СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УДАЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ Российский патент 2004 года по МПК B22C7/02 

Изобретение относится к способам изготовления удаляемых моделей в литье по выплавляемым удаляемым моделям и может быть использовано в машиностроительной отрасли народного хозяйства.

Известен способ изготовления пористых выплавляемых моделей, т.е. удаляемых моделей из пастообразного модельного материала [Литье по выплавляемым моделям./В.Н. Иванов, С.А. Кузеннов, Б.С. Курчман и др./Под общ. ред. Я.И. Шкленника, В.А. Озерова. - 3 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984, с. 133-136]. Пастообразные модельные материалы приготавливают охлаждением расплава при одновременном непрерывном перемешивании его до пастообразного состояния. Во время перемешивания модельного материала происходит замешивание воздуха, содержание которого регламентируется 20%. Для изготовления моделей используется пастообразный модельный материал строго регламентированной температуры, который под давлением подается в полость пресс-формы.

Охлажденная в пресс-форме модель используется для изготовления оболочковых форм.

Рассмотренный метод обладает рядом недостатков. При изготовлении моделей наблюдается неконтролируемое распределение воздуха по ее объему, что приводит к образованию поверхностных дефектов и недоливам. Концентрация воздуха, особенно в тонких частях модели, приводит к ее разрушению при извлечении из пресс-формы. Изменение температурных условий хранения удаляемых моделей приводит к искажению их геометрической формы, например к вздутию или образованию утяжин. Искажение геометрической формы моделей наблюдается и при их затвердевании в пресс-форме, что требует четкого соблюдения технологических параметров, таких, как температура процесса и давление формирования модели.

Модели, изготовленные рассматриваемым способом, оказывают влияние на возникновение брака оболочковых форм.

Удаление модели из оболочковой формы сопровождается температурным расширением модельного материала и воздуха, блокированного в структуре модели. Так как процесс прогрева оболочки происходит неравномерно, то в зонах, наиболее удаленных от литниковой воронки, развиваются давления от температурного расширения, превышающие допустимые значения, что приводит к образованию трещин в структуре оболочки и в некоторых случаях к их разрушению. В данном случае сконцентрированный в одном месте воздух не может компенсировать температурные деформации модели.

Под действием давления расплав модельного материала проникает в структуру оболочковой формы, оказывает расклинивающее действие при термообработке оболочки, значительно понижая ее прочность.

Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату является способ изготовления выплавляемых моделей из легкоплавких композиций на основе парафина, церезина, полиэтиленового или буроугольного восков, включающий расплавление модельной композиции, интенсивное перемешивание расплава в герметичной емкости, охлаждаемой снаружи проточной водой, и запрессовку пастообразной композиции с t 52-56°С в пресс-форму, в расплав модельной композиции при 60-65°С вводят порошок той же композиции с температурой ±10°С фракции 0,1-1,0 мм, не прекращая интенсивного перемешивания расплава [А.с. № 1687358, опубл. 30.10.91]. Это позволяет интенсифицировать процесс охлаждения расплава композиции, обеспечить более равномерное распределение пористости по объему изготавливаемой модели и увеличить производительность изготовления моделей с мелкодисперсной структурой.

Реализация изобретения позволяет снизить брак моделей по утяжинам и вздутиям.

Однако рассматриваемый способ-прототип изготовления выплавляемых моделей содержит ряд недостатков, препятствующих получению требуемого технического результата.

При реализации способа-прототипа необходим строгий контроль за соблюдением температурного режима изготовления и хранения моделей. Изготовление моделей сопровождается появлением брака по недоливам, образующегося в результате противодавления воздуха в полости пресс-формы; утяжинам и короблению, являющихся следствием усадочных процессов при затвердевании и охлаждении многокомпонентного модельного материала, имеющего широкий интервал кристаллизации. Существует вероятность нарушения размерной и геометрической точности моделей от вздутия или утягивания при несоблюдении условий их хранения. Изготовление моделей сопровождается образованием неконтролируемой закрытой пористости, которая не компенсирует температурное расширение модели до ее расплавления при удалении из оболочковой формы.

Эти и другие недостатки устраняются предлагаемым техническим решением.

Сущность изобретения заключается в том, что предлагается изготавливать удаляемые модели холодным прессованием плакированного модельной композицией порошка карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм в соотношении по объему: модельная композиция - 10-65%; карбонат натрия - 35-90%, при их дозировании непосредственно в пресс-форму, обеспечивающем изготовление моделей с 3-10%-ной открытой пористостью, посредством совмещения поверхностей разъемов (смыкания) пресс-формы.

Признаки, характеризующие изобретение.

Ограничительные: способ изготовления удаляемых моделей включает использование порошкообразного модельного материала.

Отличительные: в качестве модельного материала используется порошок плакированного модельной композицией карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм в соотношении по объему: модельная композиция - 10-65%; карбонат натрия - 35-90%, материал дозируется в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение удаляемых моделей с 3-10%-ной пористостью, изготовление которых производится прессованием порошка модельного материала без предварительного нагрева посредством совмещения поверхностей разъемов (смыкания) пресс-формы.

Причинно-следственная связь между существенными признаками и достигаемым техническим решением осуществляется посредством способности плакированного модельной композицией порошка карбоната натрия спекаться при прессовании практически без образования жидкой фазы и, как следствие, без фазовых деформационных процессов с образованием открытой капиллярной пористости, что позволяет сократить брак при изготовлении моделей, повысить их размерную и геометрическую точность, повысить прочность оболочковых форм и снизить их потери при удалении и прокаливании моделей, повысить качество поверхности отливок и их точность.

Реализация заявляемого технического решения осуществляется следующим образом.

Порошок карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм подвергается горячему плакированию в модельной композиции, например ПС 50-50 [Литье по выплавляемым моделям./В.Н. Иванов, С.А. Кузеннов, Б.С. Курчман и др./Под общ. ред. Я.И. Шкленника, В.А. Озерова. 3 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984, с. 133-136], в рекомендуемых пропорциях. Полученные таким образом гранулы плакированного модельной композицией карбоната натрия дозируются в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение удаляемых моделей с 3-10%-ной пористостью. Помещенный в пресс-форму материал прессуется посредством совмещения (смыкания) подвижных элементов пресс-формы. После прессования пресс-форма размыкается, модель удаляется при помощи толкателей.

Задача, решаемая заявленным способом изготовления выплавляемых моделей, заключается в повышении размерной и геометрической точности получаемых моделей и отливок и физико-механических свойств оболочковых форм.

Изготовление удаляемых моделей предлагаемым методом имеет ряд преимуществ перед существующими способами. Полностью устраняется брак моделей при их изготовлении. Поступающий в определенном количестве (для обеспечения 3-10%-ной пористости моделей) в пресс-форму модельный порошкообразный материал равномерно распределяется по ее объему. При осуществлении прессования (смыкания пресс-формы) материал заполняет все поднутрения и полости пресс-формы, предупреждая недоливы, т.к. воздух удаляется из пресс-формы. Качество поверхности получаемых данным способом моделей соответствует качеству поверхности пресс-форм и обладает характерным зеркальным блеском.

Вышеизложенное справедливо для плакированного модельной композицией порошка карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм. При использовании более крупной фракции наблюдается разрушение гранул карбоната натрия и плакирующей оболочки на поверхности моделей с образованием поверхностных дефектов в виде выщерблин, менее крупной - сопровождается комкованием, что затрудняет введение материала в пресс-форму.

Использование модельной композиции рекомендованного процентного соотношения обусловливается качеством получаемых моделей. Увеличение процентного соотношения модельной композиции при плакировании ведет к ухудшению прочностных свойств модели, уменьшение - к снижению качества поверхности последних.

Дозирование порошкообразного модельного материала в пресс-форму в меньших количествах, обеспечивающих получение моделей с пористостью более 10%, приводит к снижению физико-механических свойств моделей, в больших, обеспечивающих получение моделей с пористостью менее 3%, технологически (для данных условий прессования) неосуществимо.

Процесс удаления моделей, полученных заявляемым способом из оболочковых форм в горячей воде, сопровождается первоначальным рас-плавлением плакирующей оболочки гранул карбоната натрия с их последующим растворением, что приводит к объемному сокращению моделей при расплавлении. При нагревании расширяющийся воздух удаляется из модели сквозь оболочковую форму посредством открытой пористости ее структуры. Образующаяся жидкая фаза модельного материала впитывается в модель под действием капиллярных сил, температурные расширения модели компенсируются пористостью и образующимися вследствие растворения гранул карбоната натрия пустотами.

На основании вышеизложенного, модель не оказывает силового воздействия на оболочковую форму и выплавляемая часть не пропитывает ее, а растворяемая пропитывает, что позволяет повысить на 20-60% прочность оболочек до и после прокаливания, сократить их потери, повысить качество отливок по чистоте поверхности и точности.

Промышленная применимость разработанного способа изготовления выплавляемых моделей обусловливается сокращением затрат на приготовление модельной композиции; простотой осуществления технологической операции изготовления моделей; значительным снижением, а в некоторых случаях полным упразднением брака при изготовлении моделей; полным упразднением брака оболочковых форм при удалении моделей, а также на стадии их формирования, повышением их размерной и геометрической точности, прочностных свойств после прокаливания; повышением размерной и геометрической точности отливок, их качества поверхности, что приводит к значительному сокращению затрат на механическую обработку.

Источники информации

1. Иванов В.Н., Кузеннов С.А., Курчман Б.С. и др./Под общ. ред. Я.И. Шкленника, В.А.Озерова Литье по выплавляемым моделям. – 3 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984, с. 133-136.

2. А.с. № 1687358, опубл. 30.10.91.

Изобретение может быть использовано в машиностроении при литье по выплавляемым моделям. Модель изготавливают из материала, в качестве которого используют плакированный модельной композицией порошок карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм. Соотношение компонентов материала по объему составляет: модельная композиция - 10-65%, карбонат натрия - 35-90%. Модельный материал дозируют в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 3-10%. Без предварительного нагрева прессуют модельный материал посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы. При прессовании модельный материал спекается практически без фазовых деформационных процессов с образованием открытой капиллярной пористости, которая компенсирует температурные расширения модели при выплавке из керамической формы. Обеспечивается повышение размерной и геометрической точности моделей и отливок.

Способ изготовления удаляемых моделей, включающий использование порошкообразного модельного материала, отличающийся тем, что модельный материал дозируют в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение удаляемых моделей с пористостью 3-10%, с последующим прессованием без предварительного нагрева посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы, при этом в качестве модельного материала используют плакированный модельной композицией порошок карбоната натрия фракции 0,01-0,4 мм в соотношении по объему: модельная композиция 10-65%, карбонат натрия 35-90%.