СПОСОБ ОТМЫВКИ ПАРОГЕНЕРАТОРА Российский патент 2003 года по МПК F28G9/00 G21F9/06 

Изобретение относится к атомной энергетике, а именно к очистке рабочих поверхностей пароводяной полости парогенераторов (ПГ) методом химической промывки и может быть использовано для восстановления работоспособности парогенераторов атомных электрических станций (АЭС) с водо-водяным энергетическим реактором (ВВЭР).

При эксплуатации АЭС с ВВЭР на теплопередающих поверхностях парогенераторов со стороны второго контура формируются отложения продуктов коррозии (ПК) конструкционных материалов оборудования конденсатно-питательного тракта (КПТ) реакторной установки (РУ), что приводит к снижению теплофизических параметров теплообмена, интенсификации коррозионных процессов, уменьшению ресурса работы ПГ и, как следствие, к снижению коэффициента использования установленной мощности (КИУМ) энергоблока в целом. В связи с этим возникает необходимость проведения регулярных очисток теплопередающих поверхностей ПГ от эксплуатационных отложений.

Сложность решения задачи отмывки теплообменных поверхностей ПГ от эксплуатационных отложений в первую очередь определяется особенностями химического состава отложений, основу которых составляют оксиды железа и медь. Медь в отложениях может существовать в форме металла и/или оксида меди. При этом содержание меди в отложениях в зависимости от состава конструкционных материалов КПТ, водно-химического режима (ВХР) второго контура и др. может варьироваться от 5 до 50 мас.%, при общем количестве отложений в ПГ до 1000 кг и более. В настоящее время наиболее эффективным способом очистки поверхностей ПГ от эксплуатационных железомедных отложений считается способ промывки водными растворами химических реагентов.

Известен способ химической отмывки ПГ /1/, осуществляемый в процессе расхолаживания РУ. По этому способу сначала проводят удаление железооксидных отложений путем отмывки пароводяной полости ПГ моющим раствором, содержащим 1-50 г/кг (предпочтительно 3-20 г/кг) соли нитрилтриуксусной кислоты (NTA) и 0,1-2,0 г/кг (предпочтительно 0,2-0,5 г/кг) гидразина, рН раствора 6-10 (предпочтительно 8,8-9,0). Подачу реагентов начинают в процессе расхолаживании при температуре 220-230^oС. Предпочтительное время выдержки раствора в парогенераторе 5-10 часов. Затем при температуре не выше 100^oС в ПГ подают 30%-ную перекись водорода. Время выдержки раствора в ПГ при 80-100^oС - 6 часов. После этого отделяют шлам гидрата окиси железа, проводят выделение меди из комплексоната и регенерацию NTA.

Эффективность данного способа недостаточна для удаления всего количества отложений, формируемых на теплообменных поверхностях парогенераторов. Максимальная концентрация железа, удерживаемого в растворе при отмывке, не превышает 5,0 г/кг, что обеспечивает выведение из полости одного ПГ АЭС с ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 всего 340 кг и 540 кг отложений, соответственно.

Наиболее близким к заявляемому способу является способ проведения очистки поверхности ПГ АЭС с ВВЭР при расхолаживании РУ, изложенный в описании изобретения к патенту /2/.

Основные результаты промышленного внедрения способа на АЭС с ВВЭР-1000 приведены в статье /3/.

Сущность способа-прототипа заключается в том, что, при проведении планового расхолаживания РУ и достижении температуры теплоносителя в ПГ по второму контуру не выше 200^oС, в ПГ вводят концентрат кислого (рН 3,5-6,5) раствора комплексона до концентрации его в промывном растворе ПГ не ниже 10 г/кг. В качестве комплексона используют натриевые соли этилендиаминтетрауксусной (ЭДТК) или оксиэтилидендифосфоновой (ОЭДФК) кислот, а для создания требуемой величины рН раствора в качестве добавки применяют слабую кислоту, предпочтительно щавелевую. В процессе дальнейшего расхолаживания реакторной установки осуществляют выдержку раствора в парогенераторе при температуре 140-170^oС после чего, при температуре 120-140^oС, в ПГ подают окислитель, предпочтительно перекись водорода, до концентрации 1,0-5,0 г/кг и дополнительное количество комплексона со слабой кислотой до концентрации комплексона в растворе не менее 2,0 г/кг. После проведения двухчасовой выдержки раствора в ПГ при температуре 120-140^oС процесс расхолаживания установки возобновляют и, при достижении температуры раствора в ПГ менее 100^oС, раствор из парогенератора дренируют. В процессе очистки ПГ режим перемешивания раствора осуществляют за счет его кипения при сбросе избыточного давления в ПГ. Для создания требуемого для эффективной отмывки значения рН раствора в ПГ 3,5-6,5, кроме щавелевой кислоты предлагают использовать лимонную, фталевую, малеиновую, борную кислоты. В качестве окислителя, помимо перекиси водорода, предлагают применять нитрит натрия и кислород.

При опытном внедрении способа-прототипа на Хмельницкой АЭС из-за низкой эффективности удаления из ПГ меднооксидной составляющей отложений /3/ в технологию отмывки были внесены изменения, предусматривающие на завершающей стадии отмывки ПГ использование в качестве добавки раствора натриевой соли ЭДТК концентрацией 30 г/кг с величиной рН=9,6 вместе с перекисью водорода.

Несмотря на свои неоспоримые достоинства, такие как:
- улучшение кинетических характеристик процесса растворения ПК за счет увеличения температуры промывки и организации интенсивного перемешивания промывных растворов;
- возможность создания относительно больших концентраций реагентов в промывном растворе (при использовании ОЭДФК);
- сокращение времени, необходимого на проведение отмывки ПГ;
- снижение количества образующихся сбросных низкоактивных растворов и др., рассматриваемый способ имеет и свои существенные недостатки, а именно:
1. Емкость по железу кислого раствора ЭДТК, используемого на начальной стадии промывки парогенератора, достаточна для удаления отложений с трубчатки ПГ только в количестве, которое соответствует значению удельной загрязненности поверхностей не более 100 г/м² /2/, в то время как по опыту эксплуатации ПГ АЭС с ВВЭР-1000 к моменту проведения плановой промывки данная величина достигает в среднем значения 150 г/м² и более.

Ограниченная емкость применяемого раствора ЭДТК по железу связана с невозможностью повышения концентрации комплексона в промывном растворе. Концентрат вводимого в ПГ раствора ЭДТК на АЭС с ВВЭР-1000 готовится в баке-мешалке объемом 20 м³ /3/. При исходной, оптимальной для растворения оксидов железа, величине рН промывного раствора, рекомендуемой способом-прототипом, растворимость натриевых солей ЭДТК в воде при температуре 40^oС не превышает 14 г/кг (рН раствора - 3,5) и 137 г/кг (рН раствора - 5,5) /4/.

2. Неэффективное использование основного комплексообразователя железа (ЭДТК) на начальной стадии отмывки ПГ из-за его термического разложения при температурах ввода концентрата и проведения первой стадии отмывки парогенератора, предусмотренных способом-прототипом (температура ввода концентрата в парогенератор 180-200^oС, выдержка раствора в парогенераторе при температуре 170-140^oС в течение 1,0-1,5 часа). Известно, что началу процесса термического разложения ЭДТК соответствует температура 140^oС /4,5/.

3. Возможность образования при отмывке ПГ труднорастворимых ОЭДФ-катов (при использовании ОЭДФК) и оксалатов (при использовании щавелевой кислоты) железа и их вторичного осаждения на отмываемых поверхностях парогенератора.

4. Низкая эффективность растворения элементарной формы меди, которая неизбежно образуется в ПГ на начальной стадии его отмывки кислыми растворами комплексонов, из-за использования в качестве окислителя на завершающей стадии термически и химически нестойкого окислителя - перекиси водорода.

Известно, что перекись водорода является весьма нестойким химическим соединением, которое, уже при комнатной температуре, при наличии в растворах даже следовых количеств химических соединений металлов (Fe, Сu, Сr, Мn и др. ), интенсивно разлагается до молекулярного и атомарного кислорода /6/. Процесс разложения перекиси водорода интенсифицируется с повышением температуры. При наличии в промывном растворе ионов двухвалентного железа, которые на начальной стадии отмывки ПГ существуют в форме Fе²⁺ -ЭДТК, (Fe²⁺-ЭДТК являются сильным восстановителем /7/), разложение перекиси водорода происходит практически мгновенно. Растворимость кислорода в воде при температурах выше 100^oС (способом-прототипом предусматривается ввод в парогенератор раствора ЭДТК с перекисью водорода при температуре 120-140^oС) и небольшом избыточном давлении в ПГ ничтожно мала. Кислород при температуре 100^oС и атмосферном давлении в воде не растворим /8/. Кроме того, в условиях организации режима перемешивания раствора в ПГ за счет сброса в нем давления, кислород, образующийся в результате термохимического разложения перекиси водорода, интенсивно дегазируется из раствора и выводится из парогазового объема ПГ.

5. Необходимость проведения после применения кислых промывных растворов (рабочий диапазон рН растворов при промывке 3,5-6,5) стадии пассивации внутренних поверхностей ПГ.

Задачей настоящего изобретения является повышение эффективности технологии отмывки парогенератора и, как следствие, увеличение ресурса его работы.

Для достижения этого технического результата в способе отмывки теплообменной поверхности парогенератора АЭС с водо-водяным энергетическим реактором, включающем подачу в парогенератор в процессе расхолаживания реакторной установки раствора комплексона с добавкой и отмывку теплообменной поверхности с выдержкой раствора в парогенераторе в заданных диапазонах температуры, рН раствора и времени выдержки с последующим введением окислителя, предлагается при отмывке использовать раствор этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТК) с добавкой ацетата аммония (NH₄Ac) при весовом соотношение компонентов 1:0,7+0,05, соответственно.

Дополнительно предлагается концентрат промывного раствора вводить в ПГ при температуре теплоносителя второго контура не выше 140^oС, процесс отмывки вести при температуре 120-140^oС в диапазоне рН раствора 4,3-8,5, при исходной величине рН раствора 4,3-6,0, причем исходную величину рН раствора получать добавлением в концентрат аммиака.

Предлагается также при стабилизации концентрации железа в промывном растворе осуществлять выдержку раствора в парогенераторе при температуре 120-140^oС в течение 2-4-х часов, после чего процесс расхолаживания продолжать и, при достижении температуры промывного раствора в парогенераторе менее 40^oС, вводить в парогенератор раствор перекиси водорода в количестве не менее 0,3 граммов перекиси на 1 грамм растворенного железа, при этом не допускать повышения температуры раствора в парогенераторе выше 50^oC.

Завершающую стадию отмывки ПГ предлагается проводить при температуре раствора в парогенераторе не выше 50^oС (предпочтительно 20-40^oС) в режиме постоянной продувки раствора сжатым воздухом до стабилизации в растворе концентрации меди.

Предлагаемый способ отмывки парогенератора с использованием рецептуры растворов на основе ЭДТК и ацетата аммония при рекомендуемом соотношении компонентов позволяет упростить технологию приготовления концентрата промывного раствора с содержанием в нем основного комплексообразователя (ЭДТК) до 400 г/л при комнатной температуре и рН 4,7-4,9 (см. таблицу 1), существенно повысить концентрацию ЭДТК в рабочем промывном растворе парогенератора (см. таблицу 2). Это, в свою очередь, дает возможность при проведении отмывки парогенератора: переводить в раствор значительно большее количество железа из отложений или проводить одновременную очистку двух и более парогенераторов; сократить время ввода концентрата в парогенератор; обеспечить более оптимальные условия для растворения оксидов железа за счет реализации, так называемого, режима "концентрационного напора", ускоряющего процесс комплексования железа /9/; уменьшить габаритные и емкостные параметры баков, используемых на АЭС для приготовления концентратов промывных растворов.

На начальной стадии проведения химической отмывки парогенератора растворами на основе ЭДТК с ацетатом аммония основную роль в процессе очистки поверхностей играют второй и четвертый принципы химического удаления водонерастворимых отложений с металлических поверхностей оборудования /10/. Входящая в состав предлагаемой рецептуры промывного раствора аммонийная соль ЭДТК при проведении очистки связывает нерастворимые в воде оксидные формы железа в прочные водорастворимые комплексы двухвалентного железа - второй принцип очистки. Ацетат аммония, входящий в состав рецептуры раствора, на начальной стадии отмывки ПГ практически не участвует в процессе растворения железооксидной составляющей отложений. Экспериментально установлено, что растворимость магнетита в растворе ацетата аммония концентрацией до 40 г/кг при температуре 95 и 150^oС за время 6 часов не превышает 5,5 и 27,4 мг/кг, соответственно. Но, при этом, наличие ацетата аммония в промывном растворе способствует разрыхлению и обрушению основы отложений - четвертый принцип очистки, что повышает эффективность отмывки парогенератора в целом.

Предлагаемые ограничения по температуре ввода концентрата промывного раствора в ПГ (не более 140^oС) и температурному диапазону проведения первой стадии отмывки (120-140^oС) позволяют дополнительно увеличить емкость раствора по железу за счет уменьшения потерь основного комплексообразователя железа (ЭДТК), которые происходят в результате его термического разложения. Известно, что началу термического разложения ЭДТК соответствует температура 140^oС /5/. При проведении лабораторных автоклавных исследований по изучению термического разложения ЭДТК и кинетических характеристик процесса растворения оксидов железа в предлагаемых рецептурах растворов установлено, что за 6 часов экспериментов при температурах 180 и 150^oС термическому разложению подвергается от 17,5 до 60 и от 8,5 до 50% ЭДТК, соответственно (см. таблицу 3). Эти результаты хорошо согласуются с данными по оценке термического разложения ЭДТК, полученными при проведении эксплуатационных отмывок испарителей ПГ ядерных энергетических установок БН-600. При проведении отмывки испарителей ПГ ЯЭУ с БН-600, за 5-6 часов промывки при температуре 170^oС термическому разложению подвергалось до 40% ЭДТК /11/.

Предлагаемая температурная выдержка в ПГ насыщенного по железу раствора ЭДТК+NH₄Ac с рН раствора 6,0-8,5 (2-4 часа, при температуре не ниже 120^oС), как установлено экспериментально, обеспечивает условия для формирования на очищенных от отложений поверхностях ПГ, изготовленных из сталей перлитного класса, защитных оксидных пленок. Это позволит, при реализации предлагаемого способа, исключить этап пассивации внутренних поверхностей ПГ на завершающей стадии его отмывки. Известно, что образование оксидных пленок на сталях перлитного класса происходит в результате термического разложения ацетатных комплексов железа при их контакте с металлическим железом на поверхности стали при температурах более 120^oС и рН раствора от 6,0 до 8,0 /12, 13/. Экспериментально установлено, что аналогичные защитные пленки образуются на сталях перлитного класса при их контакте с насыщенным по железу раствором ЭДТК с NH₄Ac с рН 6,0-8,5 даже при температуре раствора 100^oС.

При проведении лабораторных коррозионных исследований по обоснованию предлагаемого способа отмывки ПГ установлено, что насыщенные по железу растворы Fe²⁺ -ЭДТК-МН₄Ас практически не оказывают коррозионного воздействия на стали перлитного класса. В отсутствии окислителей эти растворы не изменяют своих физико-химических свойств. Кроме того, они обладают явно выраженными восстановительными свойствами, обусловленными наличием в растворах комплексного катиона Fе²⁺ /7/. При контакте таких растворов с воздухом протекает интенсивный процесс поглощения кислорода. Скорость этого процесса в основном зависит от содержания в растворе железа (II) и составляет, при его концентрации в растворе в диапазоне от 1,2 до 9,0 г/кг, значения от 0,04 до 0,12 см³ О₂/см•час (см.таблицу 4). Это, в свою очередь, позволяет утверждать, что, в случае нарушения герметичности парогенератора, в период охлаждения насыщенного по железу раствора ЭДТК с NH₄Ac до рекомендуемой заявляемым способом температуры ввода перекиси водорода (не более 40^oС), он будет выполнять функцию консервирующего раствора, предотвращающего процесс коррозии конструкционных материалов парогенератора по реакции:
2Fe + 3/2O₂ + n H₂O=Fе₂О₃nН₂O.

Трансформация отработанного на первой стадии отмывки восстановительного раствора (Fе²⁺ -ЭДТК-NН₄Ас) в окислительный раствор (Fе³⁺-ЭДТК-NH₄Ас) введением в него перекиси водорода повышает эффективность растворения металлической формы меди на завершающей стадии очистки ПГ в режиме продувки раствора воздухом. Экспериментально установлено, что насыщенные по железу растворы Fе³⁺-ЭДТК-NH₄Ас при их продувке воздухом обладают не только окислительными свойствами по отношению к металлической форме меди, но и существенными емкостными возможностями по растворению и удержанию меди в растворе (см.таблицу 5).

При вводе перекиси водорода в раствор Fе²⁺-ЭДТК-NH₄Ас в результате протекания экзотермической реакции взаимодействия Fe²⁺ с Н₂О₂, происходит интенсивный разогрев раствора. Экспериментально установлено, что при повышении температуры раствора выше 50^oС в процессе взаимодействия Fe²⁺ с перекисью водорода, в растворе Fe³⁺-ЭДТК-NH₄Ac возможно образование взвешенной мелкодисперсной фазы железа, скорее всего представляющей собой гидроксокомплексы Fe³⁺. Образование данной фазы не отражается на эффективности отмывки поверхностей сталей от эксплутационных отложений, фаза легко удаляется в процессе дренажа отработанного раствора и при последующей водной промывке ПГ на этапе доведения качества теплоносителя второго контура до регламентируемых норм. В то же время с целью исключения отмеченного процесса предпочтительно при реализации предлагаемого способа на стадии ввода в раствор перекиси водорода обеспечить условия, исключающие разогрев раствора выше 50^oС.

При промышленном внедрении заявляемого способа очистки ПГ предлагается концентрацию ЭДТК в исходном концентрате промывного раствора определять на основании оценки общего количества железа, входящего в состав отложений ПГ, с учетом емкости раствора ЭДТК с NH₄Ac по железу, которая близка к теоретической и составляет примерно 0,17-0,19 грамм железа на 1 грамм ЭДТК. Количество ацетата аммония, необходимого для растворения ЭДТК, должно соответствовать предлагаемому диапазону массового соотношения ЭДТК к NH₄Ac. Применительно к АЭС с ВВЭР-1000, где для приготовления концентрата промывного раствора используют бак-мешалку узла дезактивации вместимостью 20 м³, необходимое количество химических реагентов для приготовления концентрата и рабочего промывного раствора в ПГ на момент начала промывки может быть оценено по данным, представленным в таблицах 1 и 2.

Предлагаемый способ поясняется на примере отмывки теплообменной поверхности парогенератора ПГВ-1000 в период планового расхолаживания реакторной установки. При проведении отмывки используется штатное оборудование РУ АЭС с ВВЭР-1000, а именно: узел приготовления дезактивирующих растворов; раздаточный коллектор, устанавливаемый в парогенератор в период его предыдущего планово-предупредительного ремонта или трубопроводы линий продувки парогенератора; трубопроводы системы подачи в парогенератор сжатого воздуха; система дренажа парогенератора и др. Необходимая концентрация реагентов для проведения очистки определяется величиной удельной загрязненности трубчатки парогенератора отложениями. Исходное содержание химических компонентов в концентрате определяется на основании требуемой концентрации в объеме парогенератора с учетом объемов последнего и бака-мешалки, в котором готовится концентрат, изменения рН при разбавлении концентрата в парогенераторе (см.таблицу 2).

Согласно предлагаемому способу в процессе планового расхолаживания РУ при снижении температуры теплоносителя второго контура до 140^oС в парогенератор (парогенераторы) из бака-мешалки узла дезактивации подают 5-20 м² концентрата раствора ЭДТК с NH₄Ac с расходом 15-20 м³/час. Раздача раствора внутри ПГ осуществляется с помощью раздаточного коллектора или по линиям продувки ПГ. Перемешивание раствора реализуется за счет кипения пароводяной смеси в ПГ при сбросе в нем давления. Процесс очистки внутренних поверхностей ПГ на первой стадии ведут при температуре раствора 140-120^oС в диапазоне рН 4,3-8,5 до стабилизации в растворе концентрации железа.

Нижнее значение исходной величины рН-4,3 в промывном растворе ПГ обосновывается возможностями приготовления концентрата (400 г/кг по ЭДТУ) и естественного изменения рН при соответствующем его разбавлении в парогенераторе (см. таблицу 2). Верхнее значение рН-8,5 ограничивается возможностью выделения из раствора (Fе²⁺-ЭДТК-NН₄Ас) части растворенного железа в виде взвешенной мелкодисперсной фазы, что нежелательно при проведении промывки.

После стабилизации в растворе концентрации железа процесс расхолаживания реакторной установки приостанавливают и осуществляют выдержку раствора в парогенераторе, при температуре не ниже 120^oС в течение 2-4-х часов, для формирования на очищенных поверхностях сталей перлитного класса защитных оксидных пленок.

После завершения первой стадии отмывки ПГ процесс расхолаживания РУ продолжают и при снижении температуры раствора в ПГ до 40^oС в него вводят раствор перекиси водорода из расчета не менее 0,3 граммов перекиси на грамм растворенного железа, при этом предпочтительно не допускать повышения температуры раствора в ПГ более 50^oС.

Завершающую стадию отмывки ПГ от элементарной и оксидной форм меди ведут в режиме постоянной продувки насыщенного по железу раствора Fе³⁺-ЭДТК+NH₄Ас воздухом до стабилизации в растворе концентрации меди. После завершения отмывки раствор из ПГ дренируют и проводят водную промывку парогенератора до регламентируемых норм качества теплоносителя второго контура.

В качестве одного из компонентов предлагаемой рецептуры могут быть использованы, вместо ацетата аммония, аммонийные соли муравьиной, лимонной и винной кислот, но с учетом экономической целесообразности (стоимость этих солей как минимум в 10 раз дороже ацетата аммония) при промышленном внедрении предлагаемого способа очистки парогенератора предпочтительно применение ацетата аммония.

Анализ результатов опытных промывок парогенераторов по технологии способа-прототипа и результаты по экспериментальному обоснованию нового способа позволяют констатировать, что предлагаемый способ обладает существенными преимуществами и отличиями от способа-прототипа.

Источники информации
1. Патент ГДР 251397, кл.F 28 G 9/00, 1987 г. Способ очистки теплообменной поверхности парогенератора АЭС с водо-водяным энергетическим реактором.

2. Патент Российской Федерации 2011948 С1, БИ 8, 1994 г.

3. Брыков С.И., Банюк Г.Ф., Ерпылева С.Ф., Круглов Н.С. Опытно-промышленное проведение химической отмывки парогенератора ПГВ-1000 при расхолаживании энергоблока. Теплоэнергетика, 7, 1993, с.18-20.

4. Дятлова Н. М., Темкина В.Я., Попов К.И. Комплексоны и комплексонаты металлов. M.: Химия, 1988, с.174, 461.

5. Маргулова Т.Х. Применение комплексонов в теплоэнергетике. М.: Энергоатомиздат, 1986 г.

6. Некрасов Б.В. Основы общей химии, т.1. М.: Химия, 1965, с.151, 153.

7. Атомная техника за рубежом. Журнал. 12, 1984, с.26-37.

8. Перельман В.И. Краткий справочник химика. М., 1955, с.260-262.

9. Патент Российской Федерации, 2153644 С1, БИ 21, 2000 г.

10. Маргулова Т.Х. Химические очистки теплоэнергетического оборудования. М.: Энергия, 1969 г.

11. Ермолаев И. П. , Смыков В.Б., Шевченко Н.Н. Опыт эксплуатационных химических промывок испарителей парогенераторов энергоблоков с реакторами на быстрых нейтронах БН-600 и БН-350. М.: Теплоэнергетика, 8, 1997, с.25-30.

12. Ефимов А. А. , Лавров А.В., Москвин Л.Н. Пассивирование перлитных сталей при оксидировании в ацетатных растворах. М.: Теплоэнергетика, 5, 1989, с.71-73.

13. Ефимов А.А., Москвин Л.Н. Диффузионная модель массообмена железа в системе "перлитная сталь - водный теплоноситель". М.: Теплоэнергетика, 6, 1985, с.7-9.

Изобретение относится к тепловой и атомной энергетике и может быть использовано для восстановления работоспособности парогенераторов и другого теплоэнергетического оборудования методом химической промывки. Способ отмывки парогенератора включает подачу в парогенератор в процессе расхолаживания реакторной установки раствора комплексона с добавкой и отмывку теплообменной поверхности с выдержкой раствора в парогенераторе в заданных диапазонах температуры, рН раствора и времени выдержки с последующим введением окислителя. В качестве промывного раствора используют раствор этилендиаминтетрауксусной кислоты с добавкой ацетата аммония при весовом соотношении компонентов 1:0,7±0,05, соответственно. Технический результат - повышение эффективности химической отмывки парогенератора и продление ресурса его работы. 1 с. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

1. Способ отмывки парогенератора АЭС с водо-водяным энергетическим реактором, включающий подачу в парогенератор в процессе расхолаживания реакторной установки раствора комплексона с добавкой и отмывку теплообменной поверхности с выдержкой раствора в парогенераторе в заданных диапазонах температуры, рН раствора и времени выдержки с последующим введением окислителя, отличающийся тем, что в качестве промывного раствора используют раствор этилендиаминтетрауксусной кислоты с добавкой ацетата аммония при весовом соотношении компонентов 1: 0,7±0,05, соответственно. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что концентрат промывного раствора вводят в парогенератор при температуре теплоносителя второго контура не выше 140^oC, отмывку ведут при температуре 120-140^oС в диапазоне рН промывного раствора 4,3-8,5, при исходной его величине 4,3-6,0, причем исходную величину рН получают добавлением в концентрат аммиака. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе отмывки, при стабилизации концентрации железа в промывном растворе, осуществляют 2-4-часовую выдержку раствора с рН 6,0-8,5 в парогенераторе при 120-140^oС, после чего процесс расхолаживания реакторной установки продолжают. 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при достижении температуры раствора в парогенераторе менее 40^oС в него вводят перекись водорода в количестве не менее 0,3 г перекиси на 1 г растворенного железа; при этом не допускают повышения температуры промывного раствора в парогенераторе выше 50^oС. 5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на завершающей стадии отмывки парогенератора от отложений элементарной и оксидной формы меди процесс ведут в режиме продувки насыщенного по железу раствора в парогенераторе сжатым воздухом при температуре не выше 50^oС (предпочтительно 20-40^oС) до стабилизации концентрации меди в растворе.