СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А Российский патент 2006 года по МПК C01B39/18 

Описание патента на изобретение RU2283280C1

Изобретение относится к получению гранулированного синтетического цеолита типа А. Полученный адсорбент может быть использован: в химической и нефтехимической промышленности для разделения смесей углеводородов на молекулярном уровне; в нефтегазодобывающей промышленности для осушки и очистки природного и нефтяного попутного газов; в теплоэнергетике и атомной энергетике как ионообменный материал для удаления катионов металлов и радионуклидов из водных потоков.

Известен «Способ получения гранулированного цеолита типа А, не содержащего связующих веществ» (А.С. СССР №1786781, кл. С 01 В 33/34), включающий формование гранул из смеси каолина и разрыхляющей добавки, сушку, прокалку и кристаллизацию гранул в щелочном алюминатном растворе, промывку и сушку цеолитных гранул. При этом в качестве разрыхляющей добавки используют метакаолин, полученный прокалкой каолина при 550-800°С в течение 2-6 ч, а смешение компонентов осуществляют при следующем соотношении, мас.%:

каолин 90-10метакаолин 10-90

и прокалку гранул ведут при 550-800°С.

Недостатком известного способа является использование в качестве алюмосиликатного сырья для получения гранулированного цеолита только каолина и метакаолина. Смешение каолина с метакаолином, пластификация смеси и формовка гранул не позволяет после сушки и прокаливания получить достаточно развитую микро-, мезо- и макропористую структуру гранул, обеспечивающую возможность полной кристаллизации гранул в цеолит типа А.

Для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном алюминатном растворе: 12-14 ч при 20-30°С; 12-24 ч при 60°С; 12-36 ч при 95-98°С.

Известен «Способ получения гранулированного цеолита типа А на основе природного глинистого материала» (патент RU 2033967, С 01 В 39/20). В соответствии с известным способом цеолит получают путем смешения глинистого материала, например каолина, галлуазита с сульфатом алюминия, едким натром, а также с гидроксидом алюминия (в зависимости от состава исходной глины), последующей термопаровой (при температуре 110-250°С) и термической активации при 700°С, смешения с предварительно приготовленным алюмокремнегидрогелем (до образования пластичной массы), гранулирования, гидротермальной кристаллизации в растворе и сушки.

Существенным недостатком известного способа является невозможность достижения полной кристаллизации гранул в кристаллическую структуру целевого цеолита типа А, так как:

- не обеспечивается стабильная вязкость исходной алюмосиликатной массы для грануляции, потому что смешение аморфного алюмосиликата приводит к термохимической реакции и последующему отвердению массы в грануляторе, и, как следствие, гранулы получаются с неоднородной структурой, что затрудняет массообменные процессы при гидротермальной кристаллизации;

- для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 18 ч при 30°С; 18-24 ч при 60°С; 10 ч при 90-95°С. Кристаллизация в щелочном растворе не обеспечивает необходимой интенсивности массообмена между гранулами и раствором и, как следствие, не позволяет достигнуть максимальной степени кристалличности готовых цеолитных гранул.

Вышеперечисленные недостатки приводят к получению целевого продукта с содержанием примесей и в связи с этим с низкими показателями (адсорбционная емкость и механическая прочность), которые определяют эффективность использования цеолита в промышленных условиях.

Известен «Способ получения синтетического цеолита типа А» (патент RU 2146222, 7 С 01 В 39/20). В соответствии с известным способом цеолит типа А получают путем смешения природного глинистого минерала, имеющего соотношение SiO2:Al2O3=2:1, выбранного из ряда каолин, галлуазит, с техническим углеродом в количестве 2÷8 мас.%, добавления 3%-ного раствора хлорида натрия до получения однородной массы, формования гранул, термоактивации их при 720°С, далее гидротермальной кристаллизации, обработки гранул раствором ортофосфорной кислоты с рН 4-5 и сушки при 180-200°С.

Недостатком известного способа является применение технического углерода, хлорида натрия и ортофосфорной кислоты. Применение хлорида натрия и ортофосфорной кислоты усложняет технологию, что приводит к существенному увеличению себестоимости продукции. Технический углерод ПМ-1 является недостаточно эффективной добавкой для образования развитой пористой транспортной структуры гранулы, необходимой для образования высококачественного цеолита. Для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 18 ч при 30°С; 12 ч при 60°С; 12 ч при 90°С. Кристаллизация в щелочном растворе не обеспечивает необходимой интенсивности массообмена между гранулами и раствором и, как следствие, не позволяет достигнуть максимальной степени кристалличности готовых цеолитных гранул. Вышеперечисленные недостатки известного способа приводят к усложнению технологического процесса, снижению технико-экономических показателей производства синтетических гранулированных цеолитов и получению их со сравнительно низкими основными показателями (адсорбционная емкость и механическая прочность), которые определяют эффективность использования адсорбента в промышленных условиях.

Известен «Способ получения гранулированного цеолита типа А высокой фазовой чистоты» (патент RU 2203222, С 01 В 39/14), который осуществляют следующим образом. Основной исходный материал - природный глинистый минерал - каолин смешивают с древесным углем. В исходную смесь вводят 30-70 мас.% порошкового цеолита типа А и перемешивают. При перемешивании в готовую смесь добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 10-20 мас.%, затем добавляют 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую затем формуют в гранулы. Полученные гранулы помещают в закрытые контейнеры, где они вызревают в течение 24 ч, затем подвергают чистовому формованию. Далее гранулы сушат в два этапа: 1-й этап сушки проводят при 54°С в течение 3 ч; 2-й этап - при 100°С в течение 3 ч горячим воздухом. Затем проводят термическую активацию при 550-630°С, в результате которой образуется промежуточный аморфный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолитную структуру типа А, а полное выгорание древесного угля обеспечивает проницаемость гранулы для проведения эффективного массообмена в процессе кристаллизации. Полученные аморфные гранулы охлаждают и подвергают гидротемальной кристаллизации в щелочном растворе с концентрацией по оксиду натрия 92 г/л. Кристаллизацию осуществляют по ступенчатому температурному режиму, сначала при 20°С - 10 ч; затем при 88°С - 24 ч. Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром при 110-160°С, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

Известный способ имеет недостатки:

- сложность и многостадийность технологии, а именно: промежуточное вызревание гранул в закрытых контейнерах в течение 24 ч; двухстадийное формование для получения гранулированного продукта; сушка гранул в два этапа сначала 3 ч при 54°С, затем 3 ч при 100°С;

- для получения цеолита необходима продолжительная ступенчатая кристаллизация в щелочном растворе: 10 ч при 20°С; 24 ч при 88°С. Кристаллизация в щелочном растворе не обеспечивает необходимой интенсивности массообмена между гранулами и раствором и, как следствие, не позволяет достигнуть максимальной степени кристалличности готовых цеолитных гранул.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является «Способ получения синтетического цеолита типа А» (патент RU 2203221, 7 С 01 В 39/14), который и выбран за прототип.

Способ осуществляют следующим образом.

Основной исходный материал - природный глинистый минерал каолин - смешивают с древесным углем. При перемешивании в смесь добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 10-20 мас.%, затем добавляют 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую затем формуют в гранулы. Полученные гранулы сушат при 50-120°С в течение 3 ч. Затем проводят термическую активацию при 550-630°С, в результате которой образуется промежуточный аморфный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолитную структуру типа А, а полное выгорание древесного угля обеспечивает проницаемость гранулы для проведения эффективного массообмена в процессе гидротермальной кристаллизации. Полученные аморфные гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном растворе с концентрацией по оксиду натрия 100,8 г/л сначала 12 ч при 20°С, затем 24 ч при 90°С. Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

Недостатком известного способа является использование в качестве алюмосиликатного сырья для получения гранулированного цеолита только природного глинистого материала - каолина. Смешение каолина с древесным углем, введение в смесь растворов едкого натра и поливинилового спирта, пластификация смеси и формовка гранул не позволяет после сушки и прокаливания получить достаточно развитую микро-, мезо- и макропористую структуру гранул, обеспечивающую возможность полной кристаллизации гранул в цеолит типа А. В связи с этим гранулы обладают пониженной степенью кристалличности и невысокой механической прочностью, а процесс кристаллизации занимает продолжительное время.

Цель предлагаемого изобретения - совершенствование технологии получения синтетического гранулированного цеолита типа А и, как следствие, получение гранул цеолита с высокими динамическими адсорбционными и прочностными характеристиками при одновременном сокращении продолжительности и снижении температуры гидротермальной кристаллизации. Поставленная задача решается за счет использования следующих новых технологических приемов.

Введение в исходную смесь 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм позволяет получать гранулы развитой микро-, мезо- и макропористой структуры, что увеличивает степень проницаемости гранул при гидротермальной кристаллизации и увеличивает эффект образования поликристаллических сростков в гранулах, а значит, степень кристалличности товарного цеолита.

Введение в исходную смесь 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм при одновременном осуществлении процесса гидротермальной кристаллизации в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по оксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5), позволяет сократить продолжительность кристаллизации. Кристаллизацию осуществляют по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при - 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С.

Цеолит типа А в составе гранул играет роль кристаллической затравки. Использование порошкообразного цеолита типа А в качестве кристаллической затравки при синтезе цеолита типа А из гидрогелей известно. Однако только новый технологический прием предварительного введения в состав гранул порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм позволяет значительно сократить продолжительность кристаллизации и понизить температуру синтеза.

Способ получения гранулированного цеолита типа А в виде поликристаллических сростков путем кристаллизации предварительно сформованных рентгеноаморфных алюмосиликатных гранул в щелочных алюминатных растворах также известен. Однако только новый технологический прием использования в качестве кристаллизационного раствора - раствора алюмината натрия (концентрация по оксиду алюминия - 10-30 г/л, по гидроксиду натрия 100-120 г/л) в совокупности с гранулами, в состав которых предварительно (до кристаллизации) введен цеолит, позволяет значительно интенсифицировать массообмен в процессе кристаллизации, что также приводит к сокращению продолжительности и снижению температуры кристаллизации при одновременном увеличении степени кристалличности товарных цеолитных гранул.

Способ получения гранулированного цеолита типа А в виде поликристаллических сростков путем ступенчатой кристаллизации предварительно сформованных рентгеноаморфных алюмосиликатных гранул в щелочных алюминатных растворах также известен. Однако, только новый технологический прием кристаллизации по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С в совокупности с проведением гидротермальной кристаллизации гранул в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по оксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5) позволяет получить товарный цеолит с высокими адсорбционными и прочностными характеристиками и без примесей иных цеолитных фаз.

Новый технологический прием введения в исходную смесь в качестве добавки, содержащей углерод, 2,5-5,0 мас.% карбоксиметилцеллюлозы позволяет пластифицировать смесь каолина и цеолита и получить гранулы необходимой микро-, мезо- и макропористой структуры, что улучшает проницаемость гранул при гидротермальной кристаллизации, а за счет этого увеличивает степень кристалличности и прочность товарного цеолита.

Указанные технологические приемы приводят к существенному упрощению технологии получения синтетических цеолитов, снижению их себестоимости и обеспечивают получение гранул цеолита типа А, обладающих высокими степенью кристалличности и механической прочностью и улучшенной динамической адсорбционной емкостью.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Основной исходный материал - природный глинистый минерал каолин - смешивают с 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм и карбоксиметилцеллюлозой, взятой в количестве 2,5-5,0 мас.%.

При перемешивании в смесь добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 10-20 мас.%, затем добавляют 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую затем формуют в гранулы. Полученные гранулы сушат при 50÷120° в течение 3 ч.

Затем проводят термическую активацию при 550-630°С, в результате которой образуется промежуточный алюмосиликат, способный кристаллизоваться в цеолитную структуру типа А, а полное выгорание карбоксиметилцеллюлозы обеспечивает проницаемость гранулы для проведения эффективного массообмена в процессе гидротермальной кристаллизации. Полученные гранулы охлаждают и подвергают гидротермальной кристаллизации в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по гидроксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5) по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С.

Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

Сущность способа поясняется конкретными примерами его осуществления.

Пример 1. Данный пример демонстрирует возможность получения гранулированного цеолита типа А из каолина, порошка карбоксиметилцеллюлозы и порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм, взятом в количестве 10 мас.%.

В смеситель загружают 5000 г каолина с соотношением SiO2:Al2O3=2:1; 113 г порошка карбоксиметилцеллюлозы (2 мас.%) и 570 г порошкообразного цеолита типа А (10 мас.%). Смесь перемешивают и затем добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 572 мл и 1,5%-ный раствор поливинилового спирта в количестве 1320 мл. Перемешивание продолжают до получения однородной пластичной массы. Затем осуществляют формование, получая гранулы диаметром 1,6 мм, которые сушат при 50-120°С в течение 3 ч. Высушенные гранулы подвергают термической активации при 550-630°С в течение 2 ч, после чего охлаждают. Прокаленные гранулы помещают в кристаллизатор и заливают кристаллизационным раствором, представляющим собой щелочной алюминатный раствор с концентрацией по оксиду натрия 100 г/л, по оксиду алюминия 10 г/л, взятом в количестве 16,7 л (соотношение масса гранул: объем раствора 1:3). Реакционную массу выдерживают при 20°С - 8 ч, затем при 60°С - 8 ч, после чего при 80°С - 8 ч.

Полученный цеолит обрабатывают острым паром в течение 6 ч, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С.

У готового образца рентгеноструктурным методом определяют тип кристаллической решетки и степень кристалличности; механическую прочность гранул на раздавливание и динамическую адсорбционную емкость по парам воды. Физико-химические характеристики цеолита типа А приведены в таблице.

Пример 2. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 20 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм.

Физико-химические характеристики цеолита типа А приведены в таблице.

Пример 3. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм (таблица).

Пример 4. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 5 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм (таблица).

Пример 5. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 40 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм (таблица).

Пример 6. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 1,5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм (таблица).

Пример 7. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что исходная смесь содержит 7,5 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм (таблица).

Пример 8. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что соотношение масса гранул: объем раствора 1: 5 (таблица).

Пример 9. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что в качестве кристаллизационного раствора используется щелочной алюминатный раствор с концентрацией по оксиду алюминия 30 г/л, по гидроксиду натрия 120 г/л (таблица).

Пример 10. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 1, отличающемуся тем, что в качестве кристаллизационного раствора используется щелочной раствор с концентрацией по гидроксиду натрия 90 г/л (таблица).

Пример 11. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 3, отличающемуся тем, что реакционная масса кристаллизуется при 20°С - 6 ч, затем при 60°С - 6 ч, после чего при 80°С - 6 ч (таблица).

Пример 12. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 3, отличающемуся тем, что в качестве кристаллизационного раствора используется щелочной алюминатный раствор с концентрацией по гидроксиду натрия 130 г/л, по оксиду алюминия 40 г/л и реакционная масса кристаллизуется при 20°С - 6 ч, затем при 60°С - 6 ч, после чего при 80°С - 6 ч (таблица).

Пример 13. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу, приведенному в примере 3, отличающемуся тем, что реакционная масса кристаллизуется при 20°С - 10 ч, затем при 60°С - 10 ч, после чего при 80°С - 10 ч (таблица).

Пример 14. Данный пример демонстрирует возможность получения цеолита типа А согласно способу приведенному в примере 3, отличающемуся тем, что реакционная масса кристаллизуется при 20°С - 4 ч, затем при 60°С - 4 ч, после чего при 80°С - 4 ч (таблица).

Снижение соотношения масса гранул: объем раствора при кристаллизации ниже, чем 1:3, невозможно, так как часть гранул остается вне жидкой фазы и нет возможности обеспечить циркуляцию раствора через слой гранул. Увеличение этого соотношения выше 1:5 экономически нецелесообразно из-за снижения производительности цеолитного производства.

Как видно из таблицы, полученный цеолит обладает более высокими показателями степени кристалличности, динамической адсорбционной емкости по парам воды и механической прочности по сравнению с прототипом, что обеспечивает его более эффективное использование в технологических процессах (примеры: 1-3, 8, 9, 11).

Таблица
Физико-химические характеристики образцов цеолита типа А
ПримерТип цеолитаСтепень кристалличности по данным рентгеноструктурного анализа, мас.%Механическая прочность (по образующей), МПаДинамическая адсорбционная емкость по парам воды, мг/см312345ПрототипА93-9912,4-18,0105-1201А99,522,81352А99,726,11403А99,924,41454А98,226,91255А100,016,81476А + следы гидросодалита18,21387А99,914,81458А99,724,11379А99,724,813710А95,020,011511А99,824,214312А + следы гидросодалита19,613613А + следы гидросодалита21,413814А9621,6117

Похожие патенты RU2283280C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2005
  • Рахимов Халил Халяфович
  • Кутепов Борис Иванович
  • Рогов Максим Николаевич
  • Ишмияров Марат Хафизович
  • Рахимов Марат Наврузович
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Цаплин Юрий Матвеевич
  • Лукъянчиков Игорь Иванович
  • Патрикеев Валерий Анатольевич
  • Галяутдинов Анвер Амирович
  • Басимова Рашида Алмагиевна
  • Махаматханов Рустам Азимжанович
RU2283281C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЦЕОЛИТНОГО АДСОРБЕНТА СТРУКТУРЫ A И X ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2005
  • Рахимов Халил Халяфович
  • Кутепов Борис Иванович
  • Рогов Максим Николаевич
  • Ишмияров Марат Хафизович
  • Рахимов Марат Наврузович
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Цаплин Юрий Матвеевич
  • Лукъянчиков Игорь Иванович
  • Патрикеев Валерий Анатольевич
  • Галяутдинов Анвер Амирович
  • Махаматханов Рустам Азимжанович
  • Басимова Рашида Алмагиевна
  • Молчанов Сергей Александрович
  • Чехонин Михаил Федорович
RU2283278C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО ЦЕОЛИТА ТИПА А 2009
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлова Ирина Николаевна
RU2425801C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО ЦЕОЛИТА ТИПА А ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2009
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлова Ирина Николаевна
RU2420456C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЦЕОЛИТНОГО АДСОРБЕНТА NaA 2017
  • Бодрый Александр Борисович
  • Усманов Ильшат Фаритович
  • Рахматуллин Эльвир Маратович
  • Тагиров Айдар Шамилевич
  • Илибаев Радик Салаватович
  • Суркова Лидия Васильевна
  • Кислицын Руслан Алексеевич
RU2655104C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ФОЖАЗИТА ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2007
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлова Ирина Николаевна
  • Пашкина Альбина Николаевна
  • Веклов Виталий Александрович
RU2343115C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ СИНТЕТИЧЕСКИХ ЦЕОЛИТОВ 2005
  • Рахимов Халил Халяфович
  • Кутепов Борис Иванович
  • Рогов Максим Николаевич
  • Ишмияров Марат Хафизович
  • Рахимов Марат Наврузович
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Мельников Геннадий Николаевич
  • Лукъянчиков Игорь Иванович
  • Патрикеев Валерий Анатольевич
  • Галяутдинов Анвер Амирович
  • Махаматханов Рустам Азимжанович
  • Басимова Рашида Алмагиевна
  • Молчанов Сергей Александрович
  • Чехонин Михаил Федорович
RU2283279C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ГРАНУЛИРОВАННОГО ФОЖАЗИТА 2007
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлова Ирина Николаевна
  • Пашкина Альбина Николаевна
  • Веклов Виталий Александрович
RU2343116C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО ЦЕОЛИТНОГО АДСОРБЕНТА СТРУКТУРЫ А И Х ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2009
  • Павлов Михаил Леонардович
  • Травкина Ольга Сергеевна
  • Кутепов Борис Иванович
  • Павлова Ирина Николаевна
RU2420457C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ГРАНУЛИРОВАННОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А 2014
  • Прокофьев Валерий Юрьевич
  • Гордина Наталья Евгеньевна
RU2586695C1

Реферат патента 2006 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А

Изобретение относится к способам получения синтетического цеолита типа А, не содержащего связующего, который может быть использован в промышленности для разделения смеси углеводородов на молекулярном уровне, для осушки и очистки природного и попутного газов, для удаления катионов металлов и радионуклидов из водных потоков. Сущность предлагаемого изобретения: природный глинистый минерал каолин смешивают с 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм и карбоксиметилцеллюлозой, взятой в количестве 2,5-5,0 мас.%, добавляют 2%-ный раствор едкого натра в количестве 10-20 мас.% и 1,5%-ный раствор поливинилового спирта до образования однородной пластичной массы, которую формуют в гранулы. Полученные гранулы сушат при 50-120°С в течение 3 ч и термоактивируют при 550-630°С. Гранулы охлаждают и кристаллизуют в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по гидроксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5), по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С. Готовый цеолит обрабатывают острым водяным паром, промывают умягченной водой и сушат при 120-200°С. Полученный цеолит обладает более высокими показателями степени кристалличности, динамической адсорбционной емкости по парам воды и механической прочности по сравнению с известными аналогами. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 283 280 C1

Способ получения синтетического цеолита типа А, не содержащего связующего, включающий смешение природного глинистого материала - каолина с добавкой, содержащей углерод, химическую обработку исходной смеси, добавления жидкости до получения однородной массы, формование гранул, термоактивацию, гидротермальную активацию и сушку, отличающийся тем, что в качестве добавки, содержащей углерод, используют карбоксиметилцеллюлозу в количестве 2,5-5,0 мас.%, в исходную смесь дополнительно вводят 10-30 мас.% порошкообразного цеолита типа А с размером микрокристаллов 1-2 мкм, а гидротермальную кристаллизацию гранул осуществляют в щелочном алюминатном растворе с концентрацией по оксиду алюминия 10-30 г/л, по оксиду натрия 100-120 г/л и соотношении: масса гранул/объем раствора, равном 1:(3-5) по ступенчатому температурному режиму: 6-8 ч при 20-40°С; 6-8 ч при 60°С; 6-8 ч при 80°С.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2283280C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А 2001
  • Глухов В.А.
  • Гайнуллин Д.Т.
RU2203221C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А ВЫСОКОЙ ФАЗОВОЙ ЧИСТОТЫ 2001
  • Глухов В.А.
  • Глухов А.В.
RU2203222C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЦЕОЛИТА ТИПА А 1999
  • Глухов В.А.
RU2146222C1

RU 2 283 280 C1

Авторы

Рахимов Халил Халяфович

Кутепов Борис Иванович

Рогов Максим Николаевич

Ишмияров Марат Хафизович

Рахимов Марат Наврузович

Павлов Михаил Леонардович

Мельников Геннадий Николаевич

Лукъянчиков Игорь Иванович

Патрикеев Валерий Анатольевич

Галяутдинов Анвер Амирович

Махаматханов Рустам Азимжанович

Басимова Рашида Алмагиевна

Даты

2006-09-10Публикация

2005-03-21Подача