ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ ОСАДОЧНЫХ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМИСТЫХ ПОРОД ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ Российский патент 2009 года по МПК C04B28/04 C04B20/00 C04B40/02 C04B111/27 

Описание патента на изобретение RU2361834C1

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, для гражданского и промышленного строительства.

Известны способ получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, состав бетонной смеси и заполнитель в виде гранулята фракций 5-20 мм, изготовленный из дисперсных золошлаковых отходов мусоросжигательных печей, и бетонное строительное изделие. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание механоактивированного портландцемента (22-23 мас.%), строительного песка (28-34 мас.%), заполнителя в виде гранулята (44-49 мас.%) и воды, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку их в пропарочной камере при атмосферном давлении [Патент РФ №2201410, кл. 7 С04В 28/02, 2000].

Недостатками данного способа, бетонной смеси и заполнителя является то, что используемый заполнитель не способствует увеличению водостойкости бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, а также высокие энергозатраты при получении механоактивированного портландцемента и гранулята.

Известен также гранулированный заполнитель для бетонной смеси в виде гранул, состоящих из ядра, изготовленного из стеклопора и нанесенной на него оболочки из цементно-зольной смеси, и бетонное строительное изделие. Сырцовые гранулы перед использованием в качестве заполнителя для бетонной смеси предварительно подвергают тепловлажностной обработке в пропарочной камере при атмосферном давлении с изотермической выдержкой в течение 6 часов при температуре 80-90°С [Авторское свидетельство СССР №1219548, кл. 4 С04В 14/24, 1983].

Недостатками данного заполнителя являются высокие энерго- и трудозатраты при получении стеклопора, формировании из него гранул путем дробления и последующей тепловлажностной обработке сырцовых гранул перед использованием их в качестве заполнителя, что увеличивает себестоимость готовых строительных изделий. Применение указанного заполнителя не способствует увеличению водостойкости и существенному уменьшению теплопроводности бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении.

Наиболее близким к предлагаемому решению является способ получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, состав бетонной смеси и бетонное строительное изделие. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание портландцемента (10-25 мас.%), песка (15-35 мас.%), заполнителя в виде керамзитового гравия (5-40 мас.%) и воды (остальное), формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку их в пропарочной камере при атмосферном давлении по режиму 2+6+2 и температуре изотермической выдержки 85-95°С [Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].

Недостатками данного способа получения бетонных строительных изделий и бетонной смеси является то, что получаемые бетонные строительные изделия после тепловлажностной обработки имеют невысокую водостойкость и теплоизолирующую способность.

Наиболее близким к предлагаемому решению является также гранулированный заполнитель для получения бетонной смеси, состоящий из ядра и защитной оболочки. Ядро изготавливают грануляцией на тарельчатом грануляторе смеси дисперсных кремнеземсодержащих компонентов - золы ТЭС (дисперсностью не менее 200 м2/кг) и осадка станции аэрации биологической очистки промышленных сточных вод со связкой - молотой известью (дисперсностью 500-600 м2/кг) и гипсом (маркой не менее 100 и дисперсностью не менее 350 м2/кг) в соотношении компонентов смеси соответственно 0,3:0,5:0,15:0,05 по массе. После грануляции на ядро наносится защитная оболочка толщиной 3-5 мм путем смачивания ядра гранулы жидким стеклом и опудривания или скатывания на тарельчатом или барабанном грануляторе его сухой пылевидной смесью извести, гипса и минерального дисперсного наполнителя (золы ТЭЦ, ГРЭС, суглинка и т.д.) в соотношении компонентов смеси соответственно 0,35:0,10:0,55 по массе. После формирования гранул с целью их отверждения применяется тепловлажностная обработка при температуре 90°С с изотермической выдержкой в течение одного часа [Патент РФ №2077517, кл. 6 С04В 20/10, 1993].

Недостатком гранулированного заполнителя по прототипу является то, что при изготовлении бетонных изделий требуются повышенные расходы тепловой энергии для тепловлажностной обработки: сначала тепловлажностной обработке подвергается гранулированный заполнитель, затем - сформованное строительное изделие, включающее вышеназванный заполнитель, а также то, что получаемые бетонные строительные изделия, подвергающиеся тепловлажностной обработке при твердении, имеют невысокую водостойкость, прочность и теплоизолирующую способность.

Предлагаемое изобретение решает задачу повышения водостойкости, уменьшения теплопроводности при повышении и сохранении прочностных показателей бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, и снижение энергозатрат при изготовлении бетонных изделий за счет снижения энергозатрат при изготовлении заполнителя.

Технический результат достигается с помощью гранулированного заполнителя для бетонной смеси, изготовленного из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, согласно предлагаемому решению, он выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента - природной осадочной высококремнеземистой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, а оболочка сформирована на поверхности ядра его окатыванием сухой пылевидной смесью совместно молотых извести негашеной и натрия кремнефтористого при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа.

Технический результат достигается тем, что бетонная смесь для изготовления строительных изделий, включает вышеуказанный заполнитель, вяжущее, мелкий заполнитель и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанный заполнитель - 5-40; вяжущее - 10-25; мелкий заполнитель - 15-45 и вода - остальное.

Технический результат достигается тем, что способ получения бетонных строительных изделий из вышеуказанной бетонной смеси, включает смешивание ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95°С.

Результат достигается с помощью бетонного строительного изделия, характеризующегося тем, что оно получено указанным способом.

Характеристика компонентов:

1. В качестве вяжущего использовали:

- портландцемент ЗАО «Белгородцемент» по ГОСТ 10178-85. Марка цемента 400. Нормальная густота цементного теста по ГОСТ 310.4-81 - 27,12%, активность при пропаривании 38,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток - 43,7 МПа;

- пуццолановый цемент Фокинского цементного завода, Брянская область по ГОСТ 22266-77, содержащий 30% трепела. Марка цемента 300. Нормальная густота - 37,2%, активность при пропаривании 30,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток - 31,7 МПа;

- шлакопортландцемент ЗАО «Белгородцемент» по ГОСТ 10178-85. Марка цемента 350. Нормальная густота цементного теста - 29,8%, активность при пропаривании 34,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток - 35,7 МПа.

2. В качестве кремнеземсодержащего компонента для изготовления ядра заполнителя использовали природные осадочные высококремнеземистые породы:

- опоку, отобранную из открытого карьера Коркинского месторождения, Челябинская область. Химический состав, мас.%: SiO2 - 76,3; Аl2О3 - 8,4, Fе2O3 - 3,1,

ТiO2 - 0,2, CaO - 2,2; MgO - 1,0; R2O- 1,7; п.п.п. - 3,3;

- трепел Фокинского месторождения. Брянская область. Химический состав, мас.%: SiO2 - 74,2; Аl2О3 - 7,2; Fе2О3 - 2,4, CaO - 6,6; MgO - 1,1; R2O - 0,6; п.п.п. - 8,6;

- диатомит Вязовского месторождения, Ульяновская область. Химический состав, мас.%: SiO2 - 82,4; Аl2О3 - 6,2, Fе2O3 - 2,4, CaO - 0,9; MgO - 0,8; R2O - 0,3; п.п.п. - 5, 1.

3. В качестве гидроксида щелочного металла использовали:

- гидроксид натрия по ГОСТ 2263-79;

- гидроксид калия по ГОСТ 24363-80;

- гидроксид лития по ГОСТ 8595-83.

4. Натрий кремнефтористый Na2SiF6 по ТУ 6-09-1461-91.

5. Для изготовления защитной оболочки заполнителя использовали известь негашеную строительную производства ОАО «Стройматериалы», г.Белгород по ГОСТ 9179-77.

6. В качестве мелкого заполнителя бетонных смесей использовали:

- природный кварцевый Вольский песок по ГОСТ 6139-2003;

- песок из отсевов дробления кварцитопесчаников - вскрышной породы, получаемой при добыче железных руд, г.Губкин, Белгородская область. Модуль крупности 2,1 по ГОСТ 8736-85.

- искусственный песок, полученный при переработке электрометаллургических шлаков, г.Старый Оскол, Белгородская область. Модуль крупности 1,7.

7. Вода водопроводная по ГОСТ 23732-79.

8. При гранулировании порошка совместно молотой природной осадочной высококремнеземистой породы с гидроксидом натрия на тарельчатом грануляторе в качестве связки использовали водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) по ТУ 2385-001-54824507-2000 плотностью 1,2-1,3 г/см3.

Для получения ядер гранулированного заполнителя при реализации заявляемого способа получения бетонных строительных изделий природную осадочную высококремнеземистую породу дозировали с гидроксидом натрия весовым методом. Полученную смесь загружали в шаровую мельницу и производили смешивание и помол до достижения удельной поверхности 150…250 м2/кг. Молотый материал подавали на стандартный тарельчатый гранулятор, где при распылении водного раствора жидкого стекла получали ядра заполнителя заданного размера. Полученные ядра заполнителя направляли на формирование защитной оболочки путем скатывания в барабанный смеситель, в который подавали также сухую пылевидную смесь, т.е. аналогично способу, описанному в патенте РФ №2077517. В качестве сухой пылевидной смеси использовали совместно молотые известь и натрий кремнефтористый при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15. Контроль набора прочности гранулированного заполнителя при твердении его при температуре окружающей среды путем испытания в цилиндре производили по ГОСТ 9758-86.

Пример. Приготовление ядер гранулированного заполнителя. Опоку (8 кг) и гидроксид натрия (2 кг), т.е. в соотношении 0,80:0,20 по массе (табл., смесь 1) мололи в мельнице совместно до удельной поверхности 200 м2/кг. Полученный порошковый материал подавали на тарельчатый гранулятор. На поверхность порошка путем разбрызгивания наносился водный раствор силиката натрия плотностью 1,25 г/см3 в количестве 4% по отношению к массе ядра заполнителя. Скоростью вращения и углом наклона тарелки гранулятора регулировали диаметр получаемых ядер, который составлял в данном случае 4,4-4,5 мм.

Получение защитной оболочки на ядрах. Полученные ядра направляли на опудривание порошком извести (9 кг), молотой совместно с кремнефтористым натрием (1 кг), т.е. в соотношении 0,90:0,10 до получения гранул размером 5,0 мм (табл.1, смесь 1). Опудривание производили в барабанном смесителе.

Часть полученного гранулированного материала после хранения в течение 7 часов при температуре окружающей среды испытывали на прочность путем сдавливания в цилиндре по ГОСТ 9758, прочность составила 0,31 МПа; остальной - использовали при приготовлении бетонных смесей для изготовления образцов строительных изделий.

Приготовление бетонной смеси. Дозировку компонентов производили весовым способом: 2 кг портландцемента (20 мас.%, табл.1, смесь 1), 2,5 кг (25 мас.%) кварцевого песка и 3,5 кг (35 мас.%) гранулированного заполнителя перемешивали в шнековом смесителе до однородного состояния и добавляли 2 кг (20 мас.%) воды.

Формование образцов производили традиционным способом путем заполнения стандартных форм 2ФК-100 по ГОСТ 10181-2000. Время выдержки в формах - 6 часов.

Тепловлажностную обработку бетонных образцов производили в пропарочной камере при атмосферном давлении по режиму 2+6+2 и температуре изотермической выдержки 90°С, таким образом, приготовление бетонной смеси, формовку образцов и их тепловлажностную обработку производили по известной методике [Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].

Гранулированный заполнитель по патенту РФ №2077517 состоял из ядра и защитной оболочки. Заполнитель диаметром 15 мм после пропарки по режиму 2+1+2 ч. при температуре изотермической выдержки 90°С имел прочность при раздавливании в цилиндре 0,21 МПа. При изготовлении бетонных образцов использовали в качестве вяжущего портландцемент, мелкого заполнителя - Вольский песок, гранулированный заполнитель - по прототипу (табл.1, смесь 16).

Образцы изделий испытывали на прочность (по ГОСТ 10180), определяли теплопроводность (по ГОСТ 7076-99) и водонепроницаемость (по ГОСТ 12730.5-84). Результаты испытаний приведены в табл. (смесь 1).

Таким же образом были получены стеновые изделия с другими составами компонентов (табл.1), результаты испытаний приведены в табл.2, смеси 1-16.

Анализ результатов испытаний свойств образцов бетонных строительных изделий, приведенных в табл.2, показывает следующее.

1. Введение в состав бетонной смеси заявляемого гранулированного заполнителя размером 0,5-10 мм, состоящего из ядра в виде связанных между собой жидким стеклом совместно молотых природной осадочной высококремнеземистой породы и гидроксида щелочного металла, которое покрыто оболочкой из молотой извести и кремнефтористого натрия в заявляемых количествах позволяет получать прочные бетонные строительные изделия с пониженными теплопроводностью и водопроницаемостью, при этом за счет исключения пропарки заполнителя значительно снижается энергоемкость полученных стеновых изделий.

2. Уменьшение количества гранулированного заполнителя в составе бетонной смеси до 5 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида щелочного металла до 0,05 по отношению к массе природной осадочной высококремнеземистой породы, удельной поверхности порошкового

материала ядра до 150 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,05 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 0,5 мм приводит к снижению прочности гранулированного заполнителя, уменьшает его реакционную способность, что приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водонепроницаемости и прочности получаемых образцов бетонных строительных изделий (смеси 2, 7 и 12, табл.2), данные составы приняты как граничные.

Дальнейшее уменьшение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей бетонных строительных изделий, поэтому составы смесей 4, 9 и 14 выходят за рамки заявляемых составов бетонных строительных изделий.

3. Использование гранулированного заполнителя в составе бетонной смеси в количестве 40 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида щелочного металла в количестве 0,30% по отношению к массе природной осадочной высококремнеземистой породы, удельной поверхности порошкового материала ядра до 250 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,15 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 10 мм приводит также к снижению прочности гранулированного заполнителя. Чрезмерно высокая активность гранулированного заполнителя размером 10 мм при тепловлажностной обработке бетонных изделий приводит к образованию крупных пор в их массиве с множеством структурных дефектов, что также приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водонепроницаемости и прочности получаемых образцов бетонных строительных изделий (смеси 3, 8 и 13, табл.2), данные составы приняты как граничные.

Дальнейшее увеличение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей бетонных строительных изделий, поэтому составы смесей 5, 10 и 15 выходят за рамки заявляемых составов бетонных строительных изделий.

При оптимальном соотношении компонентов (смеси 1, 6 и 11, табл.1) полученные бетонные строительные изделия имеет следующие преимущества по сравнению с известными:

1) прочностные показатели увеличиваются на 15-20%, марка по водонепроницаемости при этом увеличивается с В2 до В6, теплопроводность уменьшается в 1,5-1,7 раза;

2) заявляемый гранулированный композиционный заполнитель не требует автоклавной обработки перед вводом его в состав бетонной смеси, за счет этого снижаются энергозатраты при получении строительных изделий.

При использовании сырьевых бетонных смесей с граничными соотношениями компонентов (смеси 2, 3, 7, 8, 12 и 13, табл.1) полученные бетонные строительные изделия практически сохраняют марку по водонепроницаемости и прочностные характеристики по сравнению с аналогичными свойствами прототипа.

В процессе нанесения защитной оболочки из молотой извести и кремнефтористого натрия на ядро заполнителя происходит взаимодействие компонентов оболочки с жидким стеклом, приводящее к быстрому росту прочности гранул композиционного заполнителя при температуре окружающей среды, что позволяет использовать его при приготовлении бетонных смесей без дополнительного энергоемкого тепловлажностного отверждения. В процессе тепловлажностной обработки заявляемых бетонных строительных изделий в ядрах гранулированного заполнителя синтезируются водорастворимые силикаты натрия, которые, проникая сквозь защитную оболочку, обеспечивают чрезвычайно прочное сцепление заявляемых гранул с бетонной матрицей изделия.

Гранулированный заполнитель по прототипу при введении его в состав бетонных строительных изделий в процессе тепловлажностной обработки не проявляют какой-либо активности и не взаимодействуют с бетонной матрицей по объему. При приложении внешней нагрузки (испытание прочности при сжатии и изгибе) разрушение этих строительных изделий происходит по границам контактов между данными гранулами и бетоном, т.е. прочного сцепления их с бетоном не наблюдается.

Получаемые по заявляемому способу бетонные строительные изделия обладают улучшенными адгезионными свойствами по отношению к штукатурным растворам.

Похожие патенты RU2361834C1

название год авторы номер документа
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ НАНОСТРУКТУРИРУЮЩИЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМИСТЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2012
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Максаков Алексей Викторович
  • Соловьева Лариса Николаевна
  • Огурцова Юлия Николаевна
RU2502690C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ СТЕКЛОБОЯ ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2007
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Соловьева Лариса Николаевна
  • Лесовик Руслан Валерьевич
RU2361835C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ПЕРЛИТА ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2007
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Соловьева Лариса Николаевна
  • Лесовик Руслан Валерьевич
RU2358937C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ КРЕМНИСТЫХ ЦЕОЛИТОВЫХ ПОРОД ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2007
  • Гридчин Анатолий Митрофанович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Соловьева Лариса Николаевна
  • Мосьпан Александр Викторович
RU2358936C1
ГИДРОФОБИЗИРУЮЩИЙ ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ КРЕМНЕЗЕМИСТОГО СЫРЬЯ ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2015
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Огурцова Юлия Николаевна
RU2602436C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ НАНОСТРУКТУРИРУЮЩИЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМИСТЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ (ВАРИАНТЫ) И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2012
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Максаков Алексей Викторович
  • Жерновский Игорь Владимирович
  • Огурцова Юлия Николаевна
RU2518629C2
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ ДЛЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ТРЕПЕЛА, ДИАТОМИТА И ОПОКИ, СОСТАВ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СИЛИКАТНОЕ СТЕНОВОЕ ИЗДЕЛИЕ 2007
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Ходыкин Евгений Иванович
RU2365555C2
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ДИАТОМИТА ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2013
  • Воля Павел Александрович
  • Гай Лилия Евгеньевна
  • Новиков Иван Алексеевич
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Минакова Елена Ивановна
RU2530816C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ОПОКИ ДЛЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2013
  • Новиков Иван Алексеевич
  • Гай Лилия Евгеньевна
  • Воля Павел Александрович
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Жерновская Ирина Васильевна
RU2531501C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА 2010
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Соловьева Лариса Николаевна
  • Максаков Алексей Викторович
RU2433975C1

Реферат патента 2009 года ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ ОСАДОЧНЫХ ВЫСОКОКРЕМНЕЗЕМИСТЫХ ПОРОД ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ, СОСТАВ БЕТОННОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И БЕТОННОЕ СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, для гражданского и промышленного строительства. Гранулированный заполнитель для бетонной смеси выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг природной осадочной высококремнеземистой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, формирование защитной оболочки на поверхности ядра производят в среде сухой пылевидной смеси совместно молотых извести негашеной и натрия кремнефтористого при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа. Бетонная смесь для изготовления строительных изделий включает, мас.%: указанный заполнитель 5-40, вяжущее 10-25, мелкий заполнитель 15-45, вода остальное. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание компонентов указанной выше смеси, формование строительных изделий, выдержку в формах и тепловлажностную обработку при атмосферном давлении и температуре 85-95°С. Бетонное строительное изделие, полученное указанным выше способом. Технический результат - повышение водостойкости, уменьшение теплопроводности при повышении и сохранении прочностных показателей бетонных строительных изделий, снижение энергозатрат при изготовлении бетонных изделий за счет снижения энергозатрат при изготовлении заполнителя. 4 н.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 361 834 C1

1. Гранулированный заполнитель для бетонной смеси, изготовленный из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, отличающийся тем, что он выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента - природной осадочной высококремнеземистой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, формирование защитной оболочки на поверхности ядра гранулы производят в среде сухой пылевидной смеси совместно молотых извести негашеной и натрия кремнефтористого при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15 с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа.

2. Бетонная смесь для изготовления строительных изделий, включающая заполнитель по п.1, вяжущее, мелкий заполнитель и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
указанный заполнитель 5-40 вяжущее 10-25 мелкий заполнитель 15-45 вода остальное

3. Способ получения бетонных строительных изделий из бетонной смеси по п.2, включающий смешивание ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95°С.

4. Бетонное строительное изделие, характеризующееся тем, что оно получено способом по п.3.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2361834C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА 1993
  • Багров Б.О.
  • Серых Р.Л.
  • Денисов Г.А.
  • Васильева Т.Д.
  • Кузнецов Ю.Б.
  • Пальгунов Н.В.
  • Гильденскиольд С.Р.
RU2077517C1
БЕТОН 2000
  • Бикбау М.Я.
  • Бикбау Я.М.
RU2201410C2
Способ получения пустотелого безобжигового заполнителя 1983
  • Хазанов Илья Александрович
  • Юдина Альбина Михайловна
  • Эллерн Моисей Абрамович
SU1219548A1
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ 2000
  • Садович М.А.
  • Большедворова И.В.
RU2182141C2
0
SU172215A1
РАМА ДЛЯ БОРОНЫ 1923
  • Латышев И.И.
SU3802A1
DE 3930458 A1, 21.03.1991
ГЕРШБЕРГ О.А
Технология бетонных и железобетонных изделий
- М.: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313.

RU 2 361 834 C1

Авторы

Строкова Валерия Валерьевна

Мосьпан Александр Викторович

Соловьева Лариса Николаевна

Ходыкин Евгений Иванович

Сопин Дмитрий Михайлович

Гринев Анатолий Петрович

Даты

2009-07-20Публикация

2007-11-15Подача