СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ БЛОКОВ Российский патент 2007 года по МПК C04B38/10 

Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно из отходов металлургического (сталеплавильного) производства.

Строительные блоки - распространенный и очень популярный строительный материал. Блоки получили широкое применение в малоэтажном строительстве. Обычно строительные блоки используют для строительства и укрепления коттеджей, гаражей, садовых и дачных домов, хозяйственных построек, а также при возведении ангаров, складских и бытовых помещений.

Известен способ получения блоков пеносиликата, включающий получение композиции из порошков стекла, оксида кремния в виде песка, газообразователя и водного раствора силиката натрия, формирование гранул из полученной композиции, которые помещают в формы для пенообразования и термообработки до образования единого блока пеносиликата, в котором указанный раствор силиката натрия добавляют в количестве 15-23% от массы порошков, а гранулы формируют скатыванием (RU, патент №2225373. С1. МПК⁷ С03С 11/00. Способ получения блоков пеносиликата / А.А.Кетов, И.С.Пузанов, М.П.Пьянков, Д.В.Саулин (RU). - Заявка №2002123820/03; Заявлено 06.09.2002; Опубл. 10.03.2004, Бюл. №7 // Изобретения. Полезные модели. - 2004. - №7).

К недостаткам описанного способа получения блоков, применительно к решаемой нами задаче - утилизация отходов сталеплавильного и металлургического производства, относится высокая себестоимость производимых блоков и потребность в специальном технологическом оборудовании.

Известен также способ изготовления гипсобетонных блоков и сырьевая смесь для их изготовления гипсобетонных блоков на гипсоцементно-пуццолановом (ГЦП) вяжущем, включающий загрузку в смеситель и перемешивание отдозированных компонентов ГЦП вяжущего, песка, опилок, замедлителя схватывания и воды затворения, вибропрессование полученной смеси в виброформе и распалубку, в котором в непрерывно работающий смеситель одновременно подают сначала часть отдозированного песка и опилки, а затем остальной песок и воду с замедлителем схватывания, в качестве которого используют, например, упаренный фильтрат отхода производства лимонной кислоты, перемешивают не менее 20 мин, после чего в смеситель подают ГЦП вяжущее и производят окончательное перемешивание не менее 40 с, вибропрессование осуществляют в течение 17-25 с с усилением прессования 3,5-4,7 МПа, частотой колебаний 3000 мин^-1 и амплитудой 1-2 мм, а распалубку производят с последующей выдержкой блоков не менее 20 мин.

Для реализации описанного способа используют сырьевую смесь для изготовления гипсобетонных блоков на ГЦП вяжущем, состоящем из строительного гипса и пуццоланового портландцемента, включающая ГЦП вяжущее, кварцевый песок, опилки, замедлитель схватывания и воду, в которой смесь содержит в качестве замедлителя схватывания упаренный фильтрат отхода производства лимонной кислоты при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Строительный гипс30,92-34,00;Пуццолановый портландцемент5,46-6,00;Кварцевый песок М_кр≥253,22-58,34;Опилки4,40-4,95;Упаренный фильтрат отхода производства лимонной кислоты0,33-0,38;

а воду вводят до получения водовяжущего отношения 0,26-0,32 (RU, патент №2086409. С1, МПК⁶ В28В 3/00, С04В 28/14. Способ изготовления гипсобетонных блоков и сырьевая смесь для их изготовления / Е.В.Скляров, М.П.Солодовников, А.А.Цупикова, Р.Н.Алешина, A.M.Крупкин (RU). - Заявка №95107953/03; заявлено 22.05.1995; опубл. 10.08.1997).

К недостаткам описанного способа изготовления гипсобетонных блоков несмотря на использование опилок лесопильного производства относятся высокая себестоимость блоков и их большая масса.

Известен состав смеси для изготовления одного пустотного строительного блока с размерами 390×190×190 мм, содержащий следующие компоненты, кг:

Цемент марки М 4001,4;Песок4,9;Керамзит4,0;Вода1,5

(см. Каталог Кировского производственного предприятия «Строительные технологии». - г.Киров, 31.12.2002).

Несмотря на то что описанный строительный блок, имеющий указанный выше состав смеси, достаточно легок и обладает хорошими теплоизолирующими свойствами, он требует в качестве заполнителя керамзит. Для производства керамзита требуется как сырьевая база, так и целое отлаженное производство (завод) и транспортная база для его доставки. Все это в целом приводит к удорожанию строительного блока.

Известна сырьевая смесь для изготовления строительных блоков, содержащая цемент, песок, заполнитель и воду, в которую в качестве заполнителя введены гранулы, полученные вторичной переработкой пластиковых бутылок или другой полиэтиленовой тары, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент12-14;Песок37-41;Указанные гранулы30-34;Вода13-14

(RU, патент №2268863, С1, МПК С04В 28/04, С04В 18/20, С04В 111/40). Сырьевая смесь для изготовления строительных блоков / В.И.Курило (RU). - Заявка №2004122197/03; Заявлено 19.07.2004; Опубл. 27.01.2006, Бюл. №03 // Изобретения. Полезные модели. - 2006. - №03).

К недостаткам описанной сырьевой смеси для изготовления строительных блоков, несмотря на схожесть решаемой задачи - утилизация пластиковых отходов, относится то, что затраты на производство заполнителя превышают затраты на производство самого блока.

Известен состав сырьевой смеси для изготовления одного пустотного блока при следующем соотношении компонентов, мас.(кг):

Цемент марки М 4002,5;Песок1,0;Шлак металлургического производства10,0;Вода1,5

(см. Каталог Кировского производственного предприятия «Строительные технологии». - г.Киров, 31.12.2002).

К недостаткам описанного блока, несмотря на то что утилизируется до 10 кг металлургического шлака, относится большая масса блока (от 13,5 до 18 кг) и ограниченный срок службы из-за гигроскопичности материала заполнителя.

Наиболее близким аналогом к заявленному составу сырьевой смеси по достигаемому результату относится сырьевая смесь для изготовления строительных блоков, содержащая цемент, кварцевый песок, шлак металлургического производства, вспениватель, изготовленный из двух пенообразующих агентов и воду (см. RU, патент №2239615. С1. МПК С04В 38/10 (2006.01). Способ изготовления пенобетона и пенобетон, изготовленный этим способом. / Левин Л.И. и др. (RU). Заявка №2001117620/03; Заявлено 28.06.2001, Опубл. 10.11.2004, Бюл. №31 // Изобретения. Полезные модели. - 2006. - №03).

Сущность заявленного изобретения заключается в следующем. Задача, на решение которой направлено заявленное изобретение, - утилизация отходов сталеплавильного и металлургического производств.

Технический результат - повышение эксплуатационных свойств строительных блоков, расширение сырьевой базы, снижение себестоимости.

Указанный технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления строительных блоков, цемент, кварцевый песок, шлак металлургического производства, вспениватель и воду, согласно изобретению содержит шлак металлургического производства электросталеплавильный окислительный фракции 3-12 мм в качестве наполнителя, шлак металлургического производства электросталеплавильный сухой газоочистки фракции 5-100 мкм в качестве отвердителя и шлак металлургического производства электросталеплавильный окислительный или восстановительный фракции 0-3 мм совместно с отработанным травильным раствором сернокислотного травления черных металлов в качестве вспенивателя, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент13-17Кварцевый песок4-7Указанный отработанный травильный раствор4-8Шлак электросталеплавильный окислительный или восстановительный фракции 0-3 мм18-24Шлак электросталеплавильный окислительный фракции 3-12 мм24-48Шлак электросталеплавильный сухой газоочистки фракции 5-100 мкм8-12Вода5-8.

Изобретение поясняется примерами и иллюстрируется табличными данными.

Электросталеплавильный шлак образуется при выплавке стали в дуговых электропечах ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2 ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь». После скачивания в специальные шлаковни и охлаждения выводится на шлаковый двор для первичной и вторичной переработки. Шлак, образующийся в процессе производства стали, разделяется на два вида: окислительный (первичный) - камнеобразный и высокоосновной восстановительного периода (вторичный) - порошкообразный.

Окислительный шлак образуется в период плавки шихты и продувки металла кислородом.

Восстановительный шлак образуется после удаления из печи окислительного шлака путем внесения присадок: извести, плавикового шпата, шамота, а также раскислителей в виде порошков кокса, ферросилиция, алюминия.

Хранение окислительного и восстановительного шлаков на шлаковом дворе ведут раздельно.

Шлак электросталеплавильный окислительный (первичный) предназначается для использования в качестве наполнителя в строительной промышленности, для производства асфальтобетонных смесей, для производства щебня в смеси с мартеновским шлаком, для засыпки оврагов, в качестве катализатора глубокого окисления фталевого ангидрида, для планировки производственных, районных и городских территорий.

Шлак электросталеплавильный восстановительный (вторичный) предназначен для использования совместно с отработанными растворами сернокислотного травления черных металлов в качестве вспенивателя в строительных блоках для увеличения тепло- и звукоизоляции и уменьшения их массы, а также для использования в сельском хозяйстве для уменьшения кислотности почвы, для производства комплексных минеральных удобрений, для отсыпки оврагов в средней их части между слоями инертных и водопроводящих материалов.

Внешний вид шлака электросталеплавильного окислительного (первичного) - камнеобразная ячеистая масса темно-серого цвета.

Внешний вид шлака электросталеплавильного восстановительного (вторичного) - порошкообразная масса светло-серого цвета.

Химический состав шлаков (первичного и вторичного) представлен в таблице 1. Химический состав отходов металлургического производства ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» приведен в таблице 2.

Сырьевая смесь для изготовления строительных блоков содержит цемент марки М 400 (М 500), песок М_кр≥2, шлаки плавильного производства с химическими составами, приведенными в таблицах 1 и 2, и воду.

В состав сырьевой смеси для изготовления строительных блоков в качестве вспенивателя введены отработанные травильные растворы сернокислотного травления черных металлов для взаимодействия со шлаком плавильного производства с фракцией 0-3 мм, в качестве наполнителя - шлак плавильного производства фракции 3-12 мм, а в качестве отвердителя - шлак сухой газоочистки фракции 5-100 мкм.

Шлак окислительный (первичный) подвергают измельчению и сепарированию. После механического дробления и размолу первичный шлак имеет зерновой состав щебня, который представлен в таблице 3. Фракцию с размерами зерен 0-3 мм используют в качестве вспенивателя для получения пористого и высокопористого шлакоблока в качестве тепло- и звукоизоляционного материала.

Отработанный травильный раствор сернокислотного травления черных металлов имеет следующий состав: свободная серная кислота - 9,58-12,1%; железо - 40,64 г/л; медь - 23,52 мг/л; никель - 525, 9 мг/л; цинк - 5,3 мг/л; марганец - 18,6 мг/л, другие элементы - 0,6-2,8 мг/л.

Металлургический шлак смешивают с травильным раствором в массовом отношении твердой фазы (Т) к жидкой (Ж) как (3,0...4,5):1, образуется вспененная газами подвижная однородная пульпа. Температура смеси при смешивании с 38-40°С увеличивается до 76-82°С. Процесс нейтрализации травильного раствора автотермичен. Время смешивания не менее 15 минут. Водородный показатель пульпы рН 6,0-6,5.

Далее при интенсивном перемешивании во вспененную пульпу в равных долях подают песок и шлак окислительный (первичный) фракции 3-12 мм в качестве наполнителя. Время смешивания пульпы с наполнителем не менее 10-20 минут. Далее в полученную смесь добавляют воду затворения и отвердители в виде цемента марки М 400 и шлака сухой газоочистки фракции 5-100 мкм. Массу до затверждения смешивают в течение 10-17 минут. Полученную гомогенную массу подают в формообразователи. Таким образом получают нейтральную строительную смесь с высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами и большой механической прочностью.

Сырьевая смесь для изготовления строительных блоков образована при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент13-17;Песок4-7;Отработанные травильные растворы сернокислотного травления черных металлов4-8;Шлак плавильного производства фракции 0-3 мм18-24;Шлак плавильного производства фракции 3-12 мм24-48;Шлак сухой газоочистки фракции 5-10 мкм8-12;Вода5-8

Это обеспечивает получение прочных по механическому составу и экологически безопасных строительных блоков с размерами 190×190×390 мм.

Указанные выше отличительные признаки каждый в отдельности и все совместно направлены на решение поставленной задачи - утилизация отходов сталеплавильного и металлургического производств и получение дешевого строительного материала, и являются существенными. Использование предлагаемого сочетания существенных отличительных признаков в известных уровнях технологий (способов) и сырьевых смесях не обнаружено, следовательно, предлагаемая композиция сырьевой смеси соответствует критерию патентоспособности - «новизна».

Единая совокупность новых существенных признаков с общеизвестными обеспечивает решение поставленной задачи, является неочевидной для специалистов в данной отрасли и свидетельствует о соответствии заявленного технического решения критерию патентоспособности «изобретательский уровень».

Примеры осуществления изобретения.

Настоящее изобретение конкретно иллюстрируется следующими примерами реализации заявленного изобретения, которые иллюстрируют и характеризуют сущность сырьевой смеси, но не ограничивают объем правового использования изобретения.

Пример 1. Металлургический шлак окислительный (первичный) электросталеплавильного цеха №1 ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» путем размола в шаровой мельнице и на виброгрохоте разделяют на фракции в диапазоне 0-3 мм, 3-12, 12-31, 31-63 мм (см. таблицу 3). Содержание пылеватых и глинистых частиц не превышает 3,6%. Насыпная масса - 1,76 т/м³. Модуль крупности М_кр≥2,16. 18 мас. частей размолотого шлака фракции до 3 мм смешивают с четырьмя массовыми частями отработанного травильного раствора травления черных металлов при удалении оксидной пленки с металлов, массу перемешивают в течение 15 минут. Далее при перемешивании массы равномерно подают в нее 13 мас.частей цемента марки М 400, четыре части песка строительного с М_кр2,1 (ГОСТ 8736-85) с влажностью 5-8% и 24 части шлака плавильного производства фракции 3-12 мм. Добавляют воду затворения от 5 до 8 частей. Для отверждения равновесной массы добавляют нерастворимые оксиды неметаллов и металлов для получения стеклообразной формы смеси из шлака сухой газоочистки от 8 до 12 массовых частей. Полученную композицию перемешивают в течение 15 минут. Насыпная плотность полученной массы 1386 кг/м³. Дозирование материалов осуществляют объемными или весовыми дозаторами. На однородность песко-шлако-цементной смеси влияет как последовательность загрузки компонентов смеси, так и длительность перемешивания. Тщательно перемешанную сырьевую смесь транспортируют и укладывают в виброформы для образования строительных блоков в виде параллелепипедов с размерами 190×190×390 мм и 190×390×390 мм. Готовые изделия снимают с виброформы не раньше 5-7 минут и выдерживают в течение 12-18 часов при температуре +18...+24°С. После полного вызревания блоков их транспортируют потребителю. В результате получают строительные блоки, отвечающие требованиям стандарта с размерами 190×190×390 мм и 190×390×390 мм. Время схватывания сырьевой смеси после введения отвердителя не более 20 минут.

Пример 2. Электросталеплавильный шлак цеха №1 и цеха №2 ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» в качестве компонента в предлагаемую сырьевую смесь готовят так же, как и в примере 1. В состав сырьевой смеси (см. таблицу 4) вводят 15 мас.% цемента марки М 400, 5,5 мас.% кварцевого песка М_кр=2,5, 6 мас.% отработанного травильного раствора сернокислотного травления черных металлов, 21 мас.% шлака сплавильного производства фракции 0-3 мм, 36 мас.% шлака фракции 3-12 мм в качестве наполнителя, 10 мас.% шлака сухой газоочистки, 8 мас.% воды для затворения.

Время смешивания отработанных травильных растворов и шлака фракции 0-3 мм - 18 минут, время перемешивания нейтральной вспененной массы (рН до 7,0) с наполнителями в виде песка и шлака фракции 3-12 мм -18 минут, время смешивания смесей вспенивателя, наполнителя и отвердителя в виде цемента и шлака сухой газоочистки фракции 5-100 мм с водой затворения - 18 минут. Время выдержки строительной смеси в формовочной опалубке - 9 минут. Время дозревания блоков при температуре +20°С - не менее 18 часов (см. таблицу 5). Концентрация жидкости в описанной композиции - 14,28 мас.%. Температура сырьевой смеси при съеме из смесителя - 17,3°С. Плотность сырьевой смеси - 1420 кг/м³ (см. таблицу 6). Прочность при сжатии в сухом состоянии - 8,9 МПа, а при влажности менее 5% - 9,34 МПа. Морозостойкость - 24 цикла. Таким образом, представленная композиция вполне приемлема в качестве сырьевой смеси для изготовления строительных блоков.

Пример 3. В рецептурах, представленных в таблице 4, представлено нарастание массовой доли цемента марки М 400 (соответственно 13, 15 и 17 мас.%), шлака сухой газоочистки фракции 5-100 мкм (соответственно 8, 10 и 12 мас.%), отработанного сернокислотного раствора (соответственно 4, 6 и 8 мас.%), шлака плавильного производства фракции 0-3 мм (соответственно 18, 21 и 24 мас.%) и снижение массовой доли шлака плавильного производства с 48 мас.% до 36 и 24 мас.% Это привело к увеличению объемной массы строительных блоков в сухом состоянии с 1386 до 1479 кг/м³. Одновременно с этим увеличивается прочность на сжатие строительных блоков в сухом состоянии с 6,8 до 9,2 МПа. Морозостойкость испытуемых блоков практически оставалась равной. Общее время на выполнение технологического процесса в первом примере составило 45 минут, во втором примере - 54 минуты, в третьем примере 56 минут (см. таблицу 5). Во всех трех примерах (1, 2, и 3, см. таблицу 6) концентрация жидких фракций в композиции нарастает соответственно с 9,89 и 14,28 до 16,00 мас.%. Прочность строительных блоков в примере 3 достигла 9,2 МПа в сухом состоянии.

Пример 4. В рецептуру строительной смеси введены 9 мас.% цемента той же марки, 2 мас.% песка кварцевого, 10 мас.% отработанного сернокислотного раствора, 16 мас.% восстановительного шлака фракции 0-3 мм, 54 мас.% окислительного шлака фракции 3-12 мм в качестве наполнителя, 10 мас.% шлака сухой газоочистки фракции 5-100 мкм и 8 мас.% воды. Объемная масса получения сырьевой смеси составила 1586 кг/м³ (см. таблицу 4). Время смешивания компонентов приведено в таблице 5. Однако приведенная композиция привела к тому, что время отверждения смеси в виброформе увеличилось до 13 минут, а время полного дозревания составило 24 часа. Представленные данные в таблицах 4-6 свидетельствуют о том, что данная композиция имеет право на существование, однако время цикла всего процесса заметно увеличивается.

Пример 5. Шлаки электросталеплавильного производства в качестве компонентов сырьевой смеси готовят аналогичным образом, как в примерах 1-4. В состав сырьевой смеси (см. таблицу 4) вводят 15 мас.% цемента марки М 400, 6,5 мас.% песка кварцевого, 11 мас.% раствора сернокислотного травления черных металлов, 21,5 мас.% шлака фракции 0-3 мм, 30 мас.% шлака фракции 3-12 мм, 8 мас.% шлака сухой газоочистки фракции 5-100 мкм и 8 мас.% воды. В таблице 5 представлены сведения о времени, затраченном на смешивание компонентов. В данной композиции увеличивается время на отверждение блоков в формовочной опалубке и время дозревания блока в естественных условиях. Наблюдается снижение прочности абсолютно сухого блока и его морозостойкость (см. приведенные данные в таблицах 4-6).

Пример 6. Рецептура и сравнительные показатели сырьевой смеси приведены в таблице 4. В данной смеси существенно увеличено содержание цемента марки М 400 до 21 мас.%. При объемной массе 1436 кг/м³ прочность блоков при сжатии снизилась до 5,2 МПа, а морозостойкость - до 13 циклов.

Таким образом, заявленное техническое решение промышленно применимо, способствует утилизации шлака и травильных растворов металлургического производства. Изготовление строительных блоков с предлагаемым составом, по сравнению с известными из уровня техники сырьевыми смесями, не требует изменения существующей технологии.

Циклоновые камеры для смешивания компонентов сырьевой смеси имеют широкое распространение. В предложенных композициях в качестве наполнителя и пенообразователя использован электросталеплавильный шлак окислительный (первичный).

При использовании электросталеплавильного восстановительного (вторичного) в виде порошка светло-серого цвета прямые затраты на производство строительных блоков снижается на 50-60%. Вторичный шлак требует только сепарации на фракции и удаления железа.

Приводим сведения о токсических свойствах основных компонентов шлаков.

Токсичность шлаков определяется токсичностью его составных компонентов.

Оксид кремния является умеренно опасным химическим веществом. Обладает сильным кумулятивным эффектом. Не раздражает кожу, оказывает слабо раздражающее действие на слизистые оболочки глаз. Обладает аллергенным, канцерогенным и мутагенным эффектами. Типичное заболевание от действия кремнеземсодержащих пылей - силикоз, для которого характерно сочетание всех местных и общих эффектов. Наиболее существенное проявление силикоза - прогрессирующий фиброз легочной ткани в связи с накоплением в ней пыли. При отложении в легких высокодисперсных частиц диоксида кремния отмечаются некоторые проявления резорбтивного общетоксического действия кремниевой кислоты.

ПДКр.з. для оксида кремния - 2,0 мг/м³, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия, III класс опасности (поз. №1009 ГН 2.2.5.686-98).

ОБУВатм.в. диоксида кремния - 0,02 мг/м³ (поз. №674 ГН 2.1.6.696-98).

Одним из основных (по количественному содержанию) компонентов отхода является оксид кальция. Вредное воздействие соединений кальция возможно при поступлении его в организм в больших дозах и сопровождается увеличением содержания кальция в крови. В виде пыли оксид кальция оказывает сильно прижигающее действие на слизистые оболочки глаз и кожу, связанное с омылением жиров, поглощением влаги, растворением белков, раздражением и прижиганием тканей. Поражаются также глубокие отделы органов дыхания.

ПДКр.з. для аэрозоля оксида кальция - 1,0 мг/м³, II класс опасности (поз. №948 ГН 2.2.5.686-98).

ОБУВатм.в. кальция оксида - 0,3 мг/м³ (поз. №626 ГН 2.1.6.696-98).

Оксид марганца - сильный яд, действующий на центральную нервную систему, вызывает резкие нарушения в головном мозге. Введенные извне соединения марганца накапливаются в митохондриях, изменяют каталитические, энергетические, обменные процессы в клетках, нарушают ферменты, повышают уровень сахара и молочной кислоты в крови. Вдыхание пыли окислов марганца у человека вызывает особую форму пневмокониоза - манганокониоз. ЛД₅₀ диоксида марганца для белых крыс при внутри-желудочном пути поступления равна 3478 мг/кг. Обладает умеренной кумуляцией. Раздражает кожные покровы и слизистые оболочки глаз. Выявлены сенсибилизирующее и эмбриотропное виды действия.

ПДКр.з. оксида марганца (в пересчете на MnO₂) - 0,3 мг/м³, аэрозоль, II класс опасности (поз. №1078, ГН 2.2.5.686-98).

ПДКатм.в. марганца и его соединений (в пересчете на MnO₂) - 0.01/0,001 мг/м³. Резорбтивного действия, II класс опасности (поз. №278 ГН 2.1.6.695-98).

ПДКв.в. марганца - 0,1 мг/л, органолептический показатель вредности, III класс опасности (поз. №680 ГН 2.1.5.689-98).

Токсичность алюминия и его соединений определяется его влиянием на обмен веществ, особенно минеральный, на функцию нервной системы, способностью действовать непосредственно на клетки; длительное вдыхание пыли алюминия и его соединений ведет в фиброзированию легочной ткани.

ПДКр.з. диалюминия триоксида {Al₂O₃) - 6 мг/м³, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия, IV класс опасности (поз. №31 ГН 2.2.5.686-98);

ПДКр.з. диалюминия триоксида с примесью кремний диоксида (Al₂O₃·SiO₂) - 2 мг/м³, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия, III класс опасности (поз. №34 ГН 2.2.5.686-98).

ПДКатм.в. алюминия оксида (в пересчете на алюминий) - 0,01 мг/м³, резорбтивного действия, II класс опасности (поз. №18 ГН 2.1.6.695-98).

ПДК_B в. алюминия - 0,5 мг/л, санитарно-токсикологический показатель вредности, II класс опасности (поз. №29 ГН 2.1.5.689-98).

Остальные составные компоненты отхода также имеют гигиенические нормативы для воздуха рабочей зоны (ГН 2.2.5.686-98):

ПДКр.з. для аэрозоля оксида магния - 4 мг/м³, IV класс опасности (поз. №1070);

ПДКр.з. железа - 10,0 мг/м³, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия, IV класс опасности (поз. №866).

В лаборатории ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь» в разные годы исследовался ряд образцов различных электросталеплавильных шлаков, представленных различными предприятиями города. Химический состав образцов шлака не являлся постоянным и варьировал в значительных пределах в зависимости от марок сталей, но основное количество (от 57 до 98%) приходилось на долю оксидов кальция, кремния, магния, марганца и триоксидов алюминия и железа. Массовая доля минералов типа якобсита, франклинита и др. составляла от 2 до 43%. Эти соединения не оказывают влияния на токсические свойства шлака. Все шлаки по результатам токсикологических исследований были отнесены к IV классу опасности - малоопасным химическим веществам; они слабо раздражали кожу и слизистые оболочки глаз. Шлаки представляют опасность в пылеобразном состоянии при длительном вдыхании, поскольку основные компоненты шлаков обладают фиброгенным действием.

Проведенные в 2000 г. эколого-токсикологические исследования шлака сталеплавильного ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» и ПО «Баррикады» показали отсутствие его негативного воздействия на высшие растения. Эти данные согласуются с данными литературы. Так например, доменные шлаки, состоящие также в основном из оксидов кремния, алюминия, кальция и магния, используются в производстве строительных материалов. По результатам эколого-гигиенических исследований, проведенных научно-исследовательским институтом экологии человека и гигиены окружающей среды им. А.Н.Сысина (г.Москва), отходы литейных производств, формовочные и стержневые смеси (аналогичного состава) могут быть признаны практически безопасными, поскольку они не проявляли негативного влияния ни на гидробионты, ни на высшие растения.

Количество металлов, обнаруженных в водных вытяжках из шлаков при их исследовании в лаборатории в 1991, 1993 гг., не превышало значения ПДК_BB для этих соединений, что согласуется с данными литературы, где указывается, что из отходов литейных производств буферными растворами (водой, моделью закисленных осадков, модельным раствором почвенной влаги) вредные вещества (металлы) вымываются в количествах, не превышающих их ПДК_BB.

Методом переработки для шлаков металлургических переделов, относящихся к IV классу опасности, согласно Временному классификатору токсичных промышленных отходов (позиция 4.28 МР МЗ СССР, - №4286-87), является использование их в производстве строительных материалов.

При использовании промотходов в строительстве их санитарно-гигиеническую оценку проводят в соответствии с требованиями принятых в 1997 г. методических указаний (МУ 2.1.674-97). Кроме того, использование металлургических шлаков в дорожном строительстве закреплено ГОСТом 3344-83.

Электросталеплавильные шлаки окислительный (первичный) и восстановительный (вторичный) по параметрам острой токсичности относятся к малоопасным химическим веществам, 4 класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76.

По данным представленным ЦГСЭН в Городищенском районе ситуация на полигоне ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» в настоящее время выглядит следующим образом.

Полигон ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» эксплуатируется с 1993 г. Площадь шлаконаколителя - 7,3 га. Шлаконакопитель заполнен на 10%. В настоящее время шлак перерабатывается на территории производства, на полигон не вывозится.

Электросталеплавильный шлак окислительный (первичный) и электросталеплавильный шлак восстановительный (вторичный) прошли санитарно-токсикологическое исследование в лаборатории токсикологии ЦГСЭН в Волгоградской области, имеется токсиколого-гигиенический паспорт от 20.07.2001 года. По результатам экспериментально-токсикологических исследований данные шлаки можно использовать для. переработки, в стройматериалы. 10.04.2001 года указанные выше шлаки прошли радиологическое исследование в отделении радиологии Центра Госсанэпиднадзора в Волгоградской области, имеются сертификаты радиационного качества №№19/0-90-1; 19/10-90-2 от 10.04.01 г. По результатам исследований данные шлаки допустимо использовать во всех видах строительства без ограничений, в т.ч. для планировки районных и городских территорий, для засыпки оврагов, при неизменности источников сырья. Данные продукты можно рекомендовать к использованию для производства асфальтобетонных смесей, для производства щебня в смеси с мартеновским шлаком, в качестве катализатора глубокого окисления фталевого ангидрида, в сельском хозяйстве для уменьшения кислотности почвы, для производства комплексных минеральных удобрений и для мелиоративных работ при согласовании с соответствующими службами.

На основании изложенного и руководствуясь Законом МЗ РФ №52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.99 г., Постановления Администрации г.Волгограда №55/592/482 от 20.04.99 г. «Об утверждении концептуальных предложений по совершенствованию системы обращения с отходами производства и потребления в Волгограде» Центр госсанэпидемнадзора в Волгоградской области рекомендует: организовать и обеспечить переработку шлака окислительного (первичного) и восстановительного (вторичного) ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» для производства строительных блоков.

В таблицах 7-10 приведены основные сведения по классу опасности применяемых шлаков в предложенной сырьевой смеси.

Таблица 1Анализ отходов сталеплавильного производства в ЗАО «Волгоградский металлургический завод Красный Октябрь» (по данным центральной заводкой лаборатории ЗАО «ВМЗ Красный Октябрь»)№ п/пНаименование показателяМассовая доля показателя, %Шлак окислительный (первичный)Шлак восстановительный (вторичный)1Железо общее (Fe)7,286,582Диоксид кремния (SiO₂)22,3516,353Оксид кальция (СаО)26,1341,174Оксид магния (MgO)20,616,435Оксид марганца (MnO)2,463,486Оксид алюминия (Al₂O₃)8,617,42

Таблица 2Химический состав отходов металлургического производства ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь»Наименование ингредиентовШлам мокрых газоочисток ЭСПЦ-1 и 2, %Шлак окислительный со шлакового двора ЭСПЦ-1 и 2, %Шлак восстановительны и со шлакового двора ЭСПЦ-1 и 2, %Окалина прокатного производства, %Шлам-кек ТСЦ, %Пыль печи-ковша ЭСПЦ-2,%Пыль газоочистки неорганизованных выбросов в ЭСПЦ-1 (шлак сухой газоочистки), %12345678SiO₂7,7921,323,011,50,811,97,76MnO4,377,91,131,89 5,922,29MgO8,6314,918,12,81,014,324,5Al₂O₃1,064,07,7---0,93Fe общ.0,04614,93,146,77 17,24-Ca5,7729,442,63,536,0*-21,3С   0,13 --Сг общ.1,50,660,070,70,20,71,0TiO₂0,1220,41-3,47 -0,099FeO4,7716,32,6925,50,9-3,91Fe₂O₃56-61,7%---2,66-32,02CaF₂4,542,64,93,7--5,26P-0,1510,0190,04--0,04H₂O----Остальное--S-0,090,24--15,384-Фториды-----12,3-Примечание: * при прокаливании СаО - 86,9%

Таблица 3Физико-механические свойства шлака электросталеплавильного производства ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь»Номер пробыРазмер фракций, ммМасса навеска, кгЗерновой состав щебняМарка прочности по дробимостиСодержание зерен пластинчатой и игловатой формы, %Марка морозостойкостиСодержание пылеватых и глинистых частиц, %Насыпной вес, т/м³Модуль крупности M_крРазмер сита, ммЧастные остатки, %Полные остатки, %Полные проходы, %10-3245,03,63,696,4---3,61,762,16   2,56,29,890,2         1,2519,629,470,6         0,6316,345,754,3         0,3158,253,946,1         0,1619,773,626,4         0,07112,285,814,2         <0,07114,2100-      23-1226201,82,497,6М 8001,6-3,01,812,40   1533,64,295,8         1046,037,862,2         515,383,816,2         2,50,999,10,9      312-3121500,50,599,5М 100020,3F"15"2,5--   4028,729,270,8         3039,969,130,9         2518,687,712,3         209,797,42,6      431-6318700,80,899,2М 100010F"15"2,2--   6043,143,956,1         5027,571,428,6         4017,689,011,0         307,896,83,2      

Таблица 4Рецептура и сравнительные показатели сырьевых смесейКомпонентыКомпоненты строительной смеси в известном аналоге, кгСодержание компонентов в композициях, масс.%Номинальные значенияПредельные значенияПример 1Пример 2Пример 3Пример 4Пример 5Пример 6Цемент марки М4002,513151791521Песок кварцевый M_кр≥2,51,045,5726,511Отработанный травильный раствор сернокислотный 468101112Шлак плавильного производства фракции 0-3 мм 1821241621,527Шлак плавильного производства фракции 3-12 мм10,0483624543014Шлак сухой газоочистки фракции 5-100 мкм 810121086Вода затворения1,556,58789Показатели: объемная масса в сухом состоянии, кг/ м³1066,5138614201479158616221436Прочность при сжатии в сухом состоянии, МПа3,86,88,99,27,16,45,2Морозостойкость, циклы16272429211813

Таблица 5Технологические параметры и рецептура сырьевой смеси на основе отходов сталеплавильного производства ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь»Композиция согласно примеров в таблице 4Время смешивания отработанных травильных растворов и шлака с фракцией 0-3 мм, минВремя перемешивания вспенивателя и наполнителя (песок + шлак фракции 3-12 мм), минВремя смешивания вспенивателя, наполнителя, отвердителя (цемент + шлак сухой газоочистки) и воды затворения, минВремя отверждения в формовке, минВремя дозревания при t=10...20°С, минПрочность в абсолютно сухом состоянии, МПаПример 11516147167,48Пример 21818189189,34Пример 32020165179,75Пример 412101213247,81Пример 524122015306,72Пример 610221810285,51

Таблица 6Характеристика компонентов сырьевой смеси для изготовления строительных блоков с использованием отходов сталеплавильного производства ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь»Композиция согласно примера в таблице 4Количество сухих компонентов, мас.%Количество жидких компонентов, мас.%Концентрации жидкости в композиции, мас.%Температура сырьевой смеси при подаче в виброформу, °СПлотность сырьевой смеси до подачи в виброформу, кг/м³Цемент марки М 400Песок кварцевый M_кр≥2,5Шлак фракции 0-3 ммШлак фракции 3-12 ммШлак сухой газоочистки фракции 5-100 мкмОтработанный травильный сернокислотный растворВода затворенияПример 113418488459,8914,71380Пример 2155,521361066,514,2817,31420Пример 31772424128816,0019,21479Пример 49216541010718,6820,61586Пример 5156,521,530811823,4521,71629Пример 621112714612926,5822,31436

Таблица 7Название вещества/отхода:Шлак плавильного производстваПолный компонентный состав отхода:п/пНазвание компонента%Ki12341Кремнезем (SiO₂)24,619,789964482Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем7,728,818624223Марганец окись (MnO)4,59,9148223684Железо (Fe)14,68,8997350195Кальций оксид (СаО)29,48,7789124146Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)11,715,206885697Титановые белила (TiO₂)0,531,14185037758Сера природная (S)0,090,10493229619Фториды2,600011,98254061210Магний оксид (MgO)4,282,947040548 Показатель степени опасности отхода для ОПС10098,58529663

Таблица 8Опасные вещества в отходе, использованные при расчете:п/пНазвание компонента%Ki12341Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем7,728,818624222Кремнезем (SiO₂)24,619,789964483Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)11,715,206885694Марганец окись (MnO)4,59,9148223685Железо (Fe)14,68,8997350196Кальций оксид (СаО)29,48,778912414

Таблица 9Расчет класса опасности
Исходные данныеСоставКонцентрация, %Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем7,7Кремнезем (SiO₂)24,6Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)11,7Марганец окись (MnO)4,5Железо (Fe)14,6Кальций оксид (СаО)29,4

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве    3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л  0,5 4Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании 2  5ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л  0,04 6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования   47ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м³ 0.01  8Класс опасности в атмосферном воздухе 2  9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   0,29225611lg (Снас.мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³/ПДКс.с. или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг  3600 15LС50, мг/м³    16LC50 водн, мг/л/96 ч    17БД=БПК5/ХПК 100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

Продолжение таблицы 9Кремнезем (SiO₂)№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве    3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л   10,04Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании   45ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л    6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования   47ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м³ 0,02  8Класс опасности в атмосферном воздухе 2  9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   011lg (Снас, мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³/ПДКс.с, или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг  2000 15LC50, мг/м³    16LC50 водн., мг/л/96 ч   500017БД=БПК5/ХПК 100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

Продолжение таблицы 9Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве    3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л  0,3 4Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании  3 5ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л  0,1 6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования   47ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м³  1,0 8Класс опасности в атмосферном воздухе  3 9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   011lg (Снас, мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³/ПДКс.с. или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг 30  15LС50, мг/м³    16LC50 водн, мг/л/96 ч    17БД=БПК5/ХПК 100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

Продолжение таблицы 9Марганец окись (MnO)№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве  3 3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л 0,1  4Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании 2  5ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л  0,1 6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования   47ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/ м³ 0,01  8Класс опасности в атмосферном воздухе  3 9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   0,63346811lg (Снас, мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³/ПДКс.с. или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг 45  15LC50, мг/м³    16LC50 водн, мг/л/96 ч    17БД=БПК5/ХПК 100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

Продолжение таблицы 9Железо (Fe)№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве    3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л  0,3 4Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании   45ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л  0,1 6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования   47ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м³  0,01 8Класс опасности в атмосферном воздухе  3 9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   011lg (Сна, мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³/ПДКс.с. или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг  5000 15LС50, мг/м³    16LC50 водн,, мг/л/96 ч    17БД=БПК5/ХПК 100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

Продолжение таблицы 9Кальций оксид (СаО)№ п/пПервичные показатели опасности компонента отходаСтепень опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода12341ПДКп (ОДК2), мг/кг    2Класс опасности в почве    3ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л   180,04Класс опасности в воде хозяйственно-питьевого использовании   45ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л    6Класс опасности в воде рыбохозяйственного использования    7ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м³  0,3 8Класс опасности в атмосферном воздухе    9ПДКпп (МДУ, МДС) мг/кг    10lg (S, мг/л ПДКв, мг/л)   0,85867011lg (Снас, мг/м³/ПДКр.з.)    12lg (Снас, мг/м³ /ПДКс.с. или ПДКм.р.)    13lg Kow (октанол/вода)    14LD50, мг/кг  500 15LC50, мг/м³    16LC50 водн., мг/л/96 ч   107017БД=БПК5/ХПК100%    18Персистентность    -19Биоаккумуляция    -

1. Показатель информационного обеспечения

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем

Mi=8/12=0,666666666666667

Кремнезем (SiO₂)

Mi=S/12=0,666666666666667

Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)

Mi=8/12=0,666666666666667

Марганец окись (MnO)

Mi=9/12=0,75

Железо (Fe)

Mi=8/12=0,666666666666667

Кальций оксид (СаО)

Mi=6/12=0,5

2. Относительный параметр опасности компонента отхода для ОПС

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем

Xi=3+3+2+4+3+2+4+2+2/9=2,777778

Кремнезем (SiO₂)

Xi=4+2+4+3+4+4+4+2+2/9=3,222222

Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)

Xi=3+3+3+4+2+3+4+3+2/9=3

Марганец окись (MnO)

Xi=2+3+2+4+2+3+2+4+3+3/10=2,8

Железо (Fe)

Xi=3+3+3+4+3+4+4+3+2/9=3,222222

Кальций оксид (СаО)

Xi=4+3+4+3+4+4+2/7=3,428571

3. Относительный показатель оценки экологической безопасности компонента отхода

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем

Zi=4·2,777778/3-1/3=3,37037

Кремнезем (SiO₂)

Zi=4·3,222222/3-1/3=3,962963

Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)

Zi=4·3/3-1/3=3,666667

Марганец окись (MnO)

Zi=4·2,8/3-1/3=3,4

Железо (Fe)

Zi=4·3,222222/3-1/3=3,962963

Кальций оксид (СаО)

Zi=4·3,428571/3-1/3=4,238095

4. Коэффициент степени опасности компонента отхода для ОПС

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем

wi=10^∧Igwi=10^∧3,37037=2346,229

Кремнезем (SiO₂)

wi=10^∧Igwi=10^∧3,962963=9182,543

Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)

wi=10^∧Igwi=10^∧3,666667=4641,589

Марганец окись (MnO)

wi=10^∧Igwi=10^∧3,4=2511,886

Железо (Fe)

wi=10^∧Igwi=10^∧3,962963=9182,543

Кальций оксид (СаО)

wi=10^∧Igwi=10^∧(2+4/(6-4,238095)=18632,46

5. Показатель степени опасности компонента отхода

Алюминий оксид (Al₂O₃ - корунд) - глинозем

кi=77000/2346,229=28,8186229834

Кремнезем (SiO₂)

кi=246000/9182,543=19,7899648717

Железо оксид (Fe₂O₃ - красный железняк - гематит)

кi=117000/4641,589=15,2068858734

Марганец окись (MnO)

кi=45000/2511,886=9,9148226749

Железо (Fe)

кi=146000/9182,543=8,8997352491

Кальций оксид (СаО)

кi=294000/18632,46=8,7789122199

Таблица 10Расчет показателя степени опасности отхода (К) и отнесение к классу опасности для окружающей природной средыКотхКласс опасности91,40894387MV класс (малоопасный)

Изобретение относится к производству строительных материалов из отходов сталеплавильного производства. Сырьевая смесь для изготовления строительных блоков содержит цемент, кварцевый песок, наполнитель, отвердитель, вспениватель и воду. Наполнитель - шлак электросталеплавильный окислительный фракции 3-12 мм, отвердитель - шлак электросталеплавильный сухой газоочистки фракции 5-100 мкм, вспениватель - шлак электросталеплавильный окислительный или восстановительный фракции 0-3 мм совместно с отработанным травильным раствором сернокислотного травления черных металлов. Соотношение компонентов следующее, мас.%: цемент - 13-17, кварцевый песок - 4-7, отработанный травильный раствор - 4-8, указанный шлак фракции 0-3 мм - 18-24, наполнитель - 24-48, отвердитель - 8-12, вода - 5-8. Технический результат - высокие эксплуатационные свойства строительных блоков, расширение сырьевой базы, утилизация отходов сталеплавильного производства, снижение себестоимости. 10 табл.

Сырьевая смесь для изготовления строительных блоков, содержащая цемент, кварцевый песок, шлак металлургического производства, вспениватель и воду, отличающаяся тем, что она содержит шлак металлургического производства электросталеплавильный окислительный фракции 3-12 мм в качестве наполнителя, шлак металлургического производства электросталеплавильный сухой газоочистки фракции 5-100 мкм в качестве отвердителя и шлак металлургического производства электросталеплавильный окислительный или восстановительный фракции 0-3 мм совместно с отработанным травильным раствором сернокислотного травления черных металлов в качестве вспенивателя при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент13-17Кварцевый песок4-7Указанный отработанный травильный раствор4-8Шлак электросталеплавильный окислительный или восстановительный фракции 0-3 мм18-24Шлак электросталеплавильный окислительный фракции 3-12 мм24-48Шлак электросталеплавильный сухой газоочистки фракции 5-100 мкм8-12Вода5-8