СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГО КОКСА Российский патент 2011 года по МПК C10B55/00 

Изобретение относится к способам получения малосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения малосернистого нефтяного кокса путем смешения вакуумотогнанного дистиллятного крекинг-остатка, полученного из смеси тяжелого каталитического газойля, экстракта селективной очистки масел и тяжелого газойля коксования с тяжелым каталитическим газойлем, а затем смешения полученной сырьевой смеси с тяжелым газойлем коксования (А.А.Душин, Е.В.Якименко, М.П.Базылев, Н.И.Демин, Р.Н.Гимаев. Опытный пробег по получению электродного кокса из сернистых нефтей // Нефтепереработка и нефтехимия. №8, 1982, с.13-14).

Недостатком данного способа является низкий выход кокса на исходное сырье коксование.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий ароматизацию исходного сырья - гудрона путем смешения его с тяжелым газойлем каталитического крекинга (ТГКК) или рециркулятом тяжелого газойля коксования (ТГК) или смолой пиролиза или их смесью в количестве 4-15% на исходное сырье и дальнейшее замедленное коксование полученного сырья (Пат. РФ №2206595, МПК 7 С10В 55/00, опубл. 20.06.2001).

Недостатком данного способа также является низкий выход кокса на исходное сырье коксования.

Предлагаемое изобретение направлено на повышение выхода нефтяного кокса.

Это достигается тем, что в способе получения малосернистого нефтяного кокса, включающем приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья с разбавителями - тяжелым газойлем каталитического крекинга и тяжелым газойля коксования, предварительный нагрев до температуры смешения с разбавителями, нагрев вторичного сырья до температуры коксования, коксование в реакторе с выводом дистиллятных продуктов коксования в ректификационную колонну, согласно изобретению в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и остатка висбрекинга, при этом исходное сырье сначала смешивают с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве 23-30% на исходное сырье, а затем полученное сырье нагревают до температуры 280-320°С и обогащают фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны.

Целесообразно использовать смесь гудрона и остатка висбрекинга в соотношении 2,5:1.

Целесообразно количество тяжелого газойля коксования, поступающего в ректификационную колонну, регулировать путем изменения температуры дистиллятных продуктов коксования, поступающих из реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в ректификационную колонну.

Использование в составе исходного сырья смеси гудрона и остатка висбрекинга в соотношении 2,5:1, а затем смешение полученной сырьевой смеси с 23-30% тяжелого газойля каталитического крекинга, а затем - с тяжелым газойлем коксования в количестве 10-30% позволяет значительно повысить выход получаемого малосернистого кокса с сохранением его качественных характеристик.

Снижение вышеуказанных соотношений приводит к снижению качества получаемого малосернистого кокса, а их повышение - к увеличению энергоемкости процесса коксования.

Способ осуществляют следующим образом

В исходное сырье - смесь гудрона с остатком висбрекинга в соотношении 2,5:1 добавляют разбавитель - тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве 25-30% на исходное сырье, затем полученную сырьевую смесь предварительно нагревают в теплообменниках и в конвекции печи до температуры 280-320°С и подают в низ ректификационной колонны, где она в результате контакта с парами коксования, поступающими из работающего реактора с температурой 400-420°С, подогревается до температуры 360-380°С, одновременно обогащаясь их тяжелыми фракциями - рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь. Количество рециркулята тяжелого газойля коксования, вводимого в сырьевую смесь, регулируют путем варьирования температурой паров коксования, поступающих в низ ректификационной колонны из работающего реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в нее. Вновь полученную сырьевую смесь - вторичное сырье подают в печь для нагрева до температуры коксования 485-505°С, а затем в реактор коксования.

Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способа.

В опытах использовались продукты со следующими показателями качества:

- гудрон: плотность 982 кг/м³, коксуемость 11%, содержание серы 1,3%, содержание ванадия 0,005%;

- рециркулят - тяжелый газойль коксования (ТПС): плотность 975 кг/м³, коксуемость 0,1%;

- тяжелый газойль каталитического крекинга (ТГКК): плотность 1060 кг/м³, коксуемость 3,2%;

- остаток висбрекинга: плотность 1004 кг/м³, содержание серы - 1,4%, содержание ванадия 0,006%, коксуемость 16%.

Предложенный способ иллюстрируется следующими примерами, которые приведены в таблице. Данные таблицы были получены опытным путем при коксовании на пилотной установке сырьевой смеси, подготовленной по прототипу и предлагаемому способу при давлении 0,1 МПа и температуре 495°С на выходе из печи.

Таблица
Состав сырья и показатели способа получения малосернистого кокса Примеры Состав сырья коксования Коэффициент рециркуляции Выход кокса на исходное сырье, % Исходное сырье, % ТГКК,% на исходное сырье ТГК,% на полученную сырьевую смесь 1-прототип Гудрон-85 15 - - 22,5 2-прототип Гудрон-100 - 15 - 22,0 3-прототип Гудрон-100 - - 1,15 22,0 4-предлагаемый Гудрон-50 30 30 1,1 27,0   Остаток вис-брекинга-20         5-предлагаемый Гудрон-55 23 30 1,3 27,0   Остаток вис-брекинга-22        

Из таблицы видно, что выход кокса по предлагаемому способу увеличился в 1,2 раза.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить выход малосернистого нефтяного кокса.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. В исходное сырье, включающее смесь гудрона с остатком висбрекинга в соотношении 2,5:1, добавляют тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве 23-30% на исходное сырье. Полученную сырьевую смесь нагревают до температуры 280-320°С и подают в низ ректификационной колонны, где она подогревается до температуры 360-380°С, одновременно обогащаясь рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь. Затем сырьевую смесь подают в печь для нагрева до температуры коксования 485-505°С, после чего направляют в реактор коксования. Количество рециркулята тяжелого газойля коксования, поступающего в низ ректификационной колонны, регулируют путем изменения температуры дистиллятных продуктов коксования, поступающих из реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в ректификационную колонну. Изобретение позволяет повысить выход нефтяного кокса, 1 табл.

1. Способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья с разбавителями - тяжелым газойлем каталитического крекинга и тяжелым газойлем коксования, предварительный нагрев до температуры смешения с разбавителями, нагрев полученного вторичного сырья до температуры коксования, коксование в реакторе с выводом дистиллятных продуктов коксования в ректификационную колонну, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и остатка висбрекинга, которую сначала смешивают с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве 23-30% на исходное сырье, а затем полученное сырье нагревают до 280-320°С и обогащают фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и остатка висбрекинга, взятых в соотношении 2,5:1.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество рециркулята тяжелого газойля коксования, поступающего в низ ректификационной колонны, регулируют путем изменения температуры дистиллятных продуктов коксования, поступающих из реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в ректификационную колонну.