СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ПРОФИЛИРОВАНИЯ Российский патент 2008 года по МПК B21B1/26 

Описание патента на изобретение RU2330736C2

изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при горячей прокатке полосовой заготовки для профилирования.

Такая заготовка прокатывается на широкополосных непрерывных станах с параметрами горячей прокатки, зависящими от толщины полос и содержания в стали основных компонентов (углерода, марганца, кремния и др.). Микроструктура и мехсвойства получаемой полосовой стали зависят, прежде всего, от температур прокатки в определенных межклетевых промежутках стана, конца прокатки и скорости охлаждения металла на отводящем рольганге, т.е. после прокатки.

Технология горячей прокатки полосовой стали достаточно подробно описана, например, в справочнике М.А.Беняковского и др. Технология прокатного производства. -М.: Металлургия, 1991, кн.2, с.569-581. Наиболее востребованными в качестве заготовки для профилирования в настоящее время являются полосы толщиной 4...8 мм из углеродистой (в том числе - марганцовистой) стали, которые используют для производства сортовых гнутых профилей (угловых, швеллерных, корытных, замкнутых и др.) и профильных труб различного поперечного сечения.

Известен способ производства горячекатаных стальных листов контролируемой прокаткой с заданными температурами в черновой клети и начала прокатки в чистовых клетях (см. япон. заявку №63100133, кл. С21D 9/46, С21D 8/02 от 02.05.88). Однако этот способ неприемлем для получения качественной заготовки, предназначенной на профилирование.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является технология горячей прокатки полосовой стали, приведенная в книге П.И.Полухина и др. Прокатное производство. 3-е изд. -М.: Металлургия, 1982, с.417-422.

Эта технология с заданными температурными режимами прокатки характеризуется тем, что скорость охлаждения полос варьируют в зависимости от содержания в стали углерода и требуемой ее структуры, определяющей свойства проката. Известная технология не гарантирует получение необходимых для профилирования пластических свойств полосовой заготовки толщиной 4...8 мм из стали с повышенным (до 1,1 мас.%) содержанием марганца.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение пластических свойств горячекатаной заготовки для профилирования, преимущественно с повышенным содержанием марганца, и увеличение выхода профилей 1 сорта.

Для решения этой задачи в способе горячей прокатки полос с заданными температурами прокатки в определенных межклетевых промежутках широкополосного стана, конца прокатки Ткп и скорости охлаждения Vохл после прокатки температуру раската за шестой клетью стана Т6 для полос толщиной h=4...6 мм принимают равной 1055...1085°С и для полос с h=6,1...8,0 мм - 1045...1075°С, Ткп=865...895°С для h=4...6 мм и Ткп=855...885°С для h=6,1...8,0 мм, а Vохл=5,9...7,7 град/с для полос всех толщин.

Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации параметров горячей прокатки полосовой заготовки для профилирования с содержанием Mn до 1,1%, что обеспечивает такие пластические свойства этой заготовки, которые предотвращают трещинообразование при профилировании.

При реализации рекомендуемой технологии скорость охлаждения наиболее целесообразно регулировать путем изменения количества (объема) охладителя, подаваемого в единицу времени на металл, например, варьируя давление жидкости (или смеси жидкость-воздух) в системе охлаждения широкополосного стана.

Опытную проверку заявляемого способа осуществляли на стане горячей прокатки 2500 ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». С этой целью при прокатке полосовой ст3Гпс толщиной 4...8 мм опробовались различные параметры горячей прокатки: температуры Т6 раската за шестой клетью стана и конца прокатки Ткп, а также скорость охлаждения полос Vохл на отводящем рольганге стана. Результаты опытов (приведены в таблице) оценивались по выходу гнутых профилей I сорта на профилегибочных станах ОАО «ММК», использовавших полосовую заготовку.

№ опытаТ6ТкпVохлВыход профилей 1 сортаТолщина заготовки 4...6 мм110408505,599,0210558655,999,7310708806,899,9410858957,799,8511009058,298,0Толщина заготовки 6,1...8 мм110208405,599,5210458555,999,8310608706,899,9410758857,799,8511009008,299,1

Наилучшие результаты (выход профилей I сорта в пределах 99,7...99,9%) получены при использовании опытной заготовки, прокатанной по рекомендуемой технологии. Отклонения от вышеприведенных оптимальных ее параметров ухудшали достигнутые показатели.

Так, при Т6 и Ткп меньше предлагаемых величин для полос с h=4...8 мм до 0,6% профилируемой заготовки имели трещины в местах ее изгиба, а при Т6 и Ткп больше рекомендуемых величин (для всех толщин полос) выход I сорта уменьшился на 0,4...0,7%, в основном, из-за ухудшения геометрии готовых профилей - появления волнистости по кромкам формуемых профилей вследствие удлинения излишне пластичного металла. Аналогичный дефект наблюдался и при скоростях охлаждения Vохл<5,9 град/с, а увеличение Vохл свыше 7,7 град/с - ухудшало пластические свойства заготовки, и при ее профилировании до 0,7% профилей имели трещины в местах изгиба.

Известная технология горячей прокатки, выбранная в качестве ближайшего аналога (см. выше), в опытах не использовалась из-за неопределенности основных ее параметров применительно к стали 3Гпс.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость заявляемого технического решения для достижения поставленной цели и его преимущество перед известным объектом.

Технико-экономические исследования, проведенные в Центральной лаборатории контроля ОАО «ММК», показали, что использование предлагаемого способа горячей прокатки заготовки для профилирования позволит при реализации его на сталях с повышенным содержанием марганца (типа ст3Гпс) позволит повысить пластические свойства горячекатаной заготовки для профилирования и уменьшить отсортировку сортовых гнутых профилей по дефектам «трещины» и «волнистость кромок» не менее чем на 0,5%, с соответствующим ростом прибыли от реализации качественного проката, производимого на профилегибочных станах, аналогичных агрегатам 1÷4×50÷300 и 2÷8×100÷600 Магнитогорского металлургического комбината.

Похожие патенты RU2330736C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОДКАТА ДЛЯ ЖЕСТИ 2008
  • Лисичкина Клавдия Андреевна
  • Полецков Павел Петрович
  • Кочнева Татьяна Михайловна
  • Антипанов Вадим Григорьевич
  • Молева Ольга Николаевна
RU2371263C1
СТАЛЬНАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ЗАГОТОВКА ДЛЯ ПРОФИЛИРОВАНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ПРОКАТКИ 2006
  • Антипанов Вадим Григорьевич
  • Куницын Глеб Александрович
  • Корнилов Владимир Леонидович
  • Торохтий Валерий Петрович
RU2344181C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ЛИСТОВ 2010
  • Бодяев Юрий Алексеевич
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Стеканов Павел Александрович
RU2457912C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РУЛОНОВ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2010
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Кузнецов Алексей Владимирович
  • Васильев Иван Сергеевич
  • Стеканов Павел Александрович
RU2455088C2
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ НА МНОГОКЛЕТЕВОМ СТАНЕ 2000 2009
  • Антипанов Вадим Григорьевич
  • Корнилов Владимир Леонидович
  • Румянцев Михаил Игоревич
  • Шубин Игорь Геннадьевич
RU2432217C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Лятин Андрей Борисович
  • Черняева Валентина Анатольевна
  • Горелик Павел Борисович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Трайно Александр Иванович
RU2345849C1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ АНИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ 1999
  • Настич В.П.
  • Казаджан Л.Б.
  • Барятинский В.П.
  • Поляков М.Ю.
  • Савенков А.В.
  • Долматов А.П.
  • Рындин В.А.
  • Тищенко А.Д.
  • Говоров С.М.
  • Шляхов Н.А.
RU2152278C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ВЫСОКОПРОЧНЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ЛИСТОВ 2010
  • Тахаутдинов Рафкат Спартакович
  • Бодяев Юрий Алексеевич
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Стеканов Павел Александрович
RU2449843C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО РУЛОННОГО ПРОКАТА НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2011
  • Васильев Иван Сергеевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Курбан Виктор Васильевич
  • Кузнецов Алексей Владимирович
  • Семенов Павел Павлович
RU2450061C1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПОЛОС 2009
  • Народицкис Александрс
  • Колодий Владимир Порфирьевич
  • Савочкин Андрей Геннадьевич
  • Коцарь Константин Сергеевич
RU2445178C2

Реферат патента 2008 года СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ПРОФИЛИРОВАНИЯ

Изобретение предназначено для горячей прокатки полосовой стали, преимущественно с повышенным содержанием марганца, с заданными температурами прокатки в определенных межклетевых промежутках широкополосного стана, температурой конца прокатки Ткп и скоростью охлаждения Vохл после прокатки. Повышение пластических свойств горячекатаной заготовки для профилирования обеспечивается тем, что температуру раската за шестой клетью стана для полос толщиной h=4...6 мм принимают равной 1055...1085°С и для полос с h=6,1...8,0 мм - 1045...1075°C, Tкп=865...895°C для h=4...6 мм и Tкп=855...885°C для h=6,1...8,0 мм, а Vохл=5,9...7,7 град/с для полос всех толщин. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 330 736 C2

Способ горячей прокатки заготовки для профилирования, преимущественно с повышенным содержанием марганца, с заданными температурами прокатки в межклетевых промежутках непрерывного широкополосного стана, температурой конца прокатки Ткп и скоростью охлаждения Vохл. после прокатки, отличающийся тем, что температуру раската Т6 за шестой клетью стана для полос толщиной h=4...6 мм принимают равной 1055...1085°С и для полос с h=6,1...8,0 мм - 1045...1075°С, Tкп=865...895°C для полос с h=4...6 мм и Ткп=855...885°С для полос с h=6,1...8,0 мм, а Vохл.=5,9...7,7 град/с для полос всех толщин.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2008 года RU2330736C2

ПОЛУХИН П.И
и др
Прокатное производство
- М.: Металлургия, 1982, с.417-422
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2001
  • Морозов А.А.
  • Завалищин А.Н.
  • Антипанов В.Г.
  • Корнилов В.Л.
  • Карагодин Н.Н.
RU2200199C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ИЗ ХРОМОМАРГАНЦЕВАНАДИЕВОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Ламухин Андрей Михайлович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Росляков Евгений Николаевич
  • Трайно Александр Иванович
RU2281818C1
JP 61163210 A, 23.07.1986.

RU 2 330 736 C2

Авторы

Антипанов Вадим Григорьевич

Куницын Глеб Александрович

Корнилов Владимир Леонидович

Торохтий Валерий Петрович

Даты

2008-08-10Публикация

2006-09-14Подача