СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БАЛЛИСТИТНОГО АРТИЛЛЕРИЙСКОГО ПОРОХА Российский патент 2005 года по МПК C06B21/00 C06B25/24 

Описание патента на изобретение RU2254311C1

Изобретение относится к изготовлению баллиститного артиллерийского пороха, применяемого в области артиллерийской техники, главным образом в качестве источника энергии артиллерийских метательных снарядов и в активно-реактивных системах.

Баллиститные пороха и способы их изготовления широко используются во многих странах мира, однако дальнейшее развитие артиллерийских и активно-реактивных систем в части увеличения дальности и повышения кучности стрельбы требует создания высоконаполненных и высокоэнергетических порохов, что, в свою очередь, предъявляет повышенные требования к их комплексу свойств. Такие важнейшие характеристики метательных составов, как физико-механические, эксплуатационные, баллистические и их высокая технологичность, определяется как свойствами полимерной основы - нитроцеллюлозы (НЦ), так и, в значительной мере, зависят от природы сил, действующих на границе раздела полимер - наполнитель, т.е. от состава и способа его изготовления.

Составы баллиститных порохов приведены, например, в книге М.А. Будникова, Н.А, Левковича и др. Взрывчатые вещества и пороха. Оборонгиз. - М., 1995, стр.268. таб. 43.

Известен способ получения сферического пироксилинового пороха по патенту RU 2183604 С 06 В 21/00 от 3.01.2001, включающий формирование сферических частиц пороха, их графитовку, флегматизацию и сушку.

Недостатком данного способа являются:

1. В процессе хранения пироксилиновый порох способен изменять содержание влаги и терять часть остаточного растворителя, что снижает баллистическую стабильность пороха.

2. Пороховые элементы имеют пониженные прочностные характеристики, что при хранении и боевом применении может привести к образованию пылевой фракции и, как следствие, к нестабильному горению пороха и снижению кучности стрельбы.

Известен также способ получения пироксилинового пористого пороха для патронов к стрелковому оружию по патенту RU 2156230 С 06 В 25/24 от 19.12.1996 г., включающий обезвоживание пироксилина этиловым спиртом, смешение компонентов, пластификацию, прессование, резку пороховых элементов, экстракцию растворителя, сушку, сортировку и поверхностную обработку.

Недостатками данного способа являются:

1. Длительность процесса из-за наличия операции экстракции растворителя, что снижает технологичность процесса.

2. Обезвоживание пироксилина этиловым спиртом и пластификация пироксилина тройной смесью (вода, спирт, эфир) повышает себестоимость пороха из-за использования в значительном количестве дорогостоящих материалов.

3. Наличие остаточного растворителя (пластификатора) снижает прочностные характеристики пороха.

4. В процессе хранения уменьшается содержание остаточного растворителя, что приводит к увеличению пористости пороха и снижению баллистической стабильности пороха.

Известен также способ получения нитроглицеринового пороха типа баллистита, описанный в книге Горста А.Г. Пороха и взрывчатые вещества. - М.: Машиностроение, 1972, с.156.

Данный способ принят авторами за прототип.

Получают нитроглицериновый порох типа баллистита следующим образом:

Компоненты пороха смешивают в теплой воде, после отжатия воды пороховую массу многократно пропускают через горячие вальцы, где происходит дальнейшее удаление воды, уплотнение и пластификация пороховой массы. Получающееся полотно скатывают в рулоны и прессуют через соответствующие матрицы для получения трубок или нитей. Трубки и нити разрезают на элементы заданной длины.

Однако этот способ имеет ряд недостатков.

1. В книге не отражены температура и временные режимы способа, поэтому практически способ-прототип реально неосуществим.

2. Необходимую степень пластификации пороховой массы можно достигнуть путем многократного пропускания ее через горячие вальцы, что экономически нецелесообразно, т.к. вальцы относятся к энергоемкому оборудованию.

3. Уровень диссипасивной энергии (переход полной механической энергии в другие формы, например, в тепловую) на вальцах очень высок, что увеличивает вероятность возгорания пороховой массы при многократном пропускании ее через вальцы.

4. Недостаточная пластификация пороховой массы на вальцах может привести к снижению физико-механических характеристик пороховых элементов.

Технической задачей заявляемого изобретения является разработка высокоэнергетического баллиститного пороха, обладающего высокими прочностными, эксплуатационными характеристиками и имеющего высокую технологичность.

Поставленная задача решается за счет того, что в известном способе получения баллиститного артиллерийского пороха, включающем смешение компонентов для получения пороховой массы, отжим воды из пороховой массы, пластификацию и прессование - получают баллиститный артиллерийский порох на основе смеси пироксилина и коллоксилина, смешение компонентов производят при температуре 15-35°С в течение 360 мин, отжим проводят до влажности 6-12% при температуре воды в отжимном прессе 30-60°С, пластификацию осуществляют на вальцах непрерывного действия при температуре исходящей воды с рабочего валка 90-100°С, с холостого валка - 80-90°С с формированием таблеток, таблетки сушат в сушильном барабане до влажности не более 1,0% при температуре нагнетаемого воздуха 90-110°С в течение 45 мин, затем производят гомогенизацию в шнек-прессе с последующим прессованием таблеток в блоки при температуре воды в шнек-прессе 80-95°С, после чего из блоков прессуют топливные элементы на гидропрессе при температуре воды с изложницы 70-85°С, со стола 50-80°С и давлении 170-270 кгс/см2.

В состав высокоэнергетического баллиститного пороха входят традиционные компоненты баллиститных порохов: нитроцеллюлоза (основа) - смесь суспензии пироксилина и коллоксилина с суммарным содержанием окиси азота не менее 203 мл NO/г, пластификатор -смесь нитроглицерина и динитратдиэтиленгликоля в соотношении 1:1, высокоэнергетическая добавка - октоген, стабилизаторы химстойкости - централит П и дифениламин, стабилизаторы горения - медь(II)-свинец (II)фталиевокислая соль основная, антистатическая добавка - углерод технический, технологические добавки - масло индустриальное, стеарат цинка и сульфорицинат Е, армирующая добавка - фторопласт 4Д.

Для повышения энергетических (баллистических) характеристик состава в качестве полимерной основы использовались высокоазотные нитраты целлюлозы (не менее 203 мл NO/г) и высокоэнергетическая добавка - октоген.

Повышение прочностных характеристик достигается путем ввода в состав армирующей полимерной добавки - фторопласта 4Д. Кроме того, исследования физико-механических характеристик в интервале температур от плюс 50°С до минус 50°С показали, что армирование фторопластом обеспечивает эксплуатационную безопасность продукта в процессе выстрела.

Для осуществления способа получения баллиститного артиллерийского пороха вначале производят подготовку компонентов.

1. Подготовка эмульсии смеси пластификаторов.

В бачок с подогретой водой до 40-60°С вводятся навески централита П, дифениламина, 0,5 навески сульфорицината Е, нитроглицерина, динитратэтиленгликоля и перемешивается при температуре 50±5°С до однородной массы, после чего подготовленная эмульсия вводится в варочный мешатель.

2. Подготовка эмульсии индустриального масла с твердыми добавками.

В эмульгатор с водой, подогретой до 15-35°С, вводят навеску углерода и оставшуюся навеску сульфорицината Е и перемешивают не менее 5 мин, затем вводят навески медь(II)-свинец (II)фталиевокислой соли основной, 0,5 навески индустриального масла и перемешивают не менее 5 мин при температуре 15-35°С.

2. Подготовка стеарата цинка.

В бачок с разогретым индустриальным маслом до температуры не менее 130°С вводят навеску стеарата цинка и перемешивают до полного его растворения.

Процесс получения баллиститного артиллерийского пороха осуществляется по следующей технологии.

Смешение компонентов (варку порохой массы) производят в мешателе периодическим или полунепрерывным способами.

В мешатель загружается определенное количество воды и производится подогрев ее до температуры 15-35°С, вводятся навески пироксилина и коллоксилина в соотношении 1:1 в течение 5-10 мин, после чего в мешатель загружаются расплав стеарата цинка (1-2 мин), эмульсия индустриального масла с твердыми добавками (не менее 5 мин), фторопласт 4Д (1-2 мин), октоген (время загрузки не ограничено), эмульсия смеси пластификаторов (не менее 8 мин) и происходит перемешивание при температуре 15-35°С в течение 360 мин. Разгрузку мешателя производят через центрифугу в 3-5 приемов.

Режимы смешения компонентов приведены в таблице 1.

Отжим воды из пороховой массы проводят до влажности 6-12% при температуре воды в отжимном прессе 30-60°С, далее осуществляют пластификацию массы на вальцах непрерывного действия при температуре исходящей воды с рабочего валка 90-100°С, с холостого валка - 80-90°С с формированием таблеток, далее таблетки сушат в сушильном барабане до влажности не более 1% при температуре нагнетаемого воздуха 90-110°С в течение 45 мин, затем производят гомогенизацию таблеток в шнек-прессе с последующим прессованием их в блоки при температуре воды в шнек-прессе 80-95°С, после чего из блоков прессуют топливные элементы на гидропрессе при температуре воды с изложницы 70-85°С, со стола 50-80°С и давлении 170-270 кгс/см2.

Смешение компонентов при температуре ниже 15°С и продолжительности менее 360 мин приведет к неравномерному распределению компонентов по всему объему, масса будет неоднородной, менее пластичной (нетехнологичной), что ухудшает природу сил на границе полимер - наполнитель и, как следствие, снижает физико-механические характеристики и баллистическую стабильность пороховых элементов.

Повышение температуры смешения выше 35°С при более длительном цикле перемешивания экономически нецелесообразно, так как при выбранных режимах смешения компонентов 15-35°С и времени перемешивания ˜ 360 мин) пороховая масса достаточно хорошо «желатинизируется».

Отжим воды из пороховой массы производился на отжимном прессе по режимам, приведенным в таблице 2.

При влажности крошки меньше 6% крошка становится нетехнологичной и плохо прессуется.

При влажности крошки более 12% крошка становится более технологичной, однако возникает возможность образования пористой структуры пороха, что в свою очередь может привести к баллистической нестабильности.

Пластификация смеси пироксилина и коллоксилина проводилась на вальцах непрерывного действия по режимам, приведенным в таблице 3.

При прохождении пороховой крошки через вальцы непрерывного действия крошка перемещается вдоль рабочего валка в обе стороны и продавливается через отверстия формующих колец в виде шнуров, которые разрезаются ножами на таблетки.

Пластификация смеси пироксилина и коллоксилина проводится за счет действия температуры и давления до образования однородной, прозрачной пороховой массы без видимых включений.

По данным термомеханических и реологических исследований установлено, что в диапазоне температур плюс 20 - плюс 80°С предложенный состав подчиняется зависимости, обеспечивающей оптимальные условия переработки: его высокоэластические деформации в области температур до 80°С растут, после чего остаются постоянными или уменьшаются. Определенная условная температура текучести состава равна 70-80°С, что обеспечивается температурой исходящей воды с рабочего валка 90-100°С, с холостого валка - 80-90°С.

При снижении температуры исходящей воды с рабочего валка ниже 90°С и с холостого валка ниже 80°С возможно стеклование пороховой массы и снижение ее технологичности, а повышение свыше 100 и 90°С соответственно к неоправданным производственным расходам.

Пороховая масса в виде таблеток после пластификации поступает в сушильный барабан, где происходит сушка до влажности не более 1,0%.

Затем высушенные до определенной влажности таблетки проходят процесс гомогенизации в шнек-прессе с целью уплотнения массы и ликвидации физико-механической неоднородности, возникающей в процессе сушки, и доведения массовой доли влаги до 0,8%, после чего пороховая масса выдавливается через пресс-инструмент, образуя блоки.

Прессование пороховых элементов заданной длины и формы из блоков производилось на гидропрессе при температуре воды с изложницы 70-85°С, со стола - 50-80°С и давлении 170-270 кгс/см2.

Снижение температуры обогреваемой воды ниже 70°С и 50°С соответственно с изложницы и со стола и давления ниже 170 кгс/см2 приводит к снижению технологичности состава и образованию когезионного отслоения внутри состава, а повышение температуры воды соответственно выше 85 и 80°С и давления более 270 кгс/см2 недопустимо с точки зрения безопасности.

Отработан способ получения баллиститного артиллерийского пороха, включающий периодическую схему смешения (варки) массы, переработку массы на аппаратах непрерывного действия, сушку, гомогенизацию, прессование блоков в шнек-прессах в непрерывном режиме и прессование пороховых элементов заданной длины и формы на гидропрессе, и может быть предложен для практического применения.

Совокупность полученных данных показывает, что получение баллиститного артиллерийского пороха по принятой технологической схеме обеспечивает надежное и безопасное его изготовление с минимальными потерями и свидетельствует о высокой технологичности.

Похожие патенты RU2254311C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРОХОВ И ТОПЛИВ БАЛЛИСТИТНОГО ТИПА 2011
  • Иванова Ирина Петровна
  • Ибрагимов Наиль Гумерович
  • Иванов Юрий Михайлович
  • Шеврикуко Иван Дмитриевич
  • Брехов Игорь Васильевич
  • Субботина Татьяна Эргашовна
  • Неволина Светлана Витальевна
  • Куценко Геннадий Васильевич
RU2458896C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДВУХОСНОВНОГО ПОРОХА 2004
  • Ляпин Н.М.
  • Коновалов В.И.
  • Коробкова Е.Ф.
  • Сопин В.Ф.
  • Хацринов А.И.
  • Кузьмицкий Г.Э.
  • Федченко Н.Н.
  • Кустов В.Г.
  • Соловьев Н.Н.
RU2260574C1
БАЛЛИСТИТНЫЙ АРТИЛЛЕРИЙСКИЙ ПОРОХ (ВАРИАНТЫ) 2005
  • Аликин Владимир Николаевич
  • Корсаков Александр Григорьевич
  • Кузьмицкий Геннадий Эдуардович
  • Кустов Василий Геннадьевич
  • Семенов Вячеслав Васильевич
  • Соловьев Николай Николаевич
  • Силина Ирина Петровна
  • Сопин Владимир Федорович
  • Чернышова Светлана Васильевна
  • Волянюк Сергей Георгиевич
  • Завьялова Наталья Борисовна
  • Воронина Любовь Петровна
  • Федченко Николай Николаевич
RU2284310C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОСВОДНОГО ПОРОХА 2004
  • Коробкова Екатерина Федоровна
  • Ляпин Николай Михайлович
  • Коновалов Владимир Иванович
  • Сопин Владимир Федорович
  • Грольман Лев Владимирович
  • Арутюнян Андрей Саркисович
  • Алексеев Юрий Владимирович
RU2285685C2
БАЛЛИСТИТНЫЙ АРТИЛЛЕРИЙСКИЙ ПОРОХ 2003
  • Сопин В.Ф.
  • Корсаков А.Г.
  • Волянюк С.Г.
  • Завьялова Н.Б.
  • Воронина Л.П.
  • Аликин В.Н.
  • Кузьмицкий Г.Э.
  • Семёнов В.В.
  • Чернышова С.В.
  • Федченко Н.Н.
RU2253645C2
Способ получения блочного топлива по "гибридной" технологии 2022
  • Зинатуллина Диана Борисовна
  • Енейкина Татьяна Александровна
  • Волянюк Сергей Георгиевич
  • Тазетдинова Аида Шамилевна
  • Ягулбаева Валентина Владимировна
  • Гатина Роза Фатыховна
RU2800298C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ПИРОКСИЛИНОВЫХ ПОРОХОВ В ТОНКОСВОДНЫЕ ПОРОХА ДЛЯ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ 2001
  • Лебедева В.М.
  • Ляпин Н.М.
  • Степанов В.М.
  • Коробкова Е.Ф.
  • Староверов А.А.
  • Грольман Л.В.
  • Чистюхин В.Н.
  • Коновалов В.И.
  • Алексеев Ю.В.
  • Староверова Е.И.
  • Харитонов В.Ф.
  • Атрошко В.А.
  • Вайцеховский М.С.
  • Степанов А.А.
  • Атаманов Н.А.
RU2202524C2
ПОРОХОВОЙ ВЗРЫВЧАТЫЙ СОСТАВ 2002
  • Аликин В.Н.
  • Кузьмицкий Г.Э.
  • Кустов В.Г.
  • Соловьёв Н.Н.
  • Семёнов В.В.
  • Федченко Н.Н.
RU2237049C1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОРОХОВОЙ МАССЫ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ПИРОКСИЛИНОВЫХ ПОРОХОВ 1994
  • Лаптедульче Н.К.
  • Ляпин Н.М.
  • Газизов Ф.Ф.
  • Колесов О.Б.
  • Мухаметзянов А.С.
RU2093500C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЛЛИСТИТНОГО ПОРОХА НЕПРЕРЫВНЫМ МЕТОДОМ 2010
  • Куценко Геннадий Васильевич
  • Сафин Марс Минемухаметович
  • Бикбулатов Рауф Сибгатович
  • Иванова Ирина Петровна
  • Ибрагимов Наиль Гумерович
RU2442765C1

Реферат патента 2005 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БАЛЛИСТИТНОГО АРТИЛЛЕРИЙСКОГО ПОРОХА

Изобретение относится к изготовлению баллиститного артиллерийского пороха, применяемого в области артиллерийской техники, главным образом в качестве источника энергии артиллерийских метательных снарядов и в активно-реактивных системах. Предложен способ получения баллиститного артиллерийского пороха на основе смеси пироксилина и коллоксилина, включающий смешение компонентов для получения пороховой массы, отжим воды из пороховой массы, пластификацию и прессование. Смешение компонентов производят при температуре 15-35°С в течение 360 мин. Отжим проводят до влажности 6-12%. Пластификацию осуществляют на вальцах непрерывного действия с формированием таблеток. Таблетки сушат в сушильном барабане до влажности не более 1,0%, затем производят гомогенизацию в шнек-прессе с последующим прессованием таблеток в блоки, после чего из блоков прессуют топливные элементы на гидропрессе. Изобретение направлено на создание высокоэнергетического баллиститного артиллерийского пороха, обладающего высокими прочностными, эксплуатационными, баллистическими характеристиками и имеющего высокую технологичность. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 254 311 C1

Способ получения баллиститного артиллерийского пороха, включающий смешение компонентов для получения пороховой массы, отжим воды из пороховой массы, пластификацию и прессование, отличающийся тем, что получают баллиститный артиллерийский порох на основе смеси пироксилина и коллоксилина, смешение компонентов производят при температуре 15-35°С в течение 360 мин, отжим проводят до влажности 6-12% при температуре воды в отжимном прессе 30-60°С, пластификацию осуществляют на вальцах непрерывного действия при температуре исходящей воды с рабочего валка 90-100°С, с холостого валка - 80-90°С с формированием таблеток, таблетки сушат в сушильном барабане до влажности не более 1,0% при температуре нагнетаемого воздуха 90-110°С в течение 45 мин, затем производят гомогенизацию в шнек-прессе с последующим прессованием таблеток в блоки при температуре воды в шнек-прессе 80-95°С, после чего из блоков прессуют топливные элементы на гидропрессе при температуре воды с изложницы 70-85°С, со стола 50-80°С и давлении 170-270 кгс/см2.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2005 года RU2254311C1

ГОРСТ А.Г
Пороха и взрывчатые вещества
М.: Машиностроение, 1972, с.156
US 3037891 A, 05.05.1962
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БАЛЛИСТИТНОГО ПОРОХА 1996
  • Завьялова Н.Б.
  • Косточко А.В.
  • Смола Е.Б.
  • Петров А.И.
  • Шартов Ю.М.
  • Вахитова Т.Т.
  • Корсаков А.Г.
RU2105747C1
DE 3033519 A1, 29.05.1982
US 4080411 А, 21.03.1978.

RU 2 254 311 C1

Авторы

Аликин В.Н.

Корсаков А.Г.

Кузьмицкий Г.Э.

Кустов В.Г.

Семёнов В.В.

Соловьёв Н.Н.

Силина И.П.

Сопин В.Ф.

Чернышова С.В.

Волянюк С.Г.

Завьялова Н.Б.

Воронина Л.П.

Федченко Н.Н.

Даты

2005-06-20Публикация

2003-12-15Подача