы

Зеленова И.М.

Баканов В.К.

Федун М.П.

Даты

2003-11-20Публикация

2002-07-15Подача