УГЛЕРОДНЫЙ АНОД ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА Российский патент 2004 года по МПК C25C7/02 

Описание патента на изобретение RU2241073C2

Изобретение относится к производству кальция электролитическим методом и может быть применено в других производствах цветной металлургии, использующих хлориды металлов в качестве сырья при электролизе.

Анод кальциевого электролизера представляет собой сборку из углеродных блоков размером 300×300×900 мм с прямоугольной призмой в верхней части, к которой с помощью болтовых соединений крепится токоподводящая металлическая траверса. На общей металлической траверсе собирается анодная сборка, состоящая из двенадцати углеродных блоков.

Применяемые конструкции анодных сборок (Доронин Н.А. Металлургия кальция, М.: Атомиздат, 1959 г., Доронин Н.А. Кальций, М.: Атомиздат, 1962 г.) обладают двумя существенными недостатками:

- потерей электроэнергии в зоне контакта траверса - графит, увеличивающейся в процессе эксплуатации электролизера с 70-100 до 300 мВ через 1 месяц работы;

- недостаточным ресурсом работы анодного узла, обусловленным как разрушением, так и выгоранием графита над зоной “зеркало” электролита - хлорвоздушная газовая смесь. При температуре электролиза ~700°С ресурс работы анодной сборки составляет в среднем 3 месяца. Дальнейшее выгорание графита приводит к неравномерному разрушению отдельных углеродных блоков анодной сборки и выпадению его в электролизную ванну, что создает аварийную ситуацию.

Известна также конструкция углеродного анода электролизера с поверхностным защитным слоем, состоящим из соединений бора (борная кислота, окись бора, соли борной кислоты). Для формирования такого слоя необходимо проведение специального обжига анода с защитным слоем (патент №2155826, кл. С 25 С 3/12, 7/02, 2000). Недостатками такой конструкции применительно к электролизу для получения кальция являются наличие в слое бора, что недопустимо при получении кальция, а также необходимость специального обжига анода, что повышает энергетические затраты, увеличивает предпусковой период и требует специального оборудования.

Известна также конструкция углеродного анода электролизера с поверхностным защитным слоем из смеси алюминия с оксидом алюминия. В процессе эксплуатации пластичный алюминий удерживается в каркасе из оксида алюминия. Недостатками конструкции являются сложность получения равномерного защитного слоя, наносимого распылением жидкого алюминия в воздушной среде, а также сложность и ненадежность имеющегося распылительного оборудования (Авторское свидетельство СССР №583199, кл. С 25 С 7/00, С 25 В 11/12, С 01 В. 1977).

Наиболее близким аналогом является углеродный анод электролизера, содержащий токоподводящий узел в виде металлической траверсы и прикрепленный к ней анодный блок, поверхностный слой которого пропитан ортофосфорной кислотой (Родякин В.В. Кальций, его соединения и сплавы. М.: Металлургия, 1967, с. 84-85).

Заявляемое изобретение решает задачу увеличения ресурса работы анодного узла электролизера и уменьшения потерь электроэнергии в контактном токопроводящем узле.

Технический результат достигается тем, что в отличие от прототипа, содержащего токоподводящий узел в виде металлической траверсы и прикрепленный к ней анодный блок с пропитанным ортофосфорной кислотой поверхностным слоем, в предлагаемой конструкции между токоподводящими поверхностями металлической траверсы и графитового анода располагается специальная токопроводящая прослойка, а для защиты от окисления нанесен защитный антикоррозионный слой толщиной 0,3-0,4 мм.

Технический результат достигается также за счет того, что токопроводящая склеивающая прослойка толщиной 0,5-1,0 мм состоит из токопроводящего порошка графита с размером частиц менее 100 мкм и фенольного связующего. Соотношение графитового наполнителя и связующего 3:2. Предварительно подготовленная графитофенольная смесь наносится на всю поверхность анодной сборки, контактирующей с траверсой. Сопряжение траверсы с графитовыми блоками осуществляется болтовым соединением. При монтаже контактного узла не требуется предварительной подготовки поверхности и последующей специальной термообработки зоны соединения. Удельное электросопротивление склеивающей прослойки составляет (10-15)·10-6 Ом·м, что практически равно электросопротивлению материала графитового анода и фактически не изменяется в процессе работы электролизера.

Соотношение графитового наполнителя и фенольного связующего определено экспериментально. При заданном размере частиц и содержании графитового порошка в склеивающей прослойке равномерно по всей площади склеивания образуются графитовые электропроводные “мостики” при хорошем сцеплении склеивающей прослойки как с поверхностью анода, так и с поверхностью металлической траверсы, обеспечиваемой фенольным связующим.

Достижению технического результата способствует и то, что защитный антикоррозионный слой состоит из алюмосиликатного порошкового наполнителя с размером частиц менее 100 мкм и 30%-ного водного раствора алюмохромфосфатного связующего. Соотношение наполнителя и связующего 1:1. Алюмосиликатный наполнитель обеспечивает высокую жаростойкость защитного антикоррозионного слоя в хлорвоздушной газовой среде вплоть до температуры 700-900°С, а алюмохромфосфатное связующее, наряду с высокой жаростойкостью, обеспечивает хорошее сцепление защитного антикоррозионного слоя с графитовой основой. Отверждение слоя происходит либо при комнатной температуре, либо нагревом открытым пламенем одновременно с пусковым прогревом электролизной ванны, предусмотренным режимом работы электролизера. Использование 30%-ного водного раствора связующего обеспечивает равномерное распределение смеси по графитовой поверхности при ее нанесении, а применение наполнителя с размером частиц менее 100 мкм снижает пористость защитного антикоррозионного слоя. Выбранное соотношение алюмосиликатного наполнителя и алюмохромфосфатного связующего обеспечивает оптимальную жаростойкость покрытия при температуре работы электролизера и хорошие адгезионные свойства защитного антикоррозионного слоя с поверхностью графитового анода.

Нанесение защитного антикоррозионного слоя осуществляется следующим образом. Поверхность анодных блоков зачищается от налипших частиц графита и посторонних предметов. Предварительно приготовленная смесь алюмосиликата и 30%-ного водного раствора алюмохромфосфатного связующего в соотношении 1:1 наносится кистью на зачищаемую поверхность анода. После высыхания при комнатной температуре наносятся поочередно второй и третий слои так, чтобы общая толщина слоя составляла 0,3-0,4 мм. Затем в процессе пускового прогрева электролизной ванны открытым пламенем происходит отверждение и формирование защитного слоя. При этом температура не превышает 600°С. Окончательное формирование антикоррозионного слоя происходит в процессе эксплуатации электролизера.

Преимущества заявляемого изобретения иллюстрируются следующими примерами.

Пример 1: В промышленных электролизных ваннах №31 и №32 предприятия были установлены графитовые анодные блоки с пропиткой ортофосфорной кислотой и токоподводящими траверсами со склеивающей токоподводящей прокладкой из отходов пищевой промышленности (патока). Режим работы электролизера: ток 22-23 кА, напряжение 8-9 В. Ресурс работы составил 94 суток. Потери (падение напряжения) в контактном токоподводящем узле в начале работы составили 110-140 мВ, а после 90 суток работы - 300 мВ. Таким образом, падение напряжения увеличилось почти в 3 раза.

Пример 2: В промышленных электролизных ваннах №29 и №30 были установлены выполненные по заявляемому изобретению графитовые анодные блоки с защитным антикоррозионным слоем на основе алюмосиликата и алюмохромфосфатного связующего и токоподводящими металлическими траверсами с использованием склеивающих токопроводящих прокладок на основе графитового наполнителя и фенольного связующего. Режим работы электролизера: ток 22-23 кА, напряжение 8-9 В. Ресурс работы составил 120 суток. Потери (падение напряжения) в контактном токоподводящем узле в начале работы составили 100-110 мВ и практически не изменились за весь срок работы.

Как видно из приведенных примеров, при использовании предлагаемого изобретения:

- ресурс работы анодной сборки электролизера увеличился на 20%;

- потери электроэнергии в контактном токоподводящем узле в процессе работы электролизера сократились почти в 1,5-2,0 раза.

Кроме того, используемые сырьевые материалы дешевы и недефицитны, технология изготовления защитного антикоррозионного слоя и склеивающей токопроводящей прослойки проста и не требует специального оборудования.

Похожие патенты RU2241073C2

название год авторы номер документа
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЩЕЛОЧНО-ЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ ИЗ РАСПЛАВОВ 2006
  • Белозерова Нонна Владимировна
  • Буданов Роман Евгеньевич
  • Журин Игорь Сергеевич
  • Зобнин Евгений Владимирович
  • Молев Геннадий Васильевич
RU2339744C2
СПОСОБ МОНТАЖА КАТОДНОЙ СЕКЦИИ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА 2003
  • Сергеев Владимир Александрович
  • Рагозин Леонид Викторович
  • Ефимов Александр Алексеевич
  • Абрамов Виктор Викторович
  • Любушкин Виктор Алексеевич
  • Надточий Алексей Михайлович
RU2270889C2
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА 1992
  • Зигфрид Вилькенинг[De]
RU2041975C1
ПРЕДШЕСТВЕННИК ПОКРЫТИЯ И СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ НА ПОДЛОЖКУ ОГНЕУПОРНОГО СЛОЯ 2002
  • Ламаз Эри-Пьер
  • Бартелеми Кристиан
RU2293797C2
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛУЧЕНИЯ ФТОРА 1994
  • Варфоломеев Л.И.
  • Турнаев М.И.
  • Охотников Ю.Ф.
  • Комаров В.Н.
  • Сапожников М.В.
  • Струшляк А.И.
  • Юрочкин В.М.
  • Подберезный Б.Ф.
  • Порошин Н.Ф.
  • Львов В.А.
  • Рабинович Р.Л.
RU2081944C1
Электролизер для электролитического восстановления алюминия из глинозема 1984
  • Ларри Джордж Боксалл
  • Вилльям Марк Бачта
  • Артур Викарс Кук
  • Деннис Чарльз Нэгл
  • Дуглас Вилльям Таунсенд
SU1554769A3
ИНЕРТНЫЙ АНОД ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ 2009
  • Гусев Александр Олегович
  • Симаков Дмитрий Александрович
  • Кирко Владимир Игоревич
  • Степанов Егор Игоревич
  • Побызаков Владимир Иннокентьевич
  • Васильев Юрий Владимирович
RU2408743C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХЧИСТОГО АЛЮМИНИЯ 2000
  • Штутц Фолькер
RU2201475C2
Устройство токоподвода к электроду для электролитического получения окислителей перекисного типа 2018
  • Потапова Галина Филипповна
  • Мантузов Антон Викторович
  • Воронцов Павел Сергеевич
RU2711425C2
СПОСОБ ЗАЩИТЫ КАТОДНЫХ БЛОКОВ АЛЮМИНИЕВЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЁРОВ С ОБОЖЖЕННЫМИ АНОДАМИ, ЗАЩИТНАЯ КОМПОЗИЦИЯ И ПОКРЫТИЕ 2019
  • Нагибин Геннадий Ефимович
  • Федорова Елена Николаевна
  • Добромыслов Сергей Сергеевич
  • Кириллова Ирина Анатольевна
  • Завадяк Андрей Васильевич
  • Пузанов Илья Иванович
RU2724236C1

Реферат патента 2004 года УГЛЕРОДНЫЙ АНОД ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА

Изобретение относится к производству кальция электролитическим методом и может быть применено в других производствах цветной металлургии, использующих хлориды металлов в качестве сырья при электролизе. Техническим результатом изобретения является увеличение ресурса работы анодного узла электролизера и уменьшение потерь электроэнергии в контактном токопроводящем узле. Углеродный анод электролизера содержит токоподводящий узел в виде металлической траверсы и прикрепленный к ней анодный блок с нанесенным на его поверхность защитным антикоррозионным слоем. Анодный блок прикреплен к траверсе через склеивающую токопроводящую прослойку, выполненную из графитового порошка на фенольном связующем. Защитный антикоррозионный слой выполнен из порошка алюмосиликата на алюмохромфосфатном связующем. Размер частиц графитового порошка не превышает 100 мкм, в качестве фенольного связующего токопроводящая прослойка содержит фенольную смолу, а массовое соотношение графитового порошка и фенольной смолы составляет 3:2. Размер частиц порошка алюмосиликата не превышает 100 мкм, а в качестве алюмохромфосфатного связующего защитного антикоррозионного слоя использован его 30%-ный водный раствор. Массовое соотношение порошка алюмосиликата и раствора алюмохромфосфатного связующего составляет 1:1. 3 з.п. ф-лы.

Формула изобретения RU 2 241 073 C2

1. Углеродный анод электролизера, содержащий токоподводящий узел в виде металлической траверсы и прикрепленный к ней анодный блок с нанесенным на его поверхность защитным антикоррозионным слоем, отличающийся тем, что анодный блок прикреплен к траверсе через склеивающую токопроводящую прослойку, выполненную из графитового порошка на фенольном связующем, а защитный антикоррозионный слой выполнен из порошка алюмосиликата на алюмохромфосфатном связующем.2. Анод по п.1, отличающийся тем, что размер частиц графитового порошка не превышает 100 мкм, в качестве фенольного связующего токопроводящая прослойка содержит фенольную смолу, а массовое соотношение графитового порошка и фенольной смолы составляет 3:2.3. Анод по п.1, отличающийся тем, что размер частиц порошка алюмосиликата не превышает 100 мкм, а в качестве алюмохромфосфатного связующего защитного антикоррозионного слоя использован его 30%-ный водный раствор.4. Анод по п.3, отличающийся тем, что массовое соотношение порошка алюмосиликата и раствора алюмохромфосфатного связующего составляет 1:1.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2004 года RU2241073C2

РОДЯКИН В.В
Кальций, его соединения и сплавы
- М.: Металлургия, 1967,с.84-85
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЩЕЛОЧНЫХ И ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ ИЗ РАСПЛАВОВ 1987
  • Булычев П.И.
  • Молостов О.Г.
  • Бурков В.Г.
SU1526285A1
ГрТ I 0
  • Всесоюзный Научно Исследовательский Проектный Институт Алюминиевой, Магниевой Электродной Промышленности
SU387035A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕПРЕРЫВНОГО САМОСПЕКАЮЩЕГОСЯ ЭЛЕКТРОДА И КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1989
  • Питчаия Чандрамоули[Us]
RU2099443C1
US 5154813 А, 13.10.1992.

RU 2 241 073 C2

Авторы

Родионова В.В.

Чернявец А.Н.

Кравецкий Г.А.

Драничников С.Л.

Черемных Г.С.

Лосицкий А.Ф.

Богданов В.А.

Даты

2004-11-27Публикация

2003-02-11Подача