ГЛАЗУРЬ Российский патент 2005 года по МПК C04B41/86 C03C8/02 

Описание патента на изобретение RU2255921C2

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к составу глазури, используемой в производстве глазурованных фасадных плиток и глазурованного кирпича.

Известна глазурь (Авт. свид. СССР №1144989, МПК4 С 03 С 8/02, 1985), в состав которой введен для снижения температуры обжига оксид бария.

Недостатком этой глазури является то, что в ее состав входят бор, цирконий, барий, магний, что значительно увеличивает ее стоимость.

Другим направлением в технологии получения глазурей с целью расширения интервала обжига и улучшения ее декоративных свойств является введение в ее состав FeO, P2O5, F (Патент РФ №2139259, МПК6 С 03 С 8/04, 1999). Введение фтора способствует разжижению глазури и расширяет интервал обжига.

Однако к недостаткам технологии получения этой глазури относится введение фтора, использование которого нежелательно из-за вредного воздействия на окружающую среду и ухудшения условий производства и экологии.

Значительное уменьшение температуры обжига (до 700-750°С) достигается путем введения в глазурь совместно с фторсодержащими солями оксида бария и хлористого натрия (Патент РФ №2015123, МПК5 С 03 С 8/06,1994).

Глазурь имеет те же недостатки, что и описанные выше глазури.

Известна глазурь, которая для повышения морозостойкости содержит дополнительно оксиды цинка и кадмия (Патент РФ №2014312, МПК5 С 04 В 41/86, 1994).

Недостатком этой глазури является содержание в ней оксидов свинца, солей кадмия, использование которых ухудшает экологическую обстановку, и имеется ряд работ по замене оксидов свинца на другие компоненты, менее вредные.

Известна глазурь (Авт. свид. СССР №1248974, МПК4 С 03 С 8/02, 1986), которая дополнительно содержит SrO и ТiO2 для снижения коэффициента термического расширения и повышения качества покрытия и имеет следующий состав, мас.%:

SiO2 - 40,8-48,3

Аl2O3 - 10,6-18,9

В2О3 - 14,3-18,2

CaO - 3,6-6,8

Na2O - 2,8-6,3

MgO - 1,5-3,5

SrO - 2,7-7,6

ТiO2 - 4,7-8,1

Недостатком этой глазури является высокая температура обжига (920-940°С).

Известна глазурь (Патент РФ №2015122, МПК5 С 03 С 8/04, 1994). С целью повышения термостойкости она содержит в своем составе дополнительно SrO и СеО2 и имеет следующий состав, мас.%:

SiO2 - 41,0-47,0

Аl2O3 - 10,7-15,2

В2О3 - 19,6-21,0

MgO - 1,3-2,0

Na2O - 4,3-5,0

ZnO - 3,8-4,5

CaO - 3,2-4,5

K2O - 2,8-3,0

SrO - 2,2-2,7

СеO2 - 2,8-3,2

Недостатком этой глазури является высокая температура обжига (800-1000°С) и, кроме того, оксиды церия имеют достаточно высокую стоимость.

Известна прозрачная глазурь (Авт. свид. № 1470683, МПК4 С 03 С 8/02, 1989). Эта прозрачная глазурь с целью увеличения интервала обжига и сокращения его продолжительности имеет следующий состав, мас.%:

SiO2 - 45,0-46,5MgO - 8,4-9,5Al2O3 - 7,8-8,8Na2O - 5,8-7,0В2О3 - 17,2-19,0К2О - 2,0-2,8CaO - 2,0-3,4SrO - 6,8-8,0

К недостаткам глазури можно отнести то, что для получения глазурованных плиток на поточно-конвейерных линиях скоростного обжига достигается сокращение времени обжига до 20-26 мин при максимальной температуре 840°С, однако, для получения глазурованных кирпичей время обжига составляет 20 часов и более, морозостойкость полученных

глазурованных кирпичей недостаточно высока, глазурь плохо сцепляется с основой.

Известна глазурь (Авт. свид. № 1733412, МПК5 С 03 С 8/04, 1990), дополнительно содержащая ТiO2 и SrO при следующем соотношении компонентов, мас.%:

SiO2 - 53,0-59,0ZnO - 1,8-3,0Al2O3 - 9,52-10,55Na2O - 6,0-9,22О3 - 3,9-4,4К2O - 3,0-5,15CaO - 8,7-9,75ТiO2 - 0,17-0,20MgO - 3,6-4,0SrO - 0,01-6,0

Глазурь после обжига хорошо согласуется с кирпичом, имея высокую сцепляемость, однако недостатком глазури является высокий температурный интервал обжига.

Наиболее близким техническим решением является стронциево-магниевая борная глазурь для майолики № 113 (Штейнберг Ю.Г. Стронциевые глазури, Ленинград, 1967, Издательство литературы по строительству, с.28-29, 94-95, 109-113), которую можно использовать также для получения фасадной плитки и глазурованного кирпича. Глазурь имеет следующий состав, мас.%:

SiO2 - 65,0

Аl2O3 - 7,3

В2О3 - 7,4

SrO - 9,0

CaO - 0,5

MgO - 1,9

К2О - 3,9

Na2O - 5,9

Недостатком глазури является недостаточно высокая морозостойкость, недостаточная термостойкость, низкая сцепляемость с материалом. Глазурь имеет невысокий коэффициент текучести и низкую укрывистость.

Задачей, решаемой настоящим изобретением, является получение глазури, имеющей относительно низкую температуру обжига и обладающую высокой морозостойкостью, термостойкостью, высокой сцепляемостью с материалом и высокой укрывистостью.

Поставленная задача решается с помощью стронциево-магниевой борной глазури для глазурования кирпича и фасадной плитки, включающей SrO, MgO, В2О3, SiO2, Аl2O3, Na2O, К2О и содержащей вышеперечисленные компоненты в следующем соотношении, мас.%:

SiO2 - 46,0-52,0

Аl2O3 - 7,0-14,0

В2О3 - 12,0-14,0

MgO - 1,5-2,5

Na2O - 6,0-7,5

К2О - 5,0-6,0

SrO - 8,0-12,0

Глазурь дополнительно может содержать пигменты, например Со3O4, в количестве 1,2-2,0 мас.% или СuО в количестве 2,5-3,5 мас.%.

Как правило, глазури содержат в качестве основных стеклообразующих ингредиентов оксиды кремния и алюминия, при этом их плавление происходит в условиях, описанных в [1], и соответствует диаграмме состояния системы Аl2О3-SiO2, снижение температуры ниже 1585°С возможно только при введении в систему специальных веществ - плавней; реальное соотношение оксидов алюминия и кремния в глазурях далеко от эвтектического.

Количественный и качественный состав ингредиентов - плавней, в том числе определяется из условий соответствия глазури заданным требованиям, среди которых термическая совместимость с керамикой, химическое сродство с керамикой и пигментами, обеспечение высоких декоративных свойств, эксплуатационных свойств, безопасности и экономичности производства с использованием глазурей.

При использовании заявляемой глазури, а именно для получения глазурованных кирпичей, она проявляет свойство - более низкую температуру плавления и соответственно более низкую температуру обжига. Выше подробно описано, какими приемами, введением каких компонентов к стеклообразующим ингредиентам Аl2O3 и SiO2 достигается понижение температуры обжига. Введение фтора, оксида свинца, соли кадмия ухудшает экологическую обстановку.

Из вышесказанного следует, что температура обжига глазурей определяется комплексом плавней и их количественным соотношением. Для каждого вида глазурей и керамических изделий имеется своя температура обжига, при которой реализуются лучшие качества глазурованной керамики. Диапазон температур обжига глазурей, описанных в книге Штейнберг Ю.А. (табл.14), составляет 920-1250°С. И несмотря на большой диапазон качественного и количественного состава описанных глазурей реализация комплекса требований к глазурям для покрытия керамических (обжиговых) кирпичей с их использованием невозможна.

Новым техническим результатом предлагаемого состава глазури является термостойкость, высокая морозостойкость, глазурь имеет высокий коэффициент текучести, имеет хорошую укрывистость и высокую сцепляемость с материалом, при этом глазурь плавится при низких температурах, что позволило снизить температуру обжига до 700-750°С.

1. Относительно снижения температуры обжига: у нас наблюдается другая количественная мера результата - возможность проводить обжиг при пониженной температуре благодаря совокупности признаков, изменению количественного содержания компонентов.

Все глазури из табл.14, количество оксида кремния в которых составляет от 43,5 до 62,7 мас.%, а оксида алюминия до 10 мас.%, имеют температуру обжига в диапазоне 920-1250°С.

В глазури № 113 (прототип) температура обжига составляет от 960 до 1040°С, при температуре ниже 960°С глазурь не плавится. Содержание стронция в этой глазури составляет 9,0 мас.% (см. Штейнберг Ю.А, стр.111).

В глазури № 130 (аналог) содержание стронция составляет 9,9 мас.%, а температура обжига составляет 920-1000°С (см. Штейнберг Ю.А., стр.111).

Таким образом, снижение температуры обжига до 700°С достигается не только содержанием стронция, но и совокупностью всех других компонентов в заявляемом составе. Предлагаемый состав отличается от прототипа (гл. № 113) не только содержанием SiO2, Аl2O3, но и содержанием других компонентов: Na2O, К2О, В2О3.

Повышенное содержание Аl2О3 в совокупности с другими компонентами позволило создать глазурь, имеющую температуру обжига 700-750°С, хотя из известного уровня техники увеличение количества Аl2О3 приводит к возрастанию температуры размягчения (см. Химическая технология керамики и огнеупоров, стр.141). Т.е. получен технический результат, противоположный ожидаемому благодаря количественному изменению компонентов глазури.

2. Относительно морозостойкости: также наблюдается другая количественная мера результата - морозостойкость увеличилась в два раза.

Прототип - глазурь №113 выдерживает 25 циклов замораживания и размораживания, а заявляемая глазурь позволяет увеличить морозостойкость покрытий в два раза, выше 50 циклов.

3. Относительно термостойкости: про термостойкость в известных решениях влияние этих компонентов не описано.

Предлагаемая глазурь почти в два раза имеет повышенную термостойкость, что увеличивает срок службы глазурованных кирпичей. Это новое свойство, характеризующее заявляемый состав.

4. Относительно высокой сцепляемости и высокой укрывистости.

Высокая сцепляемость и высокая укрывистость также увеличивают срок службы покрытий. Предлагаемый состав глазури имеет при температуре обжига 700-750°С вязкость, достаточную для глубокого проникновения в поры изделия.

Проведенные испытания показали, что глазурь имеет прочность сцепления (адгезию) от 0,9 до 1,24 МПа, отрыв происходит вместе со слоем кирпича.

Дополнительным положительным эффектом является то, что использование заявляемой глазури позволяет уменьшить энергозатраты.

На основании вышеизложенного считаем, что заявленное изобретение соответствует условию “изобретательский уровень”, т.к. неизвестно из уровня техники влияния на технический результат изменения количественного содержания заявляемых компонентов, и из известных зависимостей не может быть получено влияние количественного изменения признака на технический результат.

Из вышесказанного следует, что использование нового количественного соотношения компонентов не является простой суммой известных технических результатов, а является сверхсуммарным техническим результатом.

Достигнутый технический результат нельзя было предсказать заранее на основе известных из уровня техники зависимостей. Наоборот, следовало бы ожидать, что увеличение содержания Al2O3 приведет к увеличению температуры обжига, а мы получили понижение температуры обжига, увеличение сцепляемости и высокую термостойкость. Конкретные значения количественных признаков также не следуют из известных знаний и впервые установлены авторами экспериментально.

Таким образом, предлагаемый количественный состав заявляемой глазури обеспечил получение новых свойств глазури, не выявленных у аналогов и прототипа и достигнут новый технический результат, который не обусловлен известными свойствами отдельных компонентов глазури (оксидов алюминия и кремния) и известным влиянием изменения их количества, а обусловлен совокупностью всех признаков.

Составы глазурей и их свойства указаны в таблице.

Глазурь готовят следующим образом.

Компоненты берут в количествах, необходимых для получения заявленного состава глазури. Компоненты размалывают, просеивают через сито, после чего фриттуют при температуре 1200°С и гранулируют в воду. Затем фритту измельчают мокрым помолом в шаровой мельнице до влажности 36-40% и плотности 1,60-1,65 г/см3. Полученную глазурь - суспензию наносят на кирпич методом пульверизации или поливом, сушат и при температуре 700-760°С проводят обжиг в течение 10-15 мин.

Пример 1

Для приготовления глазури состава SiO2-46,0%, Аl2О3-12,0%, SrO-12%, В2О3-14,0%, Na2O-7,5%, К2О-6,0%, MgO-2,5% смешивают размолотые и просеянные через сито следующие компоненты: полевой шпат, кварц, технический карбонат стронция (SrСО3), буру, магнезит (MgCO3).

Примеры 2-3

Аналогичны примеру 1, только отличаются количеством компонентов для приготовления глазури.

Пример 4.

Приготовлен по прототипу - глазурь № 113.

Как видно из таблицы, заявляемый состав глазури имеет низкую температуру и малое время обжига при получении глазурованных кирпичей, высокую термостойкость, морозостойкость, что позволяет использовать ее для получения глазурованных кирпичей, которые выдерживают большие температурные перепады, глазурь имеет высокий коэффициент текучести и хорошую укрывистость.

ТаблицаКомпонентыСоставы глазурей, мас.%Пример 1Пример 2Пример 3Пример 4 (прототип) глазурь №113SiO246,050,052,065,0Аl2O312,07,014,07,3В2О314,014,012,07,4MgO2,52,51,51,9Na2O7,57,56,05,9К2О6,06,05,03,9SrO12,010,08,09,0Со3O4--1,5-CuO-3,0--ТiO2----2O3----CaO---0,5ZnO----Свойства глазурейИнтервал обжига, °С7607507001040Время обжига глазурованного кирпича, мин101010-1536 часМорозостойкость, цикл>50>50>5025Температура варки, °С1200120012001260Термостойкость, °С250250250150

Источник информации

1. Химическая технология керамики и огнеупоров./Под общ. ред. акад. АН УССР, чл.-кор. АН СССР П.П. Будлинова и д.т.н., проф. Д.Н. Полубоярова. - М.: Изд-во литературы по строительству, 1972, с. 139-141.

Похожие патенты RU2255921C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛАЗУРОВАННОГО КИРПИЧА 2003
  • Абрамов А.К.
  • Печериченко В.К.
  • Сотников В.В.
  • Сотникова Д.Д.
RU2231511C1
ВОССТАНОВИТЕЛЬНАЯ ГЛАЗУРЬ 2008
  • Якименко Владимир Николаевич
  • Яковенко Николай Андреевич
  • Кострицын Юрий Викторович
  • Торголов Дмитрий Викторович
RU2399593C1
ГЛАЗУРЬ 2010
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2430037C1
ОКРАШЕННАЯ ГЛАЗУРЬ 2003
  • Махлай В.Н.
  • Афанасьев С.В.
  • Коновалова Е.П.
  • Зайцева Л.В.
  • Бельцов В.П.
RU2243173C1
СТРОНЦИЕВАЯ ГЛАЗУРЬ 2006
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2329963C1
ПРОЗРАЧНАЯ ГЛАЗУРЬ 2006
  • Афанасьев Сергей Васильевич
  • Махлай Владимир Николаевич
  • Семенова Валентина Алексеевна
  • Коновалова Елена Петровна
RU2338705C2
Прозрачная глазурь 2002
  • Афанасьев С.В.
  • Махлай В.Н.
RU2222503C1
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛАЗУРИ СВЕТЛО-КОРИЧНЕВОГО ЦВЕТА 2010
  • Седельникова Мария Борисовна
  • Погребенков Валерий Матвеевич
  • Недопекина Елизавета Владимировна
RU2437849C1
ПРОЗРАЧНАЯ ГЛАЗУРЬ 2004
  • Махлай В.Н.
  • Афанасьев С.В.
  • Казачков В.А.
RU2259326C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛАЗУРОВАННОГО КИРПИЧА 2017
  • Пожидаев Дмитрий Александрович
RU2651825C1

Реферат патента 2005 года ГЛАЗУРЬ

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к составу глазури, используемой в производстве глазурованных фасадных плиток и глазурованного кирпича. Технический результат изобретения - получение стронциево-магниевой борной глазури, имеющей относительно низкую температуру обжига, 700-750оС, высокую морозостойкость и термостойкость, что позволяет использовать ее для получения глазурованных кирпичей, которые выдерживают большие температурные перепады, а также снижение ее себестоимости. Глазурь имеет высокий коэффициент текучести, хорошую укрывистость. Глазурь включает компоненты в следующем соотношении, мас.%: SiO2 46,0-52,0; Al2O3 7,0-14,0; В2O3 12,0-14,0; MgO 1,5-2,5; Na2O 6,0-7,5; K2O 5,0-6,0; SrO 8,0-12,0. Глазурь дополнительно может содержать пигменты, например Со3O4, в количестве 1,2-2,0 мас.% или CuO в количестве 2,5-3,5 мас.%. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 255 921 C2

1. Стронциево-магниевая борная глазурь для глазурования кирпича и фасадной плитки, включающая SrO, MgO, В2О3, SiO2, Аl2О3, Na2O, К2О, отличающаяся тем, что содержит вышеперечисленные компоненты в следующем соотношении, маc.%:

SiO2 46,0-52,0

Аl2О3 7,0 -14,0

В2О3 12,0-14,0

MgO 1,5-2,5

Na2O 6,0-7,5

К2О 5,0-6,0

SrO 8,0-12,0

2. Глазурь по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит Со3O4 в количестве 1,2-2,0 маc.%.3. Глазурь по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит СuО в количестве 2,5-3,5 маc.%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2005 года RU2255921C2

ШТЕЙНБЕРГ Ю.Г
Стронциевые глазури, Ленинград-Москва, Издательство литературы по строительству, 1967, с
Видоизменение прибора с двумя приемами для рассматривания проекционные увеличенных и удаленных от зрителя стереограмм 1919
  • Кауфман А.К.
SU28A1
Глазурь 1990
  • Куликова Надежда Викторовна
  • Ежикова Ирина Игоревна
SU1772100A1
Глазурь 1976
  • Штейнберг Юлия Григорьевна
  • Тюрн Эльви Юлиусовна
  • Макарова Валентина Николаевна
SU612907A1
Способ термообработки глазури 1989
  • Рыщенко Михаил Иванович
  • Лисачук Георгий Викторович
  • Трусова Юлия Дмитриевна
  • Олефиренко Надежда Григорьевна
  • Павлова Людмила Васильевна
  • Шульженко Михаил Васильевич
SU1668337A1
US 3679464 A, 25.07.1972
Буровая коронка 1979
  • Черненко Александр Романович
  • Миненко Павел Александрович
SU794159A1

RU 2 255 921 C2

Авторы

Абрамов А.К.

Печериченко В.К.

Сотников В.В.

Сотникова Д.Д.

Даты

2005-07-10Публикация

2003-03-31Подача