Предлагаемое изобретение относится к производству керамических изделий (кирпича, камней) и может быть использовано для изготовления строительных материалов.
Наиболее близкой к предлагаемой сырьевой смеси по технической сущности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь, включающая, мас.%: суглинок 76,2...81,7, отходы производства ферросилиция 17...23, калий хлористый - отход от восстановления никотината калия 0,8...1,3 [1].
Недостатком указанной смеси является высокая средняя плотность, а также относительно низкая морозостойкость материала.
Технический результат - снижение материалоемкости и повышение морозостойкости.
Технический результат достигается тем, что в сырьевой смеси для изготовления керамических изделий, включающей глинистый компонент, добавки, в качестве глинистого компонента используется закарбонизованный суглинок с содержанием кальцита и доломита 20...25%, в качестве добавок - уплотненный микрокремнезем с насыпной плотностью до 0,5 т/м3 и хлорид кальция при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Закарбонизованный суглинок 84,25...94,75
Микрокремнезем 5...15
Хлорид кальция 0,25...0,75
Закарбонизованный суглинок Анзебинского месторождения характеризуется высоким содержанием карбонатов (20...25 мас.%) в виде кальцита и доломита. Химический состав суглинка, мас.%: SiО2 54,34; Аl2О3 12,44; TiO2 0,71; Fe2O3 3,84; FeO 1,43; CaO 5,84; MgO 5,44; Na2O 2,0; К2O 2,66; потери при прокаливании 10,36.
Микрокремнезем является ультрадисперсным отходом производства кристаллического кремния, характеризуется малым размером частиц (0,1...3 мк), высокой удельной поверхностью и содержанием аморфного оксида кремния до 93 мас.%.
Микрокремнезем осаждается в электрофильтрах системы газоочистки плавильных печей производства кристаллического кремния и ферросплавов. Химический состав микрокремнезема, мас.%: SiO2 72...93; Аl2Оз 0,79...1,24; Fe2Оз 0,45...0,96; CaO 0,36...0,94; MgO 1,06...1,09; Na2O 0,43...0,5; К2O 0,36...0,42; потери при прокаливании 4,38...22,56.
Хлорид калия вводится в виде водного раствора для уплотнения высокодисперсного микрокремнезема на тарельчатом грануляторе, что обеспечивает снижение удельной поверхности микрокремнезема, улучшение условий труда и повышение качественных показателей.
Уплотнение микрокремнезема позволяет увеличить его насыпную плотность с 150...250 кг/м3 до 500 кг/м3, что резко снижает затраты на транспортировку и снижает пыление.
Введение микрокремнезема в сырьевую смесь способствует снижению средней плотности изделий вследствие развитой межглобулярной микропористости частиц микрокремнезема и выгорания органических примесей.
Дополнительная поризация материала происходит за счет дегидратации новообразований, появляющихся в смеси при взаимодействии исходных ингредиентов шихты.
Комплексное воздействие хлорида кальция и микрокремнезема способствует снижению средней плотности и теплопроводности за счет формирования оптимальной пористой структуры, а также повышению морозостойкости изделий вследствие раннего разложения карбонатов кальция и магния при обжиге и кристаллизации таких новообразований как диопсид и полевые шпаты.
Способ изготовления керамических изделий включает приготовление смеси путем смешивания закарбонизованного суглинка с микрокремнеземом, предварительно уплотненном при подаче на гранулятор водного раствора хлорида кальция, формование, сушку и обжиг изделий при 950°С. Уплотнение микрокремнезема позволяет увеличить насыпную плотность с 150...250 кг/м3 до 500 кг/м3, что существенно снижает затраты на транспортировку и снижает пыление.
Пример
Изготовление материала осуществляется следующим образом. Микрокремнезем помещается в гранулятор при одновременной подаче водного раствора хлорида кальция. Суглинок смешивается с уплотненным микрокремнеземом. Масса при необходимости доувлажняется до формовочной влажности. Отформованные изделия сушат при 60...80°С и обжигают при 950°С. Составы сырьевых смесей и физико-технические характеристики изделий приведены в табл.1 и 2.
Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР 1310366, МКИ4 С 04 В 33/00.
2. Масса для изготовления керамических изделий / В.Г.Кичеев, В.Т.Шербо, А.Н.Назарова и Л.Н.Жило. - 1987, БИ 18.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 2002 |
|
RU2228309C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 2002 |
|
RU2228308C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ | 2002 |
|
RU2233815C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТЕНОВОЙ КЕРАМИКИ | 2002 |
|
RU2226513C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 2010 |
|
RU2445286C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 2010 |
|
RU2445288C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОВЕСНОЙ КЕРАМИКИ | 2002 |
|
RU2235698C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОРИЗОВАННОЙ КЕРАМИКИ | 2002 |
|
RU2234479C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЯЧЕИСТОЙ КЕРАМИКИ | 2002 |
|
RU2234480C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2002 |
|
RU2226515C1 |
Изобретение относится к производству строительной керамики, например кирпича, и может быть использовано для изготовления строительных материалов. Сырьевая смесь содержит следующие компоненты, мас.%: закарбонизованный суглинок 83,5...94,5; уплотненный микрокремнезем 15...5; хлорид кальция 0,25...0,75. Способ изготовления керамических изделий из вышеназванной смеси включает приготовление смеси путем перемешивания закарбонизованного суглинка и микрокремнезема, предварительно уплотненного при подаче на гранулятор водного раствора хлорида кальция, а также формование, сушку и обжиг. Техническим результатом изобретения является расширение сырьевой базы строительных материалов, снижение материалоемкости и повышение морозостойкости изделий. 2 c.п. ф-лы, 2 табл.
Закарбонизованный суглинок 84,25 - 94,75
Уплотненный микрокремнезем 5 - 15
Хлорид кальция 0,25 - 0,75
Масса для изготовления керамических изделий | 1985 |
|
SU1310366A1 |
Авторы
Даты
2004-04-10—Публикация
2002-08-06—Подача