СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЛИТКОВ-ЗАГОТОВОК ЭЛЕКТРОШЛАКОВЫМ ПЕРЕПЛАВОМ ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ И МАЛОЛЕГИРОВАННЫХ МАРОК СТАЛИ, ПРОКАТКИ ИЗ НИХ ТОВАРНЫХ И ПЕРЕДЕЛЬНЫХ ТРУБ БОЛЬШОГО И СРЕДНЕГО ДИАМЕТРОВ НА ТРУБОПРОКАТНЫХ УСТАНОВКАХ С ПИЛИГРИМОВЫМИ СТАНАМИ Российский патент 2009 года по МПК B21B21/00 

Изобретение относится к металлургическому и трубному производствам, в частности к способу производства слитков электрошлаковым переплавом из легированных и малолегированных марок стали и прокатки из них товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, и может быть использовано при производстве слитков способом электрошлакового переплава и прокатки из них товарных и передельных труб по ГОСТ 9940, ТУ 14-3-197-2001 и ТУ 14-ЗР-55-2001 на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами.

В трубопрокатном производстве известен способ производства слитков электрошлаковым переплавом из легированных и малолегированных марок стали, прокатки из них товарных и передельных труб большого и среднего диаметров по ГОСТ 9940, ТУ 14-3-197-2001 и ТУ14-3Р-55-2001 на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий отливку слитков электрошлаковым переплавом, механическую обработку слитков в слитки-заготовки (обточку), сверление центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков заготовок диаметром 400-500 мм из легированных марок стали в стане косой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в товарные или передельные трубы с подкладными углеродистыми кольцами по ГОСТ 9940 или ТУ 14-3-197-2001 (авт. свидетельства СССР №430908, кл. В21В 21/00, 1972 и №732043, кл. В21В 21/00, 1980), прошивку слитков-заготовок диаметром 500-630 мм из малолегированных марок стали в гильзы, прокатку гильз в трубы диаметром 273 - 530 мм по ТУ 14-3Р-55-2001 с докаткой пилигримовых головок на свободном дорне (патент РФ №2207021, кл. В21В 21/00, 21/04, 2003) или первую прошивку слитков-заготовок диаметром 540-600 мм из легированных марок стали в гильзы на оправках 250-300 мм, повторный нагрев с горячего или холодного посада до температуры пластичности, повторную прошивку - раскатку в стане косой прокатки на оправке диаметром больше диаметра дорна на 20-25 мм, прокатку гильз из легированных марок стали в товарные или передельные трубы по ГОСТ 9940 и ТУ 14-3-197-2001 на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами (авт. свидетельства СССР №430908, кл. В21В 21/00, 1972 и №732043, кл. В21В 21/00, 1980).

Однако такой способ производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров по ГОСТ 9940, ТУ 14-3-197-2001 и ТУ 14-3Р-55-2001 из слитков ЭШП легированных и малолегированных марок стали имеет следующие недостатки: операция изготовления и нагрева углеродистых патрубков (колец) является трудоемкой из-за необходимости изготовления разных размеров по диаметру и стенке для каждого размера гильз и приводит к снижению производительности пилигримовых станов из-за потери времени на одевание их на дорн перед прокаткой гильз в трубы и снятие с дорна после прокатки труб, а также к потери производительности станов из-за нагрева колец в другой методической печи.

В трубном производстве известны способы производства бесшовных горячекатаных труб на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами с докаткой пилигримовой головки на свободном дорне, т.е. без фиксации заднего конца гильзы относительно дорна, к которым относятся "Способ горячей пилигримовой прокатки труб" (авт. свидетельство СССР №290778, кл. В21В 21/00, 1969 и "Способ горячей прокатки труб из кованых заготовок и слитков (непрерывно-литых, ЭШП и ВДП) на установках с пилигримовыми станами" (патент РФ №2207201, кл. В21В 21/00,21/04,2003).

Однако данные способы подготовки заготовок (гильз) к пилигримовой прокатке труб можно использовать только при прокатке труб из низколегированных марок стали, а при прокатке товарных и передельных труб из нержавеющих и труднодеформируемых марок стали и сплавов обкатка пилигримовых головок на свободном дорне приводит к затяжкам дорнов, т.е. невозможности извлечения дорна из трубы, а также к потере производительности пилигримовых станов из-за следующих дополнительных технологических операций:

- время на остановку процесса прокатки при недокате 100-200 мм гильзы, (определяется визуально), с;

- время на подъем верхнего валка на 1-3 оборота нажимных винтов, с;

- время на извлечение (вытягивание) дорна из трубы на 1,5-2,5 м (определяется визуально), с;

- время на установку верхнего валка на "точку", с;

- время на прокатку оставшегося недоката гильзы до образования минимальной пилигримовой головки или полной ее раскатки, в зависимости от толщины стенки прокатываемых труб, (определяется визуально), с.

Наиболее близким техническим решением является способ производства длинномерных передельных труб большого и среднего диаметров из центробежно-литых полых заготовок и слитков электрошлакового переплава стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем-перископов подводных лодок с обеспечением значений ударной вязкости KCU более 100 Дж/см², включающий отливку центробежно-литых заготовок, нагрев их до температуры пластичности, прокатку на пилигримовом стане в толстостенные трубы с припуском под механическую обработку и термическую обработку, при этом на пилигримовом стане передельные горячекатаные трубы катают диаметром с учетом последующих 1-3 перекатов на станах холодной прокатки в зависимости от вида заготовки и размеров готовых изделий - длины, диаметра и толщины стенки, прокатку передельных горячекатаных труб на промежуточный и готовый размеры на станах холодной прокатки производят с вытяжкой μ=1,2-1,55, в качестве трубной заготовки используют сверленые слитки ЭШП, центробежно-литые полые заготовки и сверленые слитки электрошлокового переплава выдерживают на колосниках методической печи без кантовки при температуре 950-1000°С в течение 180-300 мин гомогенизации в зависимости от диаметра и толщины стенки, а затем производят равномерный нагрев центробежно-литых заготовок до температуры 1150-1200°С со скоростью нагрева 2,3-2,5°С в минуту с кантовкой через каждые 15-20 мин и общим временем нагрева 8,0-11,0 часов, а слитков ЭШП до температуры 1200-1250°С со скоростью нагрева 1,8-2,0°С в мин с кантовкой через 20-25 мин и общим временем нагрева 9,5-12,5 часов, при этом большая продолжительность нагрева относится к заготовкам и слиткам больших размеров, центробежно-литые полые заготовки прокатывают на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы диаметром с учетом последующих 2-3 перекатов на станах холодной прокатки, а гильзы, прошитые из слитков электрошлакового переплава, прокатывают на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы диаметром с учетом последующих 1-2 перекатов на станах холодной прокатки, слитки электрошлакового переплава диаметром до 500 мм включительно прошивают в стане косой прокатки в гильзы за одну прошивку с вытяжкой μ=1,2-1,4, а слитки диаметром 540 мм и более за две прошивки с вытяжками соответственно μ₁=1,2-1,4 и μ₂=1,1-1,3, передельные длинномерные трубы холодной прокатки после промежуточного размера подвергают аустенизации по режиму: температура печного пространства в момент посада 1000-1100°С, нагрев по мощности печи до температуры 1050±15°С с выдержкой при данной температуре 1 мин на 1 мм толщины стенки трубы и охлаждением на воздухе, а передельные длинномерные трубы холодной прокатки готового размера после прокатки и аустенизации подвергают термообработке-отпуску по режиму: посад при температуре 700-730°С, нагрев по мощности печи, выдержка при данной температуре 685±15°С, время выдержки 5,0-5,5 часов и охлаждение на воздухе.

Недостаток приведенного способа производства длинномерных передельных труб большого и среднего диаметров из центробежно-литых полых заготовок и слитков электрошлакового переплава стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем-перископов подводных лодок с обеспечением значений ударной вязкости KCU более 100 Дж/см² заключается в том, что он направлен только на решение производства длинномерных передельных труб из стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем (перископов подводных лодок) и не решает вопросов технологии производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров без пилигримовых головок из легированных марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, имеет те же недостатки, связанные с изготовлением и нагревом углеродистых патрубков (колец), приводит к снижению производительности пилигримовых станов из-за потери времени на одевание их на дорн перед прокаткой гильз в трубы и снятие с дорна после прокатки труб, а также к потере производительности станов из-за нагрева колец в другой методической печи, что приводит к снижению производительности станов и повышению стоимости труб.

Задачей предложенного способа производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами является освоение нового технологического процесса производства слитков электрошлаковым переплавом из легированных и малолегированных марок стали и прокатки из них товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами с образованием пилигримовых головок (технологических отходов) из углеродистых марок стали, направленного на исключение из технологического процесса изготовления углеродистых патрубков (подкладных колец), нагрева их в методической печи до температуры пластичности, транспортировки краном к пилигримовым станам, надевания на дорн, снятия с дорна и транспортировки использованных колец к коробкам для технологических металлических отходов, повышение производительности трубопрокатных установок с пилигримовыми станами за счет снижения вспомогательного времени, а следовательно, снижение стоимости конечной продукции - товарных и передельных труб из легированных марок стали и сплавов.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающем отливку слитков из легированных и малолегированных марок стали электрошлаковым переплавом, механическую обработку слитков в слитки-заготовки, обточку, сверление центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, нагрев слитков заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков-заготовок из малолегированных марок стали диаметром 500-630 мм в гильзы, прокатку гильз в трубы диаметром 273-530 мм с докаткой пилигримовых головок на свободном дорне; прошивку слитков-заготовок из легированных марок стали диаметром 400-500 мм в стане косой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы диаметром 219-325 мм с подкладными углеродистыми кольцами; прошивку слитков-заготовок из легированных марок стали диаметром 540-600 мм в гильзы на оправках 250-300 мм, нагрев гильз с горячего или холодного посада до температуры пластичности, повторную прошивку-раскатку в стане косой прокатки на оправке диаметром больше диаметра дорна на 20-25 мм; прокатку гильз из легированных марок стали в товарные или передельные трубы на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами, согласно изобретению отливают биметаллические слитки-заготовки из двух марок стали, в которых донную часть слитков, образующую пилигримовую головку при прокатке труб на пилигримовом стане, отливают из пластичных углеродистых марок стали, а основную часть слитка из основной марки стали и после прокатки на пилигримовом стане пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют, высоту донной части слитков из пластичных углеродистых марк стали определяют из выражения L_д=КL_с, где L_с - общая высота слитка электрошлакового переплава, мм; L_д - высота донной части слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к слиткам из легированных марок стали большего диаметра и толщины стенки, нагрев биметаллических составных слитков-заготовок ведут по режиму нагрева основной марки стали, прошивку биметаллических составных слитков-заготовок в гильзы ведут донным концом вперед, а прокатку товарных и передельных труб на пилигримовом стане - усадочным концом вперед, а пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют пилой горячей резки, оставляя участки труб из пластичных углеродистых марок стали длиной 100-150 мм, которые удаляют после термической обработки и травления труб.

Сущность способа заключается в том, что отливают биметаллические слитки-заготовки из двух марок стали, в которых донную часть слитков, образующую пилигримовую головку при прокатке труб на пилигримовом стане, отливают из пластичных углеродистых марок стали, а основную часть слитка из основной марки стали и после прокатки на пилигримовом стане пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют, высоту донной части слитков из пластичных углеродистых марк стали определяют из выражения L_д=КL_с, где L_с - общая высота слитка электрошлакового переплава, мм; L_д - высота донной части слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к слиткам из легированных марок стали большего диаметра и толщины стенки, нагрев биметаллических составных слитков-заготовок ведут по режиму нагрева основной марки стали, прошивку биметаллических составных слитков-заготовок в гильзы ведут донным концом вперед, а прокатку товарных и передельных труб на пилигримовом стане - усадочным концом вперед, а пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют пилой горячей резки, оставляя участки труб из пластичных углеродистых марок стали длиной 100-150 мм, которые удаляют после термической обработки и травления труб.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, отливают биметаллические слитки-заготовки из двух марок стали, в которых донную часть слитков, образующую пилигримовую головку при прокатке труб на пилигримовом стане, отливают из пластичных углеродистых марок стали, а основную часть слитка из основной марки стали и после прокатки на пилигримовом стане пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют, высоту донной части слитков из пластичных углеродистых марк стали определяют из выражения L_д=КL_с, где L_с - общая высота слитка электрошлакового переплава, мм; L_д - высота донной части слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к слиткам из легированных марок стали большего диаметра и толщины стенки, нагрев биметаллических составных слитков-заготовок ведут по режиму нагрева основной марки стали, прошивку биметаллических составных слитков-заготовок в гильзы ведут донным концом вперед, а прокатку товарных и передельных труб на пилигримовом стане - усадочным концом вперед, а пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют пилой горячей резки, оставляя участки труб из пластичных углеродистых марок стали длиной 100-150 мм, которые удаляют после термической обработки и травления труб. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволили выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что соответствует патентноспособности "изобретательский уровень".

Способ был осуществлен при производстве слитков ЭШП размером 520×1750 и 520×2000 мм электрошлаковым переплавом из стали марки 08Х18Н10Т на ОАО "ЗМЗ", которые были обточены на ОАО "ЗМЗ" в слитки-заготовки размером 500×1750 и 500×2000 мм и поставлены на ОАО "ЧТПЗ". Слитки высотой 2000 мм были отлиты биметаллическими, т.е. с донного конца на длине 300 мм были отлиты из стали 20, а затем на данную сталь была наплавлена сталь 08Х18Н10Т. В слитках на ОАО "ЧТПЗ" было просверлено центральное отверстие диаметром 100±5,0 мм. По существующей технологии 10 слитков-заготовок размером 500×1750 мм были отлиты и прокатаны в товарные и передельные трубы размером 325×20 и 325×35 мм (по 5 труб каждого размера). Слитки-заготовки были нагреты в печи №2 до температуры 1260-1280°С и прошиты в гильзы размером 500×315×2800 и 500×290×2530 мм. Вес слитков, прокатанных в товарные трубы размером 325×20 мм по существующей технологии, составил 18,277 тонн. Средняя длина труб на сдаче составила 15,6 м. Сдано 78,0 м или 11,803 тоннн. Расходный коэффициент металла по данной партии составил 1,549. Время прокатки одной трубы (Тцикла=Тмаш.+Твсп.) составило 790 с (13, 17 мин). Прокатку труб производили с подкладными углеродистыми кольцами размером 500×320вн.×350 мм. Среднее время нагрева подкладных колец составило 5,0 часов. Нагрев колец производился в первой зоне другой методической печи. Кольца задавались в печь через окно выдачи заготовок, а выдавались из печи с помощью мостового крана и кантовальной машины. Данный способ не механизирован и имеет травмоопасные приемы. Выдача колец производилась толкачем на слитковую тележку, а затем специальным захватным приспособлением, подвешенным на крюке мостового крана, транспортировались к пилигримовому стану, устанавливались на приемный желоб и надевались на дорн. Затем на дорн одевалась гильза усадочным концом к углеродистому кольцу. После прокатки труб кольца снимались с дорна на передающей решетке для охлаждения дорнов и краном транспортировались к коробкам для сбора металлических отходов. Эти операции с подкладными углеродистыми кольцами привели к увеличению вспомогательного времени при прокатке труб данного размера с 285 до 585 секунд или на 105.3%, т.е. ≈ в два раза. Аналогичная картина получена при прокатке передельных труб размером 325×35 мм. В производство было задано 18,277 тн металла. Сдано 42,75 м труб общей массой 10,763 тн. Расходный коэффициент металла по данной партии труб составил 1,699. Время прокатки одной трубы составило 710 с (11,83 мин). Данные по прокатке товарных труб размером 325×20 мм по ГОСТ 9940 и передельных труб размером 325×35 мм на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" из слитков ЭШП стали марки 08Х18Н10Т поставки ОАО "ЗМЗ" по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице. По предлагаемой технологии полые биметаллические слитки-заготовки нагревались в печи по режиму нагрева стали марки 08Х18Н10Т, выдавались из печи и прошивались в стане косой прокати в гильзы, которые транспортной тележкой подавались на пилигримовый стан, одевались на дорн и прокатывались в товарные трубы размером 325×20 мм с выведением пилигримовой головки (технологический отход) на углеродистый металл. С целью экономии дорогостоящей нержавеющей стали пилигримовые головки удаляли после прокатки пилой горячей резки, оставляя участки труб из пластичной углеродистой стали 20 длиной 100-150 мм, которые удаляли после термической обработки и травления на станках механической резки. По предлагаемой технологии для прокатки товарных труб размером 325×20 мм в производство было задано 5 биметаллических слитков-заготовок общим весом стали 08Х18Н12Т 17,752 тонны. Принято 80,5 м труб общим весом 12,181 тонны. Расходный коэффициент металла из стали 08Х18Н12Т составил 1,458, т.е. при прокатке товарных труб размером 325×20 мм по предлагаемой технологии получена экономия дорогостоящей стали 91 кг на каждой тонне товарных труб, исключен из технологического процесса нагрев углеродистых колец в другой методической печи, снижен цикл прокатки одной трубы на пилигримовом стане с 790 до 502 секунд, т.е. повышена производительность пилигримового стана на 36,5%. Аналогичная картина получена и при прокатке передельных труб размером 325×35 мм. Расходный коэффициент металла по стали 08Х18Н10Т снижен на 237 кг на каждой тонне труб, а цикл прокатки одной трубы на пилигримовом стане снижен с 710 до 432 секунд, т.е. производительность пилигримового стана возросла на 39,15%.

Таким образом, по результатам производства опытно-промышленных партий товарных и передельных труб размером 325x20 и 325x35 мм стали марки 08Х18Н10Т из слитков ЭШП, отлитых на ОАО "ЗМЗ" и прокатанных на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" по существующей и предлагаемой технологиям, видно, что расходный коэффициент металла при переделе слиток ЭШП - товарная труба, по предлагаемой технологии, снижен на 91 кг, а при переделе слиток ЭШП - передельная труба - на 237 кг на тонну труб, при одновременном повышении производительности пилигримовых станов за счет снижения вспомогательного времени на выдачу подкладных углеродистых колец из печи, транспортировку их к пилигимовым станам, одевание на дорн, снятие с дорна и транспортировку использованных колец в коробки для металлических технологических отходов соответственно на 36,5 и 39,15%, а также получено повышение производительности нагревательных методических печей за счет исключения времени нагрева колец, которое составляет t=5,0 часов + время прокатки товарных или передельных труб из стали 08Х18Н10Т.

Использование предлагаемого способа производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами позволит значительно снизить расход дорогостоящего металла из легированных и малолегированных марок стали и сплавов за счет образования технологических отходов (пилигримовых головок) из пластичных углеродистых марок стали, повысить производительность пилигримовых станов за счет снижения вспомогательного времени на выдачу углеродистых колец из печи, транспортировку их к стану, одевание на дорн, снятие с дорна после прокатки, транспортировку их в коробки для технологических отходов, исключить операцию изготовления подкладных углеродистых колец (нагрев бракованных слитков, прошивку их в стане косой прокатки в гильзы и последующую порезку их на кольца) и повысить производительность нагревательных методических печей за счет исключения из технологического цикла нагрева колец, а следовательно, снизить стоимость товарных и передельных труб данного сортамента.

Данные по прокатке товарных труб размером 325×20 мм по ГОСТ9940 и передельных труб размером 325×35 мм на ТПА 8-16'' с пилигримовыми станами из слитков ЭШП стали марки 08Х18Н12Т по существующей и предлагаемой технологиямВид технологииРазмер слитков ЭШПРазмер загот.Количество заданного нержавеющ. металлаРазмер товарн. труб по ГОСТ 9940Размер перед. трубРазмер гильзПрокатка труб на пилигримовом станеРазмер углерод. колецВремя нагрева колецСред. длина трубСдано труб в соответствии с НТДРасход. коэфф. металлаВремя прокатки одной трубыТмаш.Твсп.Тцикла-ммммшт.тоннммммммммчасммтонн-сексексекСущест.500×1750500×100×1750518,277325×20-500×315×2800500×320×3505,015,678,011,8031,549205585790518,277-325×35500×290×2530500×300×3505,08,5542,7510,7631,699130580710Предлаг.500×2000 (1700+300)500×100×2000517,752325×20-500×315×3200--16,180,512,1811,458217285502517,752-325×35500×315×2890--9,6548,2512,1481,462142290432

Изобретение относится к металлургическому и трубному производствам, в частности к способу производства слитков электрошлаковым переплавом из легированных и малолегированных марок стали и прокатки из них товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами. В способе донную часть слитков электрошлакового переплава, образующую пилигримовую головку при прокатке труб на пилигримовом стане, отливают из пластичных углеродистых марок стали, а основную часть слитков - из основной марки стали, и после прокатки на пилигримовом стане пилигримовые головки из пластичных углеродистых сталей удаляют, при этом высоту донной части слитков из пластичных углеродистых марк стали определяют из выражения L_д=КL_c, где L_c - общая высота слитка электрошлакового переплава, мм; L_д - высота донной части слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к слиткам и трубам из легированных марок стали большего диаметра и толщины стенки. Обеспечивается снижение расхода металла из легированных и малолегированных марок стали и сплавов за счет образования технологических отходов (пилигримовых головок) из пластичных углеродистых марок стали, повышение производительности пилигримовых станов и снижение стоимости товарных и передельных труб данного сортамента. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

1. Способ производства товарных и передельных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий отливку слитков из легированных и малолегированных марок стали электрошлаковым переплавом, механическую обработку слитков в слитки-заготовки, обточку, сверление центрального отверстия диаметром (100±5,0) мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков-заготовок из малолегированных марок стали диаметром 500-630 мм в гильзы, прокатку гильз в трубы диаметром 273-530 мм с докаткой пилигримовых головок на свободном дорне, прошивку слитков-заготовок из легированных марок стали диаметром 400-500 мм в стане косой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы диаметром 219-325 мм с подкладными углеродистыми кольцами, прошивку слитков-заготовок из легированных марок стали диаметром 540-600 мм в гильзы на оправках 250-300 мм, нагрев гильз из легированных марок стали с горячего или холодного посада до температуры пластичности, повторную прошивку-раскатку в стане косой прокатки на оправке диаметром больше диаметра дорна на 20-25 мм, прокатку гильз из легированных марок стали в товарные или передельные трубы на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами, отличающийся тем, что отливают биметаллические слитки-заготовки из двух марок стали, в которых донную часть слитков, образующую пилигримовую головку при прокатке труб на пилигримовом стане, отливают из пластичных углеродистых марок стали, а основную часть слитка - из легированной или малолегированной марки стали, и после прокатки на пилигримовом стане пилигримовые головки из пластичных углеродистых марок стали удаляют.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что высоту донной части слитков из пластичных углеродистых марок стали определяют из выражения

L_д=KL_c,

где L_c - общая высота слитка электрошлакового переплава, мм;

L_д - высота донной части слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм;

K=0,15-0,20 - коэффициент, большие значения которого относятся к слиткам и трубам из легированных марок стали большего диаметра и толщины стенки.