Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для изготовления колес экскаваторов, тележек.
Известна конструкционная среднелегированная сталь марки 35ХМЛ (ГОСТ 977-75) следующего состава, мас.%:
Данная сталь после закалки и отпуска обеспечивает заданный уровень прочности в сечении до 50 мм.
Самой близкой по составу, принятой в качестве прототипа, является сталь марки 35ХМФЛ (ГОСТ 977-75), применяемая в общем машиностроении следующего состава, мас.%:
Данная сталь не обеспечивает заданного уровня работоспособности из-за хрупкого разрушения в процессе эксплуатации.
Задачей изобретения является обеспечение высоких характеристик сопротивления хрупким разрушениям, увеличение прочности стали и за счет измельчения зерна улучшение ее хладостойкости.
Решение данной задачи достигается тем, что в сталь, содержащую С, Si, Mn, Cr, Мо, вводят дополнительно Ni, V, Са, Al, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Выбор элементов для легирования выбранной марки стали определялся требуемыми свойствами и стоимостью.
Углерод в стали в количестве С=0,38-0,45% выбран с целью обеспечения высокой пластичности, снижения хрупкости околошовной зоны и исключения вероятности образования холодных трещин.
Марганец в стали в количестве Mn=0,60-1,10% выбран из условия обеспечения полной раскисленности стали, повышения прокаливаемости и снижения температуры порога хладноломкости.
Никель в стали в количестве Ni=0,20-0,40% обеспечивает повышение пластичности, вязкости и хладостойкости стали.
Кремний в стали в количестве Si=0,17-0,40% является активным раскислителем стали и понижает чувствительность к перегреву.
Молибден в стали в количестве 0,25-0,35% обеспечивает повышение ударной вязкости и уменьшает чувствительность к отпускной хрупкости.
Алюминий в стали в количестве Al=0,015-0,050% обеспечивает полную раскисленность стали и способствует получению мелкозернистой структуры.
Пример.
Известные и предлагаемые составы сталей выплавлялись в индукционных печах ИСТ-16 и разливались в изложницы по 50 кг.
В табл.1 приведены химические составы предлагаемой стали и известных, а также данные по работе удара (KV) при t=-50°С для основного металла.
Представленные данные показывают, что введение в состав стали новых компонентов совместно с компонентами известного состава позволяет повысить низкотемпературную работу удара стали.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СТАЛЬ ИЗНОСОСТОЙКАЯ ССИЛ-600 | 2005 |
|
RU2303076C1 |
СТАЛЬ ИЗНОСОСТОЙКАЯ ССИЛ-500 | 2005 |
|
RU2303077C1 |
СТАЛЬ ДЛЯ ФАСОННЫХ ОТЛИВОК | 2000 |
|
RU2183689C2 |
КОРРОЗИОННО-СТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ И ОБСАДНЫХ ТРУБ ПОВЫШЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ И ТРУБЫ, ВЫПОЛНЕННЫЕ ИЗ НЕЕ | 2015 |
|
RU2594769C1 |
СТАЛЬ | 1990 |
|
RU2030480C1 |
ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ХЛАДОСТОЙКАЯ СТАЛЬ | 2017 |
|
RU2665854C1 |
ХЛАДОСТОЙКАЯ СВАРИВАЕМАЯ СТАЛЬ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ (ВАРИАНТЫ) | 2017 |
|
RU2653748C1 |
ВЫСОКОПРОЧНАЯ ХЛАДОСТОЙКАЯ СТАЛЬ | 2014 |
|
RU2562734C1 |
Экономнолегированная хладостойкая высокопрочная сталь | 2020 |
|
RU2746599C1 |
ВЫСОКОПРОЧНАЯ СВАРИВАЕМАЯ ХЛАДОСТОЙКАЯ СТАЛЬ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ | 2019 |
|
RU2731223C1 |
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении колес экскаваторов и тележек. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, молибден, никель, ванадий, кальций, алюминий, железо и примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,38-0,45, кремний 0,17-0,40, марганец 0,60-1,10, никель 0,20-0,40, хром 1,00-1,30, молибден 0,25-0,35, ванадий 0,05-0,10, кальций 0,030, алюминий 0,015-0,050, железо и примеси - остальное. Повышаются характеристики сопротивления хрупким разрушениям, прочность и хладостойкость. 1 табл.
Колесная сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, молибден, железо и примеси, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит никель, ванадий, кальций, алюминий при следующем соотношении компонентов, мас.%:
US 6663737 В2, 16.12.2003 | |||
Колесная сталь | 1973 |
|
SU451785A1 |
Колесная сталь | 1978 |
|
SU673665A1 |
US 2004149360 А, 05.08.2004 | |||
Способ восстановления хромовой кислоты, в частности для получения хромовых квасцов | 1921 |
|
SU7A1 |
Устройство для крепления расходуемого электрода | 1972 |
|
SU1069198A1 |
СОРОКИН В.Г | |||
Стали и сплавы | |||
Марочник | |||
- М.: Интермет инжиниринг, 2001 г., с.526. |
Авторы
Даты
2009-03-10—Публикация
2006-08-28—Подача