СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО ЦЕОЛИТА ТИПА А Российский патент 2011 года по МПК C01B39/18 

Изобретение относится к получению гранулированного синтетического цеолита типа А. Полученный адсорбент может быть использован: в химической и нефтехимической промышленности для разделения смесей углеводородов на молекулярном уровне, в нефтегазодобывающей промышленности для осушки и очистки природного и попутного газов, в теплоэнергетике и атомной энергетике для удаления катионов металлов и радионуклидов из водных потоков.

Известен способ получения гранулированного цеолита типа А, не содержащего связующих веществ (авт.св. СССР №1786781, С01В 33/34), включающий формование гранул из смеси каолина и метакаолина, сушку, прокалку и кристаллизацию гранул в щелочном алюминатном растворе, промывку и сушку цеолитных гранул. При этом метакаолин получают прокаливанием каолина при 550-800°С в течение 2-6 ч. Смешение сырьевых компонентов осуществляют в следующем соотношении, мас.%:

каолин 90-10 метакаолин 10-90

а прокаливание рентгеноаморфных гранул проводят при 550-800°С.

Недостатком известного способа является использование в качестве сырья для получения гранулированного цеолита только каолина и метакаолина. Смешение каолина с метакаолином, пластификация смеси и формование гранул не позволяют после сушки и прокаливания получить достаточно развитую микро-, мезо- и макропористую структуру гранул, обеспечивающую возможность полной их кристаллизации в цеолит типа А. Как следствие, целевой продукт обладает низкими степенью кристалличности и динамической адсорбционной емкостью по парам воды. Кроме того, для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном алюминатном растворе: 12-14 ч при 20-30°С; 12-24 ч при 60°С; 12-36 ч при 95-98°С.

Известен способ получения гранулированного цеолита типа А на основе природного глинистого материала (патент RU №2033967, С01В 39/20). Цеолит получают путем смешения глины, например каолина или галлуазита с сульфатом алюминия, гидроксидом натрия и гидроксидом алюминия (в зависимости от состава исходной глины), последующей термопаровой (110-250°С) и термической активации при 700°С, смешения полученной массы с предварительно приготовленным алюмокремнегидрогелем, гранулирования, кристаллизации и сушки.

Существенным недостатком известного способа является невозможность достижения необходимой полноты кристаллизации гранул в цеолит типа А. Этот процесс происходит из-за того, что вязкость алюмосиликатной массы перед грануляцией нестабильна. Приготовление массы сопровождается термохимической реакцией, приводящей к отвердению массы в грануляторе. Гранулы получаются с неоднородным составом и структурой. Кроме того, для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 18 ч при 30°С; 18-24 ч при 60°С; 10 ч при 90-95°С. Кристаллизация в щелочном растворе не обеспечивает необходимой интенсивности массообмена между гранулами и раствором и, как следствие, не позволяет достигать максимальной степени кристалличности готовых цеолитных гранул.

Вышеперечисленные недостатки приводят к получению целевого продукта с содержанием кристаллических примесей и, в связи с этим, с низкими показателями динамической адсорбционной емкости и механической прочности.

Известен "Способ получения синтетического цеолита типа А" (патент №2146222, С01В 39/20). Цеолит получают путем смешения природного глинистого минерала, имеющего соотношение SiO₂:Al₂O₃=2:1 (каолин, галлуазит), с 2-8 мас.% технического углерода, добавления 3%-ного раствора хлорида натрия до получения однородной массы, формования гранул, их термоактивации при 720°С, гидротермальной кристаллизации, обработки гранул раствором ортофосфорной кислоты и сушки при 180-200°С.

Недостатком известного способа является применение технического углерода, хлорида натрия и ортофосфорной кислоты. Применение хлорида натрия и ортофосфорной кислоты усложняет технологию, что приводит к увеличению себестоимости продукции. Технический углерод является недостаточно эффективной добавкой для создания необходимой структуры транспортных пор гранулированного цеолита типа А. Для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 18 ч при 30°С; 12 ч при 60°С; 12 ч при 90°С. Вышеперечисленные недостатки усложняют технологический процесс, снижают технико-экономические показатели производства и приводят к получению цеолита с низкими показателями динамической адсорбционной емкости и механической прочности.

Известен "Способ получения синтетического цеолита типа А" (патент RU №2203221, С01В 39/14), который осуществляют следующим образом. Природный глинистый минерал каолин смешивают с древесным углем. В смесь добавляют 10-20 мас.% 2%-ного раствора гидроксида натрия и 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы. Массу формуют в гранулы. Сформованные гранулы высушивают при 50-120°С в течение 3 ч, а затем термоактивируют при 550-630°С. В результате в гранулах образуется рентгеноаморфный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолит типа А, а полное выгорание древесного угля создает проницаемость гранул для эффективного массообмена при кристаллизации. Гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном растворе. Гранулированный цеолит обрабатывают водяным паром, промывают умягченной водой и высушивают при 120-200°С.

Недостатком известного способа является использование в качестве алюмосиликатного сырья для получения гранулированного цеолита только каолина. Смешение каолина с древесным углем, растворами гидроксида натрия и поливинилового спирта, пластификация смеси и формование гранул не позволяют получать достаточно развитую микро-, мезо- и макропористую структуру гранул, обеспечивающую необходимую полноту кристаллизации. В связи с этим гранулированный цеолит типа А обладает низкими показателями степени кристалличности, механической прочности и динамической адсорбционной емкости по парам воды, а процесс кристаллизации занимает продолжительное время.

Известен "Способ получения гранулированного цеолита типа А высокой фазовой чистоты (патент RU №2203222, С01В 39/14). Способ осуществляют следующим образом.

Природный глинистый минерал каолин смешивают с древесным углем. В смесь вводят 30-70 мас.% порошкообразного цеолита типа, добавляют 10-20 мас.% 2%-ного раствора гидроксида натрия и 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы. Массу формуют в гранулы, которые помещают в герметичные контейнеры для вызревания в течение 24 ч. Затем гранулы измельчают, массу перемешивают и подвергают чистовому формованию. Сформованные гранулы сушат сначала при 54°С в течение 3 ч, затем при 100°С - 3 ч, после чего термоактивируют при 550-630°С. В результате образуется рентгеноаморфный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолит типа А, а полное выгорание древесного угля обеспечивает необходимую проницаемость гранул для эффективного массообмена в процессе кристаллизации. Гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном растворе по ступенчатому температурному режиму сначала при 20°С - 10 ч; затем при 88°С - 24 ч. Гранулированный цеолит типа А обрабатывают острым водяным паром при 110-160°С, промывают умягченной водой и высушивают при 120-200°С.

Известный способ имеет недостатки:

1. Сложность и многостадийность технологии, которая предусматривает двухстадийное формование гранул, то есть: формование гранул, затем их вызревание в герметичных контейнерах в течение 24 ч, механическое разрушение гранул и повторную формовку; сушку гранул в два этапа сначала 3 ч при 54°С, затем 3 ч при 100°С.

2. Для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 10 ч при 20°С; 24 ч при 88°С. Кристаллизация в щелочном растворе не обеспечивает необходимой интенсивности массообмена между гранулами и раствором. Это приводит к недостаточно высокой степени кристалличности цеолитных гранул.

Известен "Способ получения гранулированного цеолита типа А высокой фазовой чистоты" (патент RU №2283281, С01В 39/18). Известный способ осуществляют следующим образом.

Исходный материал - природный глинистый минерал каолин - смешивают с 30-70 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм и карбоксиметилцеллюлозой, взятой в количестве 2,5-5,0 мас.%.

При перемешивании в смесь добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 10-20 мас.%, затем добавляют 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую затем формуют в гранулы. Полученные гранулы сушат при 50-120°С в течение 3 ч.

Затем проводят термическую активацию при 550-630°С, в результате которой из каолина образуется промежуточный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолитную структуру типа А, а полное выгорание карбоксиметилцеллюлозы обеспечивает проницаемость гранулы для проведения эффективного массообмена в процессе гидротермальной кристаллизации. Полученные гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по гидроксиду натрия 100-120 г/л и соотношении масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5), по ступенчатому температурному режиму: 2 ч при 20°С; 6 ч при 60°С; 2 ч при 80°С.

Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

Известный способ имеет недостатки:

1. Использование для приготовления цеолита 30-70 мас.% порошкообразного цеолита типа А, 10-20 мас.% раствора гидроксида натрия и поливинилового спирта значительно удорожает товарный продукт.

2. Сложность и многостадийность технологии, включающей: введение в сырьевую смесь 10-20 мас.% раствора гидроксида натрия и поливинилового спирта; обработку цеолита.

3. Товарный цеолит обладает недостаточно высокими механической прочностью и насыпной плотностью.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является "Способ получения синтетического цеолита типа А" (патент RU №2283280, С01В 39/18), который и выбран за прототип. Известный способ осуществляют следующим образом.

Основной исходный материал - природный глинистый минерал каолин - смешивают с 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм и карбоксиметилцеллюлозой, взятой в количестве 2,5-5,0 мас.%.

При перемешивании в смесь добавляют 2%-ный раствор гидроксида натрия в количестве 10-20 мас.%, затем добавляют 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую затем формуют в гранулы. Полученные гранулы сушат при 50-120°С в течение 3 ч.

Затем проводят термическую активацию при 550-630°С, в результате которой образуется промежуточный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолитную структуру типа А, а полное выгорание карбоксиметилцеллюлозы обеспечивает проницаемость гранулы для проведения эффективного массообмена в процессе гидротермальной кристаллизации. Полученные гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по оксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5) по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С.

Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

Известный способ имеет недостатки:

1. Использование для приготовления цеолита 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А, 10-20 мас.% раствора гидроксида натрия и поливинилового спирта значительно удорожает товарный продукт.

2. Сложность и многостадийность технологии, включающей: введение в сырьевую смесь 10-20 мас.% раствора гидроксида натрия, поливинилового спирта и 2,5-5,0 мас.% карбоксиметилцеллюлозы; обработку цеолита водяным паром.

3. Товарный цеолит обладает недостаточно высокими механической прочностью и насыпной плотностью.

Задача предлагаемого изобретения заключается в совершенствовании технологии получения и улучшении свойств гранулированного без связующего цеолита типа А при одновременном снижении себестоимости товарного продукта.

Поставленная задача достигается за счет использования следующих новых технологических приемов.

Введение в сырьевую смесь для формования гранул 35-70 мас.% метакаолина, представляющего собой каолин, прокаленный в течение 1-8 ч при 500-850°С, позволяет полнее использовать в синтезе гранулированного цеолита дешевое сырье природного происхождения и обеспечивает формирование требуемой структуры транспортных пор гранул. Прокаливание каолина при 500-850°С в течение 1-8 ч приводит к получению рентгеноаморфного реакционно-способного метакаолина.

Введение в сырьевую смесь для формования гранул 5-10 мас.% порошкообразного цеолита типа А (размер кристаллов 1-2 мкм) способствует получению гранулированного без связующего цеолита типа А. Порошкообразный цеолит типа А выступает в роли кристаллической затравки в составе гранул. Высокая щелочность кристаллизационных масс вызывает интенсивную перестройку рентгеноаморфной (метакаолиновой) части гранул. Это приводит к образованию цеолитной фазы типа А и возникновению в гранулах поликристаллических цеолитных сростков.

Новый технологический прием введения в сырьевую смесь для формования гранул в качестве добавки, содержащей углерод, 1-2 мас.% крахмала, придает пластичность формуемой массе, а это улучшает физико-механические свойства гранулированного цеолита и снижает пыление гранул.

Состав сырьевой смеси для формования гранул содержащий, мас.%:

порошкообразный цеолит типа А 5-10 метакаолин 35-70 крахмал 1-2 каолин остальное

обеспечивает получение гранул с развитой микро-, мезо- и макропористой структурой. Этим достигается необходимая проницаемость гранул в процессе гидротермальной кристаллизации и, тем самым, высокая фазовая чистота, механическая прочность и насыпная плотность гранулированного без связующего цеолита типа А.

Указанные технологические приемы приводят к существенному упрощению технологии получения и снижению себестоимости гранулированного без связующего цеолита типа А при одновременном повышении механической прочности и насыпной плотности товарного продукта.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Для получения метакаолина основной сырьевой материал - природный глинистый минерал каолин - прокаливают при температуре 500-850°С в течение 1-8 ч. Сырьевую смесь для формования гранул готовят смешением каолина с порошкообразным цеолитом типа А (размер кристаллов 1-2 мкм), метакаолином и крахмалом. Смешение сырьевых компонентов осуществляют в следующем соотношении, мас.%:

порошкообразный цеолит типа А 5-10 метакаолин 35-70 крахмал 1-2 каолин остальное

Смесь увлажняют, перемешивают до получения однородной, пластичной массы, которую формуют в гранулы. Гранулы высушивают при 50-120°С в течение 2-3 ч, а затем термоактивируют при 550-630°С. В результате из каолина и метакаолина образуется рентгеноаморфный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолит типа А. Наличие в гранулах, различных по дисперсной структуре (размеру моночастиц) каолина, порошкообразного цеолита типа А (размер кристаллов 1-2 мкм) и метакаолина, а также полностью выгорающего при прокаливании крахмала, обеспечивает образование развитой микро-, мезо-, и макропористой структуры прокаленных гранул. Гранулы, тем самым, приобретают необходимую проницаемость для эффективного массообмена в процессе гидротермальной кристаллизации. Прокаленные гранулы охлаждают и кристаллизуют в щелочном алюминатном растворе. Гранулированный цеолит типа А промывают и высушивают при температуре 120-200°С.

Сущность предлагаемого способа поясняется конкретными примерами его осуществления.

Пример 1. В смеситель загружают 7,0 кг метакаолина (70 мас.%); 1,0 кг порошкообразного цеолита типа А (10 мас.%); 0,1 крахмала (1 мас.%) и 1,9 кг каолина - каолина, прокаленного при 700°С - 4 ч (19 мас.%). Смешение сырьевых компонентов осуществляют, считая их количество на абсолютно сухое вещество. Смесь увлажняют, перемешивают до состояния однородной пластичной массы и формуют в гранулы диаметром 2,0±0,2 мм. Гранулы высушивают при 100-120°С, прокаливают при 600°С - 8 ч, после чего кристаллизуют. Кристаллизацию осуществляют в щелочном алюминатном растворе с концентрацией Na₂O=100 г/л, Al₂O₃=10 г/л. Объем раствора 26,7 л. Режим кристаллизации ступенчатый - последовательно при температурах 20°, 60°, 80°С в течение 6; 6; 6 ч соответственно. Откристаллизованный гранулированный без связующего цеолит типа А отмывают от избытка щелочи, высушивают при 120-200°С и анализируют.

Методом рентгеноструктурного анализа определяют степень кристалличности цеолита. Общепринятыми аналитическими методами - механическую прочность, насыпную плотность и динамическую адсорбционную емкость по парам воды.

Свойства гранулированного цеолита приведены в таблице.

Сведения о вещественном составе исходных гранул и свойствах гранулированных без связующего цеолитов типа А, полученных согласно примерам 2-11, приведены в таблице.

Прокаливание каолина при температуре ниже 500°С в течение менее 1 ч не обеспечивает термической аморфизации каолина. В результате не образуется метакаолин - реакционно-способное сырье для получения цеолита типа А и, как следствие, ухудшаются динамическая адсорбционная емкость и механическая прочность гранулированного цеолита (пример 5-сравнительный).

Прокаливание каолина при температуре выше 850°С вызывает частичное образование шпинели, которая не является реакционно-способным сырьем для синтеза цеолитов. Это приводит к снижению динамической адсорбционной емкости гранулированного цеолита (пример 6 - сравнительный).

Увеличение продолжительности прокаливания каолина свыше 8 ч экономически не целесообразно.

Введение в сырьевую смесь для формования гранул более 50 мас.% метакаолина приводит к снижению пластичности формуемой массы. Часть гранул механически разрушается при сушке, прокаливании и гидротермальной кристаллизации (пример 7 - сравнительный).

При снижении содержания метакаолина менее 35 мас.% ухудшается массообмен в гранулах при кристаллизации. В результате снижается динамическая адсорбционная емкость гранулированного цеолита (пример 8 - сравнительный).

Исключение из состава сырьевых компонентов для формования гранул порошкообразного цеолита типа А приводит к существенному снижению степени кристалличности и механической прочности гранулированного цеолита. В этом случае в составе гранул отсутствует кристаллическая затравка. Это не способствует образованию поликристаллических цеолитных сростков в гранулах, а значит не позволяет в процессе гидротермальной кристаллизации добиться высокого качества гранулированного цеолита (пример 9 - сравнительный).

Увеличение содержания в сырьевой смеси порошкообразного цеолита типа А более 10 мас.% экономически не целесообразно, так как это удорожает гранулированный цеолит и не приводит к улучшению его свойств.

Исключение из состава сырьевой смеси крахмала ухудшает пластичность формуемой массы, снижает пористость гранул и приводит к ухудшению свойств гранулированного цеолита без связующего (пример 10 - сравнительный).

Увеличение введения в сырьевую смесь крахмала более 2 мас.% снижает механическую прочность и насыпную прочность гранулированного без связующего цеолита (пример 11 - сравнительный).

Разработанный способ получения гранулированного без связующего цеолита типа А позволяет получать адсорбент, обладающий высокими показателями динамической адсорбционной емкости, механической прочности и насыпной плотности (примеры 1-4).

Изобретение относится к синтезу цеолитов. Сырьевую смесь для формования гранул готовят смешением каолина с порошкообразным цеолитом типа А, метакаолином и крахмалом. Предварительно метакаолин получают прокаливанием каолина при температуре 500-850°С в течение 1-8 ч. Смесь компонентов увлажняют, перемешивают и формуют в гранулы. Гранулы высушивают, прокаливают и кристаллизуют, промывают и высушивают. Полученный гранулированный без связующего цеолит типа А обладает высокими механической прочностью и насыпной плотностью. 1 табл.

Способ получения гранулированного без связующего цеолита типа А, включающий смешение каолина и порошкообразного цеолита типа А с содержащей углерод добавкой, увлажнение, механическую грануляцию, сушку, прокалку, гидротермальную кристаллизацию, промывку и сушку гранул, отличающийся тем, что в качестве добавки, содержащей углерод, используют крахмал, в исходную смесь дополнительно вводят метакаолин, полученный прокаливанием каолина при 500-850°С в течение 1-8 ч и смешение осуществляют при следующем соотношении компонентов, мас.%:
порошкообразный цеолит типа А 5-10 метакаолин 35-70 крахмал 1-2 каолин остальное