СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКОДИСПЕРСНОГО ПОЛИТЕТРАФТОРЭТИЛЕНА Российский патент 2008 года по МПК C08F114/26 C08F14/26 C08F2/06 C08F4/34 C07C409/16 C08F2/00 

Изобретение относится к области химии полимеров, а именно к способу получения мелкодисперсного сыпучего политетрафторэтилена (ПТФЭ) с высокой удельной поверхностью, который применяется в приборостроении, машиностроении, химической и других отраслях промышленности в качестве модифицирующей добавки к консистентным смазкам, эксплуатируемым в условиях резких перепадов температур от минус 120 до плюс 300°С, с целью повышения их стойкости к окислению и высоким давлениям, улучшения их свойств, а также в качестве наполнителя термо- и реактопластов, резин, каучуков с повышенными антифрикционными характеристиками и износостойкостью.

Известны способы получения мелкодисперсных порошков ПТФЭ суспензионной или эмульсионной полимеризацией в водной среде при температуре до 80°С и давлении до 35 кгс/см² («Энциклопедия полимеров». Под ред. В.А.Кабанова, изд. «Советская энциклопедия», 1977, т.3, стр.645). Однако использование такого ПТФЭ в качестве модифицирующей добавки к смазкам невозможно, т.к. он представляет собой волокнистый несыпучий полимер, склонный к агломерации, который комкуется при введении в смазочные материалы, лаки или другие полимеры, всплывает или оседает в виде отдельного слоя. Низкая удельная поверхность (3-4 м²/г) и недостаточная дисперсность (средний размер частиц после помола 50-100 мкм) не позволяют получать стабильные смазочные системы.

Известны специально разработанные способы получения сыпучего мелкодисперсного ПТФЭ термодеструкцией суспензионного ПТФЭ или его отходов, измельченных до частиц со средним размером 10 мм (SU 1775419, С08J 11/04, опубл. 15.11.92, RU 2100376, С08F 114/26, С08J 11/04, опубл. 27.12.97). Термодеструкцию проводят в потоке циркулирующих газообразных продуктов разложения при температуре 480-540°С и получают ПТФЭ с частицами 5 мкм. Однако при реализации этого способа выход готовой продукции не превышает 30 мас.% от взятого на переработку полимера, что значительно увеличивает стоимость полимера и ограничивает использование метода. Полученный продукт применяется в качестве присадок к моторным маслам. Кроме того, данная термогазодинамическая технология является чрезвычайно экологически вредной и техногенно опасной.

Для получения частиц ПТФЭ с размером от 0,3 до 10 мкм скоагулированный водно-эмульсионный полимер после сушки (неспекшийся) облучают гамма-лучами и затем измельчают в сухом состоянии или в жидкой дисперсии (в легком масле) до требуемого размера. Облучение осуществляют при исходной температуре 20°С в условиях, исключающих термодеструкцию полимера. Получают порошки со средним размером частиц 5 мкм, которые затем диспергируют в водных или в органических средах (пат. Англ. №1354471, С08F 3/24, опубл. 30.05.74, реферат в РЖХ 7С329П,1975). Однако при реализации этого способа получают полидисперсные продукты с низкой удельной поверхностью, неоднородные по молекулярной массе и по размеру частиц.

Наиболее близким к заявляемому является известный способ получения низкомолекулярного ПТФЭ, имеющего температуру плавления от 250 до 325°С (пат. ЕР 0723979 А(1) (Д1), С08F 14/26; 114/26; 2/06, опубл. 15.12.99; пат. US 5789504, С08F 14/26; 14/00; 002/00, опубл. 04.08.98), согласно которому полимеризацию ТФЭ ведут по меньшей мере в одном растворителе, выбранном из группы хлорфторуглеводородов, фторуглеводородов и перфторуглеводородов, имеющих температуру кипения в области от минус 10 до 70°С (например, дихлортрифторэтан, дихлорфторэтан и др.) Полимеризацию ТФЭ проводят в присутствии органического инициатора при температуре предпочтительно 50-80°С при постоянном давлении ниже 15 кг/см², поддерживаемом добавлением мономера. При необходимости предлагают использовать регуляторы молекулярной массы. В процессе полимеризации получают дисперсию низкомолекулярного ПТФЭ в растворителе с концентрацией твердого вещества 10-18,7 мас.%. Для выделения порошка растворитель выпаривают. При этом происходит агломерация частиц и их размер увеличивается. Полученный таким образом полимер размалывают до получения тонкоизмельченного порошка или используют сушку распылением. После выделения мелкий порошок стабилизируют дополнительной обработкой концевых групп газообразным фтором или аммиаком либо проводят этерификацию спиртом. Однако известный способ имеет недостатки.

Дисперсия, полученная нами по известному способу, при концентрации полимера 10-18 мас.% имеет вид густого студнеобразного продукта, а выделенный из нее испарением растворителя порошок ПТФЭ комковатый и жесткий. После помола на высокоскоростной мельнице полимер имеет две фракции с размером частиц в пределах 5-10 мкм и 30-70 мкм, что ухудшает его эксплуатационные свойства. При добавлении к смазкам и композиционным материалам целевой продукт получается неоднородным.

Низкая молекулярная масса полимера, температура плавления которого от 225 до 320°С, приводит к снижению его термостойкости (потеря массы при нагревании 0,55-1,3%) и ограничивает использование приготовленных с ним композиций при высоких температурах.

Необходимость применения дополнительных стадий помола и обработки нестойких концевых групп (фтором, аммиаком или спиртом) требует наличия специального оборудования, что усложняет производство и повышает стоимость продукта. Применение телогенов усложняет возврат дорогих растворителей, поскольку возникает необходимость их дополнительной очистки ректификацией для повторного использования, что также снижает производительность и повышает стоимость продукта.

При использовании жидких растворителей с температурой кипения 8°С и выше с увеличением концентрации полимера до 3 г/л вязкость дисперсии резко возрастает, ухудшается тепло- и массообмен, в результате существенно увеличивается время сдувки растворителя, при этом происходит агломерация частиц и возникает необходимость измельчения продукта, все это приводит к дополнительным затратам и снижает производительность процесса.

Существенная часть растворителя (от 50 до 75 мас.%) после сдувки остается на полимере и теряется при вакуумировании и прогреве. Кроме того, наблюдается значительная потеря полимера (до 10-25 мас.%) в виде корки, налипшей на стенки реактора. Необходима дополнительная трудоемкая стадия очистки стенок реактора.

В целом этот известный метод получения низкомолекулярного ПТФЭ в виде сыпучего порошка является малопризводительным и дорогостоящим.

Технический результат, достижение которого обеспечивает предлагаемое изобретение, заключается в упрощении технологии, повышении производительности и безопасности процесса получения политетрафторэтилена, а также в улучшении потребительских свойств ПТФЭ: получение термостойкого, мелкодисперсного порошка с высокой удельной поверхностью.

Технический результат достигается тем, что в способе получения мелкодисперсного политетрафторэтилена, включающем полимеризацию тетрафторэтилена в среде водородсодержащего фторированного галогенуглеводородного растворителя в присутствии органического пероксида при постоянном давлении, поддерживаемом добавлением тетрафторэтилена, и последующее выделение полимера испарением растворителя, в качестве водородсодержащего фторированного галогенуглеводородного растворителя используют дифторхлорметан с температурой кипения минус 40°С, а испарение растворителя и мономера ведут при температуре 20-60°С с периодическим перемешиванием реакционной массы.

Испаренный дифторхлорметан, содержащий растворенный в нем тетрафторэтилен, без очистки используют в последующих операциях полимеризации.

В качестве органического пероксида используют перфтордициклогексаноилпероксид, пероксид 2,5-дитрифторметил-3,6-диоксаперфторнонановой кислоты или пероксид 2-трифторметил-3-оксаперфторгексановой кислоты, при этом процесс полимеризации ведут при температуре 20-45°С и соответствующем избыточном давлении 0,2-1,9 МПа.

Нижеприведенные примеры иллюстрируют сущность изобретения.

Пример 1. Мелкодисперсный ПТФЭ получают в реакторе из хромоникелевой стали вместимостью 1,6 л, снабженном высокоскоростной пропеллерной мешалкой (1500 об/мин), рубашкой для обогрева и капельницей для ввода инициатора. Реактор герметизируют, охлаждают до температуры минус 25°С, вакуумируют до остаточного давления 0,001 МПа и загружают 0,55 л (600 г) сжиженного дифторхлорметана (хладон 22). В охлажденную до той же температуры капельницу помещают 1,0 г радикального инициатора - перфтордициклогексаноилпероксида (ДАП-ц) в виде 8%-ного раствора в хладоне 113. Капельницу герметизируют и пероксид сливают в реактор. Содержимое реактора при перемешивании нагревают до 45°С. В реактор подают 20 г ТФЭ и ведут полимеризацию при постоянной температуре 45°С и установившемся равновесном давлении, добавляя в реактор ТФЭ до исходного давления каждый раз при снижении его на 0,02 МПа. Процесс полимеризации ведут в течение 52 мин до израсходования 100 г ТФЭ. Затем подачу ТФЭ прекращают и отключают мешалку. Растворитель и оставшийся ТФЭ сдувают в предварительно охлажденную и отвакуумированную емкость. В процессе сдувки растворителя дважды включают мешалку на 1-2 мин. После сдувки получают 590 г сжиженной смеси растворителя и растворенного в нем ТФЭ. Эту смесь накапливают (от нескольких опытов) для повторного использования в следующих опытах. Реактор охлаждают, вакуумируют, продувают азотом и вскрывают. Выгружают 110 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Порошок дополнительно прогревают до постоянного веса при температуре 120°С для удаления остатков растворителя и ДАП-ц. Получают 100 г белого сыпучего порошка ПТФЭ и определяют его свойства.

Температуру плавления (Т_пл, °С) и теплоту кристаллизации (Н, Дж/г) при нагревании и охлаждении образцов полимера определяют методом дифференциальной сканирующей калориметрии на приборе ДСК-141 фирмы «Сетарам».

Размер частиц порошка определяют на лазерном дифракционном приборе Analizette-22 фирмы «Фрич».

Удельную поверхность (S_уд,, м²/г) определяют газохроматографическим методом по тепловой десорбции аргона на сорбтометре серии «Цвет-211».

Термостабильность порошка определяют весовым методом по потере массы при температуре 300°С в течение 5 ч.

Насыпную плотность определяют по ГОСТ 11035.1.

Условия полимеризации и свойства ПТФЭ, полученного по примеру 1, а также по всем последующим примерам приведены в таблицах 1 и 2.

Пример 2. Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 1, но в качестве растворителя в реактор загружают 0,52 л (600 г) сжиженной смеси хладона 22 и ТФЭ, сдутой в предыдущем опыте. В реактор добавляют ТФЭ до давления 1,80 МПа. Процесс полимеризации ведут в течение 45 мин до израсходования 70 г ТФЭ. Выгружают 75 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 70 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 3. Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 1, но процесс полимеризации ведут при температуре 30°С. В течение 160 мин расходуется 90 г ТФЭ. Выгружают 95 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 90 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 4. Процесс проводят аналогично описанному в примере 1. Количество ДАП-ц, загруженного в реактор, составляет 0,1 г. 105 г ТФЭ расходуется в течение 170 мин. Выгружают 110 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 100 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 5. Процесс проводят аналогично описанному в примере 1. Количество ДАП-ц, загруженного в реактор, составляет 1,5 г. По мере расходования ТФЭ температура в реакторе самопроизвольно возрастает и к концу полимеризации достигает 50°С, соответственно ей давление поднимается до 1,90 МПа. Выгружают 110 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 100 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 6. Процесс проводят аналогично описанному в примере 1, но в качестве инициатора используют пероксид 2,5-дитрифторметил-3,6-диоксаперфторнонановой кислоты (ПТК) в количестве 0,95 г. Процесс полимеризации ведут при температуре 30°С в течение 55 мин до израсходования 230 г ТФЭ. Выгружают 255 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 230 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 7. Процесс проводят аналогично описанному в примере 1, но в качестве инициатора используют пероксид 2-трифторметил-3-оксаперфторгексановой кислоты (ПДК). Процесс полимеризации ведут при температуре 20°С в течение 64 мин до израсходования 230 г ТФЭ. Выгружают 255 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 230 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 8 (контрольный). Процесс проводят аналогично описанному в примере 1, но реакцию ведут при температуре 50°С в течение 45 мин до израсходования 230 г ТФЭ. После израсходования 50 г ТФЭ температура в реакторе самопроизвольно возрастает и, несмотря на интенсивное охлаждение, к концу полимеризации достигает 65°С, соответственно ей давление поднимается до 35 МПа. Выгружают 110 г сухого порошка. Выгружают 255 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 230 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 9 (контрольный). Процесс проводят аналогично описанному в примере 1, но реакцию ведут в течение 70 мин до израсходования 230 г ТФЭ. Реактор охлаждают до 20°С, отключают мешалку и сдувают мономер и растворитель без перемешивания. Выгружают 240 г сухого порошка. На мешалке и стенках реактора остается 15 г налипшего полимера. Получают 215 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 10 (контрольный). Процесс проводят аналогично описанному в примере 1, но в реактор заливают 0,50 л (590 г) растворителя - 1-фтор-1,1-дихлорэтана (хладон 141). Инициатор - ДАП-ц используют в виде 8%-ного раствора в хладоне 141. Процесс полимеризации ведут в течение 50 мин до израсходования 100 г ТФЭ. Затем подачу ТФЭ прекращают и отключают мешалку. Растворитель и оставшийся ТФЭ сдувают в предварительно охлажденную и отвакуумированную емкость. Реактор вакуумируют, охлаждают, продувают азотом и вскрывают. Выгружают 150 г желеобразного порошка. На стенках реактора остается 15 г налипшего полимера. После прогрева получают 85 г белого сыпучего порошка ПТФЭ и определяют его свойства.

Пример 11 (контрольный). Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 10, но в качестве растворителя в реактор загружают 0,5 л (675 г) 1,1,1-трифтордихлорэтана (хладон 123), используют ДАП-ц в виде раствора той же концентрации и в том же количестве, как в примере 1, но в хладоне 123. Процесс полимеризации ведут в течение 58 мин. Сдувают 635 г сжиженной смеси растворителя и ТФЭ, растворенного в нем. Выгружают 140 г влажного порошка. На стенках реактора остается 15 г налипшего полимера. После прогрева получают 85 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 12 (контрольный). Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 10, но в качестве растворителя в реактор загружают 0,46 л (600 г) охлажденного фтордихлорметана (хладон 21). Процесс полимеризации ведут в течение 60 мин. Сдувают 580 г сжиженной смеси. Выгружают 130 г влажного порошка. На стенках реактора остается 10 г налипшего полимера. Получают 90 г белого сыпучего порошка ПТФЭ.

Пример 13 (контрольный). Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 10, но реактор охлаждают и вакуумируют перед загрузкой растворителя. В качестве растворителя в реактор загружают 0,58 л (600 г) сжиженного растворителя - 1,1-дифтор-1-хлорэтана (хладон 142), количество вводимого инициатора составляет 1,5 г. Процесс полимеризации ведут при температуре 60°С в течение 50 мин. Сдувают 580 г сжиженной смеси. Выгружают 120 г сухого порошка. Стенки реактора чистые. Получают 100 г белого порошка ПТФЭ.

Пример 14 (контрольный по прототипу). В реактор, описанный в примере 1, заливают 0,50 л (590 г) растворителя - хладона 141. Заливают 1,0 г инициатора - ДАП-ц (используют в виде 8%-ного раствора в хладоне 141). Реактор вакуумируют 1-2 мин, нагревают до температуры 50°С, подают ТФЭ до давления 0,3 МПа и ведут полимеризацию при постоянной температуре и давлении, добавляя в реактор ТФЭ до исходного давления каждый раз при снижении его на 0,02 МПа. Процесс полимеризации ведут в течение 345 мин до израсходования 50 г ТФЭ. Затем подачу ТФЭ прекращают и отключают мешалку. Растворитель и оставшийся ТФЭ сдувают в предварительно охлажденную и отвакуумированную емкость. Реактор, охлаждают, вакуумируют, сдувают мономер и вскрывают. Выгружают 640 г густой желеобразной массы с концентрацией твердой фазы 7,9 мас.%. На стенках реактора и на мешалке остается 20 г налипшей массы. После испарения растворителя и прогрева получают 37 г ПТФЭ, слипшегося в виде твердых комков с размером частиц 150-500 мкм, который после сухого помола в лабораторной мельнице имеет размер частиц от 20-150 мкм и сильно электризуется.

Пример15 (контрольный по прототипу). Способ получения ПТФЭ аналогичен описанному в примере 14, но процесс полимеризации ведут при давлении 0,4 МПа в течение 15 мин до израсходования 126 г ТФЭ. После охлаждения и вакуумирования реактора мономер и растворитель сдувают. Выгружают 700 г очень густой желеобразной массы с концентрацией твердой фазы 18,8 мас.%. На стенках реактора и на мешалке остается 25 г налипшей массы. После прогрева получают 100 г белого жесткого ПТФЭ, который измельчают и определяют его свойства.

Таблица 1Условия получения мелкодисперсного ПТФЭ № примераВодородсодержащий фторированный галогенуглеводородный растворительИнициатор - перфтордиацилпероксидТемпература, °СДавление, МПаСкорость полимеризации, г/л·минНазваниеКонцентрация, моль/л12345671Дифторхлорметан (Хл 22, Т_кип-40°С)ДАП-ц0,0027451,78-1,803,62Смесь хладона 22 и ТФЭ, сдутая в предыдущем опытеТо же0,0029451,78-1,803,03Хл 22То же0,0026301,22-1,241,04То жеТо же0,00026451,78-1,800,85То жеТо же0,0040451,78-1,903,56То жеПероксид 2,5-дитрифторметил-3,6-диоксаперфторнонановой кислоты (ПТК)0,0020301,02-1,042,37То жеПероксид 2-трифторметил-3-оксаперфторгексановой кислоты (ПДК)0,0026200,94-0,962,38кТо жеДАП-ц0,0027501,9-2,505,49кТо жеТо жеТо же451,78-1,803,610к1-фтор-1,1-дихлорэтан (Хл 141, Т_кип 31,2°С)Перфтордициклогексаноилпероксид (ДАП-ц)0,0030450,28-0,304,011к1,1,1-трифтордихлорэтан (Хл 123, Т_кип 27,1°С)ДАП-цТо жеТо же0,38-0,403,512кФтордихлорметан (Хл 21, Т_кип 8,7°С)То же0,0033То же0,48-0,503,613к1,1-дифтор-1-хлорэтан (Хл 142, Т_кип-9,2°С)То же0,0040601,20-1,223,514к(Хл 141,Т_кип 31,2°С)ДАП-ц0,0030502,8-3,00,2215кТо жеТо жеТо жеТо жеТо же13,3

Из представленных результатов видно (см. таблицу 1), что использование растворителей (хладона 22 т с температурой кипения минус 40°С) и ниже (смесь хладона 22 и ТФЭ) позволяет в отличие от прототипа непосредственно в реакторе получать сухой сыпучий полимер за счет быстрого удаления растворителя вместе с мономером испарением (предпочтительно при температуре 40-60°С) и увеличить полноту отделения растворителя от полимера, что существенно повышает производительность процесса. В результате упрощается выгрузка порошка и очистка реактора. Снижаются потери полимера в виде продукта, налипшего на стенки реактора, и потери растворителя, оставшегося на полимере и выделяющегося при прогреве порошка.

Периодическое перемешивание полимера во время сдувки позволяет без дополнительной обработки сразу в реакторе получать целевой продукт - мелкодисперсный полимер с частицами преимущественно 2,5-5 мкм, который не требует дополнительного помола, что значительно удешевляет продукт и упрощает способ его получения.

Таблица 2Свойства мелкодисперсного ПТФЭ№ примераСвойства полимераТ_пл, °СН, Дж/гРазмер частиц, мкмS_уд, м²/гТермостабильность, мас.%Насыпная плотность, кг/л12345681329-825,025,60,130,292328-805,023,50,120,303329-835,023,50,100,284328-795,023,50,050,275327-7510,820,30,270,306327-724,225,00,140,307327-712,525,30,220,268к325-7525,015,20,620,309к325-7030,110,80,270,2810к326-815-5018,01,290,2511к327-768-4818,01,000,3012к322-755-5021,50,800,2913к328-805-2525,50,550,3014к315-321-5520-1503,53,000,4515к317-325-6020-1504,03,500,40

Из таблицы 2 видно, что применение низкотемпературных перфторпероксидов, работающих при температурах 20-45°С, позволяет проводить синтез ПТФЭ в хладоне 22 и получать достаточно низкомолекулярный полимер с требуемыми свойствами без добавления телогенов. Видно (см. пример 5), что даже незначительное увеличение температуры синтеза до 50°С приводит к ухудшению качества целевого продукта: к повышению среднего размера частиц и ухудшению термостойкости полимера. Отсутствие специальных телогенов и регуляторов молекулярной массы позволяет упростить технологию синтеза полимера по сравнению с прототипом. Кроме того, упрощается утилизация растворителя за счет его повторного использования - возврата на синтез без специальной очистки.

Из таблицы 2 также видно, что частицы полимера, полученного по предлагаемому способу, имеют правильную геометрическую форму и более узкий интервал дисперсионного распределения, чем полученный по прототипу и в контрольных примерах. Благодаря мелкому размеру частиц и их компактной форме полученный полимер хорошо совмещается с различными минеральными и синтетическими маслами, каучуками, термо- и реактопластами, что повышает качество (однородность) приготовленных с ним композиций.

Из таблицы 2 видно, что полимер, полученный по предлагаемому способу, имеет температуру плавления 327-329°С и отличается от прототипа более высокой молекулярной массой. Он имеет более высокую энтальпию кристаллизации и характеризуется лучшей термостабильностью (меньшей потерей массы при нагревании) по сравнению с ПТФЭ, который получен по прототипу, а также в условиях, близких к прототипу. Этот полимер более стоек к термоокислительной деструкции, благодаря этому он может длительно эксплуатироваться при температурах до 250°С и пригоден для приготовления композиций на основе термопластов.

Полученный полимер обладает высокой удельной поверхностью в пределах 20-26 м²/г. Кроме того, у него хорошая сыпучесть и он не слеживается при хранении.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить производительность процесса получения мелкодисперсного политетрафторэтилена, упростить технологию получения целевого продукта и утилизации возвратного растворителя и мономера, а также существенно улучшить потребительские свойства полимера, в частности его дисперсность и термостойкость.

Изобретение относится к области химии полимеров, а именно к способу получения мелкодисперсного сыпучего политетрафторэтилена с высокой удельной поверхностью. Описан способ получения мелкодисперсного политетрафторэтилена, включающий полимеризацию тетрафторэтилена в дифторхлорметане с температурой кипения минус 40°С в присутствии перфтордиацилпероксида при избыточном давлении 0,2-1,9 МПа, поддерживаемом добавлением тетрафторэтилена, и последующее выделение полимера испарением растворителя, а испарение растворителя и мономера ведут при температуре 20-60°С при перемешивании реакционной массы. Способ позволяет повысить производительность процесса получения мелкодисперсного политетрафторэтилена, упростить технологию получения целевого продукта и утилизации возвратного растворителя и мономера, а также существенно улучшить потребительские свойства полимера, в частности его дисперсность и термостойкость. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

1. Способ получения мелкодисперсного политетрафторэтилена, включающий полимеризацию тетрафторэтилена в среде водородсодержащего фторированного галогенуглеводородного растворителя в присутствии органического пероксида при избыточном давлении 0,2-1,9 МПа, поддерживаемом добавлением тетрафторэтилена, и последующее выделение полимера испарением растворителя, отличающийся тем, что в качестве водородсодержащего фторированного галогенуглеводородного растворителя используют дифторхлорметан с температурой кипения минус 40°С, в качестве органического пероксида используют перфтордиацилпероксид, а испарение растворителя и мономера ведут при температуре 20-60°С при перемешивании реакционной массы.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что испаренный дифторхлорметан, содержащий растворенный в нем тетрафторэтилен, используют в последующих операциях полимеризации.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве перфтордиацилпероксида используют перфтордициклогексаноилпероксид, пероксид 2,5-дитрифторметил-3,6-диоксаперфторнонановой кислоты или пероксид 2-трифторметил-3-оксаперфторгексановой кислоты, при этом процесс полимеризации ведут при температуре 20-45°С.