ОПОРА СКОЛЬЖЕНИЯ Российский патент 2006 года по МПК F16C33/04 

Описание патента на изобретение RU2286487C1

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения

Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см., например, патент РФ №2007634, МПК F 16 С 29/02, 1994 г.).

Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:

- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,

- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10-5 мкм/км),

- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),

- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м2),

- имеет в паре трения по стали высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).

Задача изобретения - создание опоры скольжения.

Техническим результатом является возможность повышения срока службы опоры скольжения за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышения предела прочности при сжатии и ударной вязкости, снижение в паре трения по стали динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению.

Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.

Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения из антифрикционного композиционного материала, который содержит в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива-стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей, полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:

смесь полиоксадиазольного ихлопчатобумажного волокон 38-70порошковый наполнитель 1,5-9,8антиадгезив 0,1-0,9поливинилацетат и/или поливинилбутираль 2,4-11,6фенолоформальдегидная иликрезолоформальдегидная смола 25-47

При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых частей.

Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:

- содержание в материале в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,

- содержание в материале в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,

- содержание в материале в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,

- использование в материале фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в виде новолачной и/или резольной формы,

- выбранное в материале количественное содержание компонентов, мас. части:

полиоксадиазольное ихлопчатобумажное волокна 38-70порошковый наполнитель 1,5-9,8антиадгезив 0,1-0,9поливинилацетат и/или поливинилбутираль 2,4-11,6фенолоформальдегидная иликрезолоформальдегидная смола 25-47

- содержание в волокнистом наполнителе материала полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 массовых частей,

- содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей,

- использование в материале полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2,

- содержание в материале оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,

- содержание в материале оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,

- содержание в материале графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,

- содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,

- содержание в материале опор скольжения стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 массовых частей.

Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и контртела из стали с твердость 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что суммарный износ пары трения стали с использованием предложенной опоры скольжения составил 1×10-7-7×10-8 мкм/км при динамическом коэффициенте трения пары трения 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 24-34 кДж/м2 при одновременном повышении устойчивости к расслоению.

Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.

В табл.1 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения, а в табл.2 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения.

Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения не требует для своего изготовления использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование при нагреве изделий заданных геометрических форм.

Предложенные опоры скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.

Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивости к расслоению во время эксплуатации.

Таблица 1
Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения
№ материалаСвязующее - основаВолокнистый наполнительПорошковый наполнительАнтиадгезивАдгезив1Фенолоформальдегидная смола новолачной формы38 м.ч.(сеткаПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ)1,5 м.ч. графита
100 нм
0,1 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч. поливинилацетат
2Фенолоформальдегидная смола новолачной формы38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+70 м.ч.руб.нить 40 мм ХБВ)9,8 м.ч. MoS2 60000 нм0,9 м.ч. стеарата кальция2,4 м.ч. поливинилбутираль3Фенолоформальдегидная смола новолачной формы70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)
9,8 м.ч. WS2
100 нм
0,9 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
4Фенолоформальдегидная смола новолачной формы70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)
1,5 м.ч.SbS
100 нм
0,1 м.ч. стеарата кальция11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
5Фенолоформальдегидная смола резольной формы70 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. сетка ХБВ)
9,8 м.ч. SiO2 маршалит
100 нм.
0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
6Фенолоформальдегидная смола резольной формы70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+30 м.ч. сетка ХБВ)
1,5 м.ч. Al2O3 100 нм0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)11,6 м.ч. поливинилбутираль
7Фенолоформальдегидная смола резольной формы38 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. войлок ХБВ)
9,8 м.ч. графита
60000 нм
0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
8Фенолоформальдегидная смола резольной формы38 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. нить ХБВ)
9,8 м.ч. Al2O3
10000 нм
0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)2,4 м.ч. поливинилацетат
9Крезолоформальдегидная смола новолачной формы70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. нить ХБВ)
1,5 м.ч. WS2
100 нм
0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
10Крезолоформальдегидная смола новолачной формы38 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)
1,5 м.ч. MoS2
100 нм
0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. поливинилацетат
11Крезолоформальдегидная смола новолачной формы70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+70 м.ч. ткань ХБВ)
1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм0,1 м.ч. стеарата кальция11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
12Крезолоформальдегидная смола новолачной формы38 м.ч. (сетка ПОДВ+
+70 м.ч. сетка ХБВ)
9,8 м.ч. SbS 60000 нм0,1 м.ч. стеарата цинка2,4 м.ч. поливинилбутираль
13Крезолоформальдегидная смола резольной формы38 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. сетка ХБВ)
1.5 м.ч.WS2 60000 нм0,1 м.ч. (СЦ+70 м.ч. СК)2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
14Крезолоформальдегидная смола резольной формы70 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. нить ХБВ)
1,5 м.ч. Al2O2 100 нм0,9 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
15Крезолоформальдегидная смола резольной формы38 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. нить ХБВ)
9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм0,9 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК)11,6 м.ч. поливинилбутираль
16Крезолоформальдегидная смола резольной формы70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)
1,5 м.ч. графита 100 нм0,9 м.ч. стеарата кальция11,6 м.ч. поливинилацетат
17Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)
1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль
18Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ
+30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)
9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. поливинилацетат
19Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань s=16см2ХБВ)9,8 м.ч. графита 30000 нм0,9 м.ч. стеарата кальция11,6 м.ч. поливинилбутираль20Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)1,5 м.ч.SbS 100 нм0,1 м.ч. стеарата кальция11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+ 30 м.ч. поливинилбутираль)
21Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)
9,8 м.ч. MoS2 100 нм0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. поливинилацетат
22Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)
1,5 м.ч. MoS2 60000 нм0,9 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+ 70 м.ч. поливинилбутираль)
23Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (сетка ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)
9,8 м.ч. SbS 100 нм0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)11,6 м.ч. поливинилбутираль
24Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ
+30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)
9,8 м.ч. WS2 40000 нм0,1 м.ч. стеарата цинка2,4 м.ч. поливинилбутираль
25Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)
1,5 м.ч. Al2O3 100 нм0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинлбутираль)
26Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)
9,8 м.ч. SiO2 маршалит
20000 нм
0,1 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинилбутираль)
27Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)
1,5 м.ч. графита
60000 нм
0,1 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК)11,6 м.ч. поливинилбутираль
28Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)
l,5M.4.SbS 60000 нм0,9 м.ч. стеарата цинка11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль)
29Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (сетка ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)
9,8 м.ч. WS2 100 нм0,1 м.ч. (стеарат цинка +70 м.ч. стеарата кальция)2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль)
30Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)
9,8 м.ч. графита
100 нм
0,1 м.ч. стеарата кальция2,4 м.ч. поливинилацетат
31Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ
+30 м.ч. нить ХБВ)
9,8 м.ч. MoS2 60000 нм0,9 м.ч. (стеарат цинка+70 м.ч. стеарата кальция)11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинилбутираль)
32Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ
+70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)
9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм0,9 м.ч. стеарата кальция2,4 м.ч. поливинилбутираль
Сокращения: - м.ч. - массовые части,
- ПОДВ - полиоксадиазольное волокно,
- ХБВ - хлопчатобумажное волокно,
- СЦ - стеарат цинка,
- СК - стеарат кальция,
- ПВА - поливинилацетат,
- ПВБ - поливинилбутираль.
Таблица 2
Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала
№ материалаКоэффициент тренияСуммарный износ пары трения,
мкм/км
Предел прочности при сжатии, МПаУдарная вязкость, КДж/м2Устойчивость к расслоению
10,121×10-712028расслоения нет20,107×10-813931расслоения нет30,158×10-817934расслоения нет40,099×10-815930расслоения нет50,137×10-813826расслоения нет60,148×10-818034расслоения нет70,118×10-817831расслоения нет80,131×10-712928расслоения нет90,158×10-815528расслоения нет100,097×10-815628расслоения нет110,129×10-815928расслоения нет120,138×10-817432расслоения нет130,101×10-716730расслоения нет140,098×10-815327расслоения нет150,127×10-815827расслоения нет160,118×10-816829расслоения нет170,157×10-817429расслоения нет180,111×10-717331расслоения нет190,129×10-816830расслоения нет200,118×10-815626расслоения нет210,107×10-814925расслоения нет220,118×10-815627расслоения нет230,111×10-716926расслоения нет240,129×10-816927расслоения нет250,098×10-816824расслоения нет260,107×10-815928расслоения нет270,118×10-813933расслоения нет280,099×10-812630расслоения нет290,127×10-813431расслоения нет300,118×10-814929расслоения нет310,111×10-717832расслоения нет320,158×10-815429расслоения нет

Похожие патенты RU2286487C1

название год авторы номер документа
АНТИФРИКЦИОННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2005
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Краснов Александр Петрович
  • Кузнецов Виталий Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Иванов Альберт Иванович
  • Шабанова Надежда Антоновна
  • Буря Александр Иванович
RU2278878C1
ОПОРА СКОЛЬЖЕНИЯ 2006
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Краснов Александр Петрович
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Клинаев Виталий Михайлович
  • Демтиров Владислав Харлампиевич
  • Карасев Юрий Васильевич
  • Бычков Роберт Андреевич
RU2302564C1
ВТУЛКА РЫЧАЖНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ РЕЛЬСОВОГО ТРАНСПОРТА 2005
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Якобук Анатолий Алексеевич
  • Буря Александр Иванович
  • Бутягин Павел Анатольевич
  • Шувалов Вячеслав Юрьевич
  • Буткин Михаил Геннадиевич
  • Черепов Олег Вячеславович
  • Краснов Александр Петрович
  • Шабанова Надежда Антоновна
RU2298707C1
РАБОЧАЯ ЛОПАТКА ПЛАСТИНЧАТО-РОТОРНОГО КОМПРЕССОРА ИЗ ИЗНОСОСТОЙКОГО ПОЛИМЕРНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2010
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
RU2430271C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ДВУХСЛОЙНЫХ САМОЦЕНТРИРУЮЩИХСЯ ВТУЛОК ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 2008
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Хромов Олег Александрович
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
RU2376507C1
ВОЛОКНИСТЫЙ ПРЕПРЕГ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОГО ПОЛИМЕРНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА (ВАРИАНТЫ) 2007
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Буря Александр Иванович
RU2347791C1
ЛИСТОВОЙ СЛОИСТЫЙ ПОЛИМЕРНЫЙ ИЗНОСОСТОЙКИЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ (ВАРИАНТЫ) 2014
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Краснов Александр Петрович
RU2576302C1
ЛИСТОВОЙ СЛОИСТЫЙ ПОЛИМЕРНЫЙ ИЗНОСОСТОЙКИЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ (ВАРИАНТЫ) 2007
  • Чукаловский Павел Алексеевич
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
RU2343075C1
ЛИСТОВОЙ СЛОИСТЫЙ ПОЛИМЕРНЫЙ ИЗНОСОСТОЙКИЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ (ВАРИАНТЫ) 2014
  • Митин Валентин Геннадиевич
  • Муратов Вячеслав Васильевич
  • Буяев Дмитрий Игоревич
  • Краснов Александр Петрович
RU2597372C2
ПОЛИМЕРНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2010
  • Бастраков Валентин Михайлович
  • Алибеков Сергей Якубович
  • Лоскутов Юрий Васильевич
  • Юшкова Наталья Александровна
  • Санникова Ирина Геннадьевна
  • Тонкова Анастасия Александровна
  • Рыбакова Наталья Вячеславовна
RU2451702C1

Реферат патента 2006 года ОПОРА СКОЛЬЖЕНИЯ

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения. Опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы. В волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей. Полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения. Длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2. Технический результат - снижение в паре трения по стали суммарного износа и динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 286 487 C1

1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, или в форме сплошного кольца или в форме полуколец, или в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. ч., полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. ч.:

Смесь полиоксадиазольного ихлопчатобумажного волокон38-70Порошковый наполнитель1,5-9,8Антиадгезив0,1-0,9Поливинилацетат и/или поливинилбутираль2,4-11,6Фенолоформальдегидная иликрезолоформальдегидная смола25-47

2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас. ч.3. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.4. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.5. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.6. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас. ч., при этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 мас. ч. от содержания смолы.7. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас. ч.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2286487C1

ПОДШИПНИК СКОЛЬЖЕНИЯ ПРОКАТНОГО СТАНА 1998
  • Чукаловский П.А.
  • Муратов В.В.
  • Бондаренко О.А.
  • Митин В.Г.
  • Пилецкий Д.В.
  • Маркова Р.Н.
RU2130136C1
ПОДШИПНИК СКОЛЬЖЕНИЯ ПРОКАТНОГО СТАНА 2000
  • Карабанов Н.И.
  • Лисякова Г.В.
  • Бондаренко О.А.
  • Бурденкова Т.А.
  • Зуй В.В.
  • Колпаков С.В.
  • Матвеев Д.В.
  • Казначеев Е.Г.
  • Знаменская Н.Е.
  • Преображенский М.Б.
RU2184286C1
ПОЛУПРОВОДНИКОВЫЙ ПРИБОР 1984
  • Принц В.Я.
  • Бородовский П.А.
  • Булдыгин А.Ф.
SU1306407A1
Гладильный каток 1983
  • Лихтцер Евгений Израилевич
  • Буданов Владимир Павлович
  • Погиблев Валерий Константинович
  • Воробьев Анатолий Сергеевич
  • Емельянов Михаил Александрович
SU1266909A1

RU 2 286 487 C1

Авторы

Чукаловский Павел Алексеевич

Краснов Александр Петрович

Кузнецов Виталий Васильевич

Буяев Дмитрий Игоревич

Иванов Альберт Иванович

Шабанова Надежда Антоновна

Чернов Владимир Александрович

Никитин Георгий Борисович

Буря Александр Иванович

Даты

2006-10-27Публикация

2005-03-29Подача