УЛЬТРАЗВУКОВОЙ СПОСОБ КОНТРОЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ Российский патент 2005 года по МПК G01N29/04 

Изобретение относится к области неразрушающего контроля и может быть использовано для ультразвукового контроля цилиндрических изделий, например железнодорожных колес, бандажей, а также барабанов, шкивов и других изделий.

В народном хозяйстве имеется большой класс ответственных объектов с цилиндрическими поверхностями, подвергаемых ультразвуковому контролю как при изготовлении, так и при периодическом освидетельствовании.

Ультразвуковой контроль таких изделий в основном выполняют путем установки преобразователя (ПЭП) на боковую цилиндрическую поверхность контролируемого объекта и осуществления кругового сканирования. Круговое сканирование осуществляется либо путем перемещения ПЭП по окружности торца или боковой поверхности изделия при неподвижном положении изделия, либо при неподвижном ПЭП путем вращения контролируемого изделия относительно его продольной оси [1, 2].

Ультразвуковой контроль таких изделий весьма трудоемок и сложен. Оператору в процессе сканирования требуется последовательно просмотреть все кадры “А”-развертки [2] в каждой точке сканирования и по изменению характерного отображения (серии последовательных эхо-сигналов различной амплитуды) в отдельных точках сканирования принять решение о дефектности контролируемого изделия. Естественно, такой контроль имеет низкую надежность и малую производительность.

Известны способы ультразвукового контроля цилиндрических изделий, основанные на излучении и приеме ультразвуковых колебаний с плоской поверхности торца или с цилиндрической боковой поверхности изделия и анализе принятых эхо-сигналов.

Так, например, в техническом решении, защищенном патентом США №4899590, с целью сокращения времени на круговое сканирование и повышения производительности контроля на торце контролируемого вала устанавливают решетку из пьезоэлектрических преобразователей. Такой прием действительно повышает производительность контроля, однако анализ эхо-сигналов от различных отражателей по длине контролируемого изделия (вала) по-прежнему затруднен и достоверность контроля остается низкой. Кроме того, управление системой из решетки пьезопреобразователей требует применения достаточно сложной специальной дефектоскопической аппаратуры, что в целом удорожает процесс контроля.

По техническому решению, защищенному авт. свид. №1208209, длинномерные изделия (строительные опоры, валы, оси и т.д.) контролируют путем анализа частотного спектра колебаний, специально возбуждаемых в изделии кратковременными ударами. Такой способ контроля качества изделия позволяет только приблизительно оценить наличие дефектов в контролируемом изделии, требует проведения трудоемких предварительных исследований по сопоставлению частотных спектров собственных колебаний дефектных и бездефектных изделий. Кроме того, способ имеет низкую достоверность, так как искомый параметр зависит не только от наличия или отсутствия внутренних дефектов в изделии, но и от загрязненности внешней поверхности и других причин производственного характера.

Способ ультразвукового контроля цилиндрических изделий, защищенный патентом №2029300, основан на регистрации сигналов, многократно обегающих цилиндрическую поверхность по образующей, и измерении амплитуды или энергии принятых колебаний в определенном временном интервале. Способ позволяет оценить качество определенной зоны (диска) изделия (послойный контроль), однако является весьма трудоемким и обладает низкой достоверностью контроля.

Известны способы и устройства ультразвукового контроля цилиндрических изделий, защищенных авт. свид. №1408357, 1413517, 1415177, 1493945, 1486917, 1546901, 1566280, 1490625, 1515101, 1514252, а также патентом Великобритании №866457 (кл. H 4 D), предусматривающие излучение ультразвуковых колебаний в изделие, прием серии эхо-импульсов из изделия, сканирование по поверхности изделия путем вращения изделия или перемещения ПЭП и анализе эхо-сигналов, представляемых на экране дефектоскопа (см., например, [3]). Известные способы обладают низкой производительностью и достоверностью, так как требуют наблюдения эхо-сигналов различных амплитуд на временной развертке, пропорциональной пути ультразвука в изделии в каждой точке перемещения преобразователя.

Известен способ ультразвукового контроля цилиндрических изделий, позволяющий осуществлять регистрацию сигналов, получаемых при круговом сканировании на развертке типа В и тем самым существенно повышающий производительность и надежность контроля [4, 5]. Однако данный способ не эффективен при прозвучивании изделий импульсами поверхностных волн с одной (двух) точек цилиндрического изделия.

Известен способ ультразвукового контроля цилиндрических железнодорожных колес, заключающийся в том, что осуществляют прозвучивание контролируемого изделия ультразвуковыми сдвиговыми волнами, вводимыми с боковой поверхности обода (бандажа), регистрируют эхо-сигналы и принимают решение о наличии несплошностей при регистрации эхо-сигнала достаточной амплитуды [6].

Недостатками этого способа являются низкая производительность контроля, обусловленная необходимостью сканирования всего изделия с боковой поверхности, а также низкая достоверность контроля, вызванная невозможностью слежения за качеством акустического контакта и, следовательно, за чувствительностью в процессе контроля.

В США и Австралии предприняты попытки обнаружения трещин поверхностными ультразвуковыми волнами достаточно низкой частоты (100-400 кГц), обегающими поверхность катания железнодорожного колеса [7, 8]. В экспериментальных исследованиях, проведенных в Германии, пьезоэлектрические преобразователи заменены электродинамическими, встроенными непосредственно в головку рельса (патент Германии №3218453) [9]. При этом появляется возможность контролировать бандажи железнодорожных колес непосредственно в процессе движения подвижного состава, без демонтажа колес для диагностирования. Однако достоверность указанных способов контроля недостаточна, так как сигналы от опасных внутренних (залегающих от поверхности катания на 3 мм и глубже) дефектов маскируются сигналами от поверхностных дефектов, неопасных для эксплуатации колес.

Известен также способ ультразвукового контроля колес поверхностными волнами, обегающими обод (бандаж) вдоль поверхности катания (патент США №3812708) [10]. Известный способ позволяет выполнять контроль изделия путем установки преобразователя в одной точке на поверхности катания и прозвучивания импульсами поверхностных волн в направлении, перпендикулярном образующей, вследствие чего существенно повышается производительность контроля.

Недостатками этого способа являются низкая чувствительность к подповерхностным дефектам, а также малая достоверность вследствие нестабильности акустического контакта на результаты контроля всего изделия.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению и принятым за прототип является способ (по патенту РФ №2032171 [11]) ультразвукового контроля цилиндрических изделий, например железнодорожных колес, заключающийся в том, что изделие прозвучивают поверхностными волнами поперек его цилиндрической поверхности и принимают их и эхо-сигналы от дефектов, измеряют амплитуду сигнала, дважды прошедшего по поверхности изделия, а также эхо-сигнала, имеющего максимальную амплитуду, вычисляют отношение измеренных амплитуд и по полученному значению судят о дефектности изделия.

Преимуществом указанного технического решения является компенсация влияния качества акустического контакта ультразвукового (у.з) преобразователя с изделием и исключение зависимости результатов контроля от параметров (амплитуды) излучаемого дефектоскопом зондирующего импульса.

Действительно, качество акустического контакта и величина амплитуды зондирующих импульсов оказывают непосредственное влияние на значения амплитуд эхо-сигналов от потенциальных дефектов и сигналов, обежавших контролируемое изделие по его образующей. В то же время их отношение (отношение амплитуд сигналов) практически не зависит от указанных факторов, а зависит лишь от величины отраженного от дефекта эхо-сигнала.

Недостатками известного способа, принятого за прототип, являются:

1. Низкая производительность контроля, вызванная необходимостью выполнения в процессе определения дефектности изделия последовательных операции, связанных с:

1.1) выделением дважды прошедшего по поверхности изделия сигнала, измерением и запоминанием его амплитуды U₀₂;

1.2) выделением эхо-сигналов от потенциальных дефектов во временных интервалах (зонах) между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сигналами;

1.3) выбором (определением) из всех возможных эхо-сигналов в указанных в п.1.2 зонах сигнала, имеющего максимальную амплитуду U^m;

1.4) измерением амплитуды U^m, определенной по п.1.3 эхо-сигнала и его запоминанием;

1.5) вычислением отношений К_д значений двух измеренных и запомненных в п.1.1 и 1.4 амплитуд сигналов (U₀₂ и U^m);

1.6) сравнением полученной в п.1.5 величины отношений амплитуд со значением К₀, полученным предварительно на основании теоретических или экспериментальных исследований для данного типа изделий.

2. Сложность автоматизации указанных операций, а значит, низкая надежность и производительность контроля, обусловленные ручными операциями и сохранением субъективности принятия решения о дефектности изделия. При попытке автоматизации процессов контроля требуются значительные вычислительные мощности и неоправданные усложнения аппаратуры, что также снижает надежность контроля.

3. Наличие лишних операций по выделению и измерению амплитуд сигналов и вычислению их амплитуд, которые впоследствии в основном не удовлетворяют заданному критерию. Например, указанные в п.1 последовательности операций 1.1-1.6 необходимо выполнять при любом появлении эхо-сигналов в указанных временных зонах. При практическом контроле конкретного изделия (например, колес железнодорожных вагонов) на поверхности изделия имеются незначительные повреждения поверхности (вмятины на образующей колеса, следы пробуксовок, заусенцы на ребрах колес и т.п.), не представляющие опасности с точки зрения безопасности его дальнейшей эксплуатации. Однако при контроле поверхностными волнами эти небольшие повреждения вызывают появление эхо-сигналов, что обуславливает необходимость измерения их амплитуд оператором (или устройством обработки дефектоскопа) и последующего вычисления отношений сигналов U^m и U₀₂ с дальнейшим сравнением полученного значения с пороговой величиной. В результате оператор тратит значительное время на контроль каждого изделия либо игнорирует принятые сигналы, нарушая установленную технологию контроля и дополнительно снижая надежность и достоверность контроля изделий.

Таким образом, известный способ ультразвукового контроля цилиндрических изделий, принятый за прототип, обладает малой производительностью, низкой достоверностью и надежностью контроля, затрудняет автоматизацию процесса.

Технической задачей, решаемой заявляемым изобретением, является повышение достоверности ультразвукового контроля цилиндрических изделий при одновременном упрощении технологии и повышении производительности контроля.

Поставленная задача достигается тем, что цилиндрическое изделие прозвучивают поверхностными волнами поперек его цилиндрической поверхности, принимают их и эхо-сигналы от дефектов, выделяют сигнал, n раз прошедший по поверхности изделия, дополнительно регулируют усиление принимаемых сигналов, поддерживая амплитуду выделенного сквозного сигнала на постоянном уровне, во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сквозными сигналами, устанавливают пороговые уровни, а о дефектности изделия судят по эхо-сигналам, превысившим установленные пороговые уровни. Причем пороговые уровни во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сквозными сигналами устанавливают с учетом особенностей распространения ультразвуковых колебаний при циркуляции в материале изделия, а номер n выделяемого сквозного сигнала выбирают, исходя из конструктивных особенностей цилиндрического изделия и условий распространения ультразвуковых колебаний в нем.

Ультразвуковой способ контроля цилиндрических изделий, рассматриваемый далее на примере контроля бандажа (обода) колес железнодорожных подвижных единиц (вагонов, локомотивов, автомотрис и т.д.), основан на использовании эхо-импульсного метода ультразвукового контроля поверхностными волнами. При этом используются свойства цилиндрических волн циркулировать вдоль цилиндрической поверхности, частично отражаясь от неоднородностей в приповерхностном слое, образуя эхо-сигналы, и частично проходить их, формируя серию постепенно затухающих сквозных сигналов, прошедших (обежавших) изделие 1, 2, 3 и более раз. Очевидно, что временные интервалы между сквозными сигналами постоянны, определяются диаметром контролируемого цилиндрического изделия и скоростью распространения ультразвуковых колебаний в материале изделия.

При поверхностном прозвучивании цилиндрического изделия перпендикулярно образующей в интервалах между импульсами циркуляции (сквозными импульсами) формируется последовательность эхо-сигналов от одного дефекта, в которой второй и следующие эхо-сигналы обусловлены взаимодействием импульсов, отраженных от дефекта и прошедших дефект на пути до приемного электроакустического преобразователя.

При реализации способа на бандаже (ободе) колеса устанавливают неподвижно наклонный электроакустический преобразователь, работающий в раздельном или совмещенном режиме. Осуществляют прозвучивание импульсами поверхностных волн в направлении, перпендикулярном образующей цилиндрической поверхности, и регистрируют сигналы, обежавшие изделие (сквозные - циркулирующие) и, при наличии дефектов, также и эхо-сигналы от них. Выделяют, путем временного стробирования, сквозные сигналы, обежавшие изделие n раз, где в зависимости от диаметра контролируемого изделия и от степени затухания ультразвуковых колебаний n=1, 2, 3, 4... для рассматриваемого примера контроля железнодорожных колес, как показывает практика, целесообразным является выделение второго (n=2) сквозного сигнала. Путем регулировки общего коэффициента усиления приемного тракта дефектоскопа второй сквозной сигнал поддерживают на постоянном опорном уровне. Во временных интервалах между сквозными сигналами устанавливают определенный амплитудный пороговый уровень.

При превышении амплитуды эхо-сигналов заданного порога принимают решение о дефектности контролируемого изделия. Причем пороговые уровни во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сигналами вследствие особенностей распространения ультразвуковых колебаний при циркуляции в материале изделия, в общем случае, могут отличаться друг от друга.

Необходимо отметить, что в рассматриваемом примере реализации заявляемого способа выбор в качестве опорного сигнала, двукратно (n=2) обежавшего по ободу колеса (второго сквозного) сигнала, обусловлен конструктивными особенностями (диаметром, геометрическими размерами и материалом) контролируемого изделия. Очевидно, что для других цилиндрических изделий с отличающимися конструктивными параметрами наиболее информативным (опорным) сигналом, обежавшим изделие, будет являться не второй, а первый (при больших диаметрах), третий, четвертый (при меньших диаметрах) или (n-й) сквозной сигнал. Поэтому для конкретного изделия выбор опорного сигнала, наиболее четко реагирующего на изменение параметров излучаемых импульсов и изменение качества акустического контакта, должен производиться на основании теоретических или экспериментальных исследований.

Основными операциями, отличающими предлагаемый способ от прототипа, являются поддержание амплитуды n-го (для рассматриваемого примера n=2) сквозного сигнала на постоянном уровне путем регулировки общего коэффициента усиления принятых сигналов и установка амплитудных порогов между отдельными парами сквозных сигналов (на одинаковых или разных уровнях). Реализация указанной последовательности основных операций способа может быть осуществлена в ручном режиме оператором или же в полуавтоматическом режиме с помощью заложенных в дефектоскоп схемотехнических решений [12].

Последний вариант является предпочтительным и может быть реализован, например, на дискретных элементах (известные формирователи стробирующих импульсов, триггеры, схема автоматической регулировки усиления (АРУ), усилитель, аттенюатор и сигнализатор дефектов на транзисторах и микросхемах) [13, 14]. При этом поддержание выделенного сквозного сигнала на постоянном уровне выполняется автоматически с помощью встроенной в дефектоскоп системы автоматической регулировки усиления (АРУ).

Следует иметь в виду, что автоматическое регулирование усиления в приемниках импульсных сигналов, какими являются приемные тракты ультразвуковых дефектоскопов, отличается некоторыми особенностями. Эхо и сквозные сигналы на входе приемника дефектоскопа существуют в течение относительно малого времени, зависящего и от длительности импульсов, и от их скважности, определяемой частотой посылок зондирующих импульсов. В связи с этим на работу приемного тракта начинают заметно влиять время срабатывания системы автоматической регулировки усиления (АРУ) и скорость регулирования коэффициента усиления приемника.

Поэтому при реализации заявляемого способа в дефектоскопе необходимо использовать быстродействующие импульсные (БАРУ) системы АРУ или так называемые мгновенные АРУ (МАРУ), например, собранную по схеме МАРУ с шунтирующим диодом (см. фиг.13.30, стр.407 [15]).

В современных ультразвуковых дефектоскопах (дефектоскопы с цифровой обработкой сигналов) узлы, обеспечивающие выполнение последовательностей операций заявляемого способа, реализуются на программируемой логической интегральной микросхеме (ПЛИС), функционирующей под управлением встроенного микропроцессора [16]. В частности, в ультразвуковом дефектоскопе общего назначения "Пеленг" УД2-102, выпускаемом ЗАО "АЛТЕК" (Санкт-Петербург), предусмотренные способом последовательности действий выполняются в автоматическом режиме с помощью быстродействующего АРУ [17]. С помощью АРУ уровень второго сквозного сигнала поддерживается постоянным. При этом соответственно регулируется и общий коэффициент усиления всего приемного тракта дефектоскопа, что приводит к компенсации влияния дестабилизирующих факторов (изменения качества акустического контакта у.з. преобразователя с изделием и исключение зависимости результатов контроля от параметров излучаемого дефектоскопом зондирующего импульса).

С целью исключения сужения предмета изобретения в материалах заявки не приводится конкретная схема реализации заявляемого способа контроля (ручная либо автоматическая с помощью аналогового или цифрового дефектоскопа с АРУ). Независимо от метода реализации при осуществлении заявляемого способа необходимо выполнять рассмотренную выше последовательность действий:

- прозвучивание изделия поверхностными волнами поперек его цилиндрической поверхности;

- прием сквозных сигналов и эхо-сигналов от возможных дефектов;

- корректировка усиления принимаемых сигналов, поддерживая амплитуду (уровень) одного из выделенных сквозных сигналов на постоянном (опорном) уровне;

- установка пороговых уровней во временных интервалах между зондирующим и первым обежавшим изделие, первым и вторым и вторым и третьим и другими парами импульсов;

- принятие решения о дефектности изделия по эхо-сигналам, превысившим пороговый уровень.

Как видно из сравнительного анализа последовательных действий, выполняемых при реализации заявляемого способа и способа, принятого за прототип, при контроле цилиндрических действий уже не нужно выполнять измерение и запоминание амплитуд дважды прошедшего по поверхности изделия сигнала U₀₂ и эхо-сигнала, имеющего максимальную амплитуду U^m. Нет необходимости также вычислять их отношение Кд. Эти трудоемкие действия заменяются автоматическим регулированием чувствительности приемного тракта дефектоскопа по уровню второго сквозного сигнала и фиксации появления эхо-сигнала над установленными пороговыми уровнями во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сигналами.

Выбор амплитудных порогов в каждом временном интервале между парами сквозных сигналов осуществляют предварительно на основании теоретических или экспериментальных исследований для конкретного типа объектов контроля. Причем пороги в каждом указанном временном интервале могут быть не только линейными (постоянным во всем временном интервале), но и изменяться по определенному закону (переменным уровнем по времени). Например, для цельнокатаных колес железнодорожных пассажирских вагонов характерен экспоненциально спадающий закон изменения уровня пороговой величины в зависимости от пройденного в процессе циркуляции по изделию ультразвуковыми волнами пути.

Таким образом, техническая задача, поставленная при разработке способа ультразвукового контроля цилиндрических изделий, полностью решена. Введение регулировки усиления принимаемых сигналов, поддерживая амплитуду выделенного сквозного сигнала на постоянном уровне, позволяет компенсировать возможные колебания качества акустического контакта и величин амплитуд зондирующих импульсов, сохраняя постоянную чувствительность контроля. Установка пороговых уровней во временных интервалах между парами сквозных сигналов с учетом особенностей распространения ультразвуковых колебаний в изделии позволяет более достоверно обнаруживать опасные дефекты в цилиндрических изделиях без выполнения дополнительных операций по выделению сигналов с максимальной амплитудой и измерению отношений амплитуд эхо-сигнала и выделенного сквозного сигнала. Исключение указанных дополнительных операций повышает надежность и производительность контроля.

Внедрение дефектоскопа на предприятиях МПС России позволило существенно повысить достоверность и производительность ультразвукового контроля бандажей цельнокатаных колес пассажирских вагонов, тем самым содействуя повышению безопасности движения поездов [18].

Источники информации

1. Инструкция по ультразвуковой дефектоскопии валов главного привода эскалаторов метрополитенов. Ц Метро/4278. Утв. Главным управлением метрополитенов 13.06.86. М.: Транспорт, 1987.

2. Методы акустического контроля металлов./ Под ред. Н.П.Алешина. - М.: Машиностроение, 1989. - 456 с.

3. Пантюшин А.И. и др. Устройство для ультразвукового контроля трубчатых изделий. Авт. свид. №1415177, Бюл. изобр. №29, 1988.

4. Арутюнян Ю.К., Бабичев В.А. и др. Способ ультразвукового контроля цилиндрических изделий. Патент на изобретение №2149393, 2000.

5. Марков А.А. Альтернативное представление дефектоскопической информации в переносных ультразвуковых дефектоскопах. - В мире неразрушающего контроля. №1 (7), 2000 г. С.42-44.

6. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов./Под ред. В.А.Ильина. М.: Транспорт, 1984, с.40-45.

7. Bray D.E. Dalvi N.G. Finch R.D. Ultrasonic flaw detection in model railway wheels. Ultrasonics 11 (1973) 66-72.

8. Kemeny L.G. Automated nondestructive testing techniques for computerized inspection of wheels in motion. Proc. 9^th World Conf. NDT Melbourne 1979.Rep.1C-1.

9. Salzburger H J. Repplinger W... Anordnung und Schaltung zur zerstorungsfreien Prufung der Laufflache von Eisenbahnredern. DE Pat. 3218453 (1983).

10. Патент США №3812708, G 01 N 29/10, 1976.

11. Дымкин Г.Я., Гурвич А.К., Костюк О.М. Способ ультразвукового контроля цилиндрических изделий. Патент на изобретение №2032171. Бюл. изобр. № 9, 1995.

12. Ильин В.А., Батунер А.П., Каспарова А.Т. и др. Новые приборы неразрушающего контроля (дефектоскопы УД-11ПУ, УД 2-12, DI-4). М.: Транспорт, 1990.

13. Проектирование радиолокационных приемных устройств: Учеб. пособие для радиотехн. спец. вузов./Под ред. А.М. Соколова. - М.: Высш. школа, 1984. - 335 с.

14. Горошков Б.И. Элементы радиоэлектронных устройств: Справочник. - М:. Радио и связь, 1989. - 176 с.

15. Баркан В.Ф., Жданов В.К. Радиоприемные устройства. - М.: Сов. радио, 1978. - 464 с.

16. Кретов Е.Ф. Ультразвуковые дефектоскопы на российском рынке. /В мире неразрушающего контроля, №2, 1998, c.6-8.

17. Ультразвуковой дефектоскоп "ПЕЛЕНГ" УД2-102. Руководство по эксплуатации. ЗАО "Алтек". Санкт-Петербург, 2001.

18. Инструкция по ультразвуковому контролю цельнокатаных колес вагонов программируемым дефектоскопом "ПЕЛЕНГ" УД2-102. М.: ВНИИЖТ, 2000. - Утв. Департаментами вагонного хозяйства и пассажирских сообщений МПС России.

Изобретение относится к области неразрушающего контроля и может быть использовано для ультразвукового контроля цилиндрических изделий, например железнодорожных колес, бандажей, а также барабанов, шкивов и других изделий. Способ контроля заключается в том, что изделие прозвучивают поверхностными волнами поперек его цилиндрической поверхности и принимают их и эхо-сигналы от дефектов. Выделяют сквозной сигнал, обежавший изделие n раз, дополнительно регулируют усиление принимаемых сигналов, поддерживая амплитуду выделенного сквозного сигнала на постоянном уровне. Во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сквозными сигналами устанавливают пороговые уровни. О дефектности изделия судят по эхо-сигналам, превысившим установленные пороговые уровни. Причем пороговые уровни в указанных временных интервалах устанавливают с учетом особенностей распространения ультразвуковых колебаний при циркуляции в материале изделия, а номер n выделяемого сквозного сигнала выбирают исходя из конструктивных особенностей цилиндрического изделия и условий распространения ультразвуковых колебаний в нем. Технический результат - повышение достоверности и производительности контроля. 2 з.п. ф-лы.

1. Ультразвуковой способ контроля цилиндрических изделий, заключающийся в том, что изделие прозвучивают поверхностными волнами поперек его цилиндрической поверхности и принимают их и эхо-сигналы от дефектов, выделяют сквозной сигнал, обежавший изделие n раз, отличающийся тем, что регулируют усиление принимаемых сигналов, поддерживая амплитуду выделенного сквозного сигнала на постоянном уровне, во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сквозными сигналами устанавливают пороговые уровни, а о дефектности изделия судят по эхо-сигналам, превысившим установленные пороговые уровни.2. Ультразвуковой способ контроля цилиндрических изделий по п.1, отличающийся тем, что пороговые уровни во временных интервалах между зондирующим и однократно обежавшим, однократно и двукратно обежавшими, двукратно и трехкратно обежавшими сквозными сигналами устанавливают с учетом особенностей распространения ультразвуковых колебаний при циркуляции в материале изделия.3. Ультразвуковой способ контроля цилиндрических изделий по п.1, отличающийся тем, что номер n выделяемого сквозного сигнала выбирают, исходя из конструктивных особенностей цилиндрического изделия и условий распространения ультразвуковых колебаний в изделии.