Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения керамического кирпича.
Известна керамическая масса для получения кирпича следующего состава, мас.%: глинистая часть «хвостов» гравитации циркон-ильменитовых руд - 20-70, зола ТЭС - 30-80 / Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств. / Д.В.Абдрахимов, Е.С.Абдрахимова, В.З.Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - С 34-35/ [1].
Недостатком указанного состава является относительно низкая морозостойкость (14-30 циклов), механическая прочность при сжатии (10,2-16,8 МПа) и высокая плотность (1380-1900 кг/см3).
Наиболее близкой к изобретению является керамическая масса для изготовления кирпича, включающая следующие компоненты, мас.%: бейделлитовая глина - 40, зола ТЭС - 60 / Кулибаев А.А. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золокерамических материалов. / А.А.Кулибаев, А.Н.Лян, В.В.Шевандо, Ж.Е.Калиева, Б.О.Смаилова, Д.А.Идрисов, С.Ж.Сайбулатов // Строительные материалы. - 2002. - №9. - С.54-56 / [2]. Принят за прототип.
Недостатком указанного состава керамической массы является относительно высокая плотность.
Сущность изобретения - повышение качества строительных материалов.
Техническим результатом изобретения является снижение плотности кирпича.
Указанный технический результат достигается тем, что в известную керамическую массу, включающую бейделлитовую глину, дополнительно вводят твердые солевые отходы от производства алюминия при следующем соотношении компонентов, мас.%:
В качестве основного глинистого сырья для производства керамического кирпича использовалась глина Образцовского месторождения Самарской области. Глина Образцовского месторождения характеризуется как среднедисперсная, преимущественно с низким содержанием мелких и средних включений, представленных кварцем, железистыми минералами, гипсом и карбонатными включениями.
Основным породообразующим минералом глины является бейделлит, среднее содержание которого составляет до 70%.
Твердые солевые отходы от производства алюминия имеют следующий состав, мас.%: NaCl - 10,25; (СаО+СаСО3) - 14,28; (MgO+MgCO3) - 15,300; FeCl - 0,001; SiO2 - 3,10; Al2О3 - 41,282; KCl - 5,35; CuCl2 - 0,001; алкилмеркаптиды Al - 0,545; предельные углеводороды - 0,001; Al металлический - 9,89. Зольность твердых солевых отходов - 69,5%; плотность 2,3-2.5 г/см3.
Введение в состав керамической шихты твердых солевых отходов, имеющих повышенное содержание хлора (Cl), позволит значительно облегчить кирпич за счет удаления хлора при обжиге. Температура разложения твердых солевых отходов - 600-850°С позволяет при введении их в керамическую массу получить термоизоляционный пористый (легковесный) кирпич с пористостью до 35-45%. Кроме того, повышенное содержание в отходах Al2O3 способствует и повышению прочности кирпича.
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения. Керамическую массу готовили пластическим способом при влажности 20-24%, из которой формовали кирпич, высушивали кирпич-сырец до влажности не более 8% и затем обжигали при температуре 1050°С. В табл.1 приведены составы керамических масс, а в табл.2 - физико-механические показатели кирпича.
Как видно из табл.2, кирпичи из предложенных составов имеют ниже плотность, чем у прототипа.
Полученное техническое решение при использовании твердых солевых отходов от производства алюминия позволяет значительно снизить плотность кирпича.
Использование техногенного сырья при получении кирпича способствует утилизации промышленных отходов, охране окружающей среды и расширению сырьевой базы для керамических материалов.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств. / Д.В.Абдрахимов, Е.С.Абдрахимова, В.З.Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - С 34-35.
2. Кулибаев А.А. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золокерамических материалов. / А.А.Кулибаев, А.Н.Лян, В.В.Шевандо, Ж.Е.Калиева, Б.О.Смаилова, Д.А.Идрисов, С.Ж.Сайбулатов // Строительные материалы. - 2002. - №9. - С.54-56.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КЕРАМИЧЕСКАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КИСЛОТОУПОРНЫХ ПЛИТОК | 2006 |
|
RU2325366C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КИСЛОТОУПОРНЫХ ПЛИТОК | 2005 |
|
RU2308435C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КИСЛОТОУПОРНЫХ ПЛИТОК | 2009 |
|
RU2394790C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2009 |
|
RU2412130C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2009 |
|
RU2410355C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2006 |
|
RU2349562C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2009 |
|
RU2417965C1 |
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖАРОСТОЙКИХ КОМПОЗИТОВ | 2013 |
|
RU2524155C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КИРПИЧА | 2006 |
|
RU2333898C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2014 |
|
RU2550166C1 |
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кирпича. Техническим результатом изобретения является снижение плотности изделий. Керамическая масса для изготовления керамического кирпича включает бейделлитовую глину и твердые солевые отходы от производства алюминия, содержащие в мас.%: NaCl - 10,250; (СаО+CaCO3) - 14,280; (MgO+MgCO3) -15,300; FeCl - 0,001; SiO2 - 3,100; Al2O3 - 41,282; KCl - 5,350; CuCl2 - 0,001; алкилмеркаптиды Al - 0,545; предельные углеводороды - 0,001; Al металлический - 9,89, при следующем соотношении компонентов, мас.%: бейделлитовая глина - 60-80; твердые солевые отходы от производства алюминия - 20-40. 2 табл.
Керамическая масса для изготовления керамического кирпича, включающая бейделлитовую глину, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит твердые солевые отходы от производства алюминия, содержащие, мас.%: NaCl - 10,250; (СаО+CaCO3) - 14,280; (MgO+MgCO3) - 15,300; FeCl - 0,001; SiO2 - 3,100; Al2O3 - 41,282; KCl - 5,350; CuCl2 - 0,001; алкилмеркаптиды Al - 0,545; предельные углеводороды - 0,001; Al металлический - 9,89, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
КУЛИБАЕВ А.А | |||
и др., Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золокерамических материалов, Строительные материалы, 2002, N 9, с.54-56 | |||
RU 94035218 А1, 27.05.1996 | |||
Керамическая масса | 1985 |
|
SU1362728A1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2004 |
|
RU2259972C1 |
JP 2004142961 А, 20.05.2004. |
Авторы
Даты
2008-12-10—Публикация
2006-11-07—Подача