СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКОГО ТЕРМОСТОЙКОГО МАТЕРИАЛА Российский патент 2012 года по МПК C22C1/05 B22F3/12 

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано в химической промышленности, авиационном машиностроении и энергетике.

Известен способ получения металлокерамического термостойкого материала, включающий получение смеси порошка стали, содержащей хром и молибден, и порошка твердой смазки (например, фторида кальция), прессование полученной смеси и последующее спекание полученной заготовки в восстановительной атмосфере (см. Дзнеладзе Ж.И. и др. Порошковая металлургия сталей и сплавов, Москва, Металлургия, 1978, стр.222-223). Известный способ принят в качестве ближайшего аналога заявленного способа.

Недостаток известного способа состоит в том, что для его осуществления требуется дорогостоящий молибден, что делает его неоправданно затратным. Кроме этого, при реализации известного способа жаростойкость материала ограничена 750°С.

Задача заявленного изобретения состоит в получении материала, обладающего жаростойкостью до 1380°С, сочетающего удовлетворительные антифрикционные свойства и невысокую твердость, с использованием малозатратной технологии.

Указанная задача решается посредством осуществления способа получения металлокерамического термостойкого материала, включающего получение смеси порошка стали, содержащей хром, и порошка твердой смазки, прессование полученной смеси и последующее спекание полученной заготовки в восстановительной атмосфере, в котором для получения смеси используют порошок стали, содержащей 18-27 мас.% хрома и 4,8-7 мас.% алюминия, в качестве порошка твердой смазки используют порошок, содержащий фторид кальция и углерод, который вводят в смесь в количестве 7-12 мас.% с обеспечением содержания углерода в смеси 0,02-1,5 мас.%, а спекание осуществляют в две стадии, при этом первую стадию проводят при температуре 350-450°С в течение 8-15 часов, а вторую стадию - при температуре 1250-1380°С в течение 4-8 часов.

Экспериментально установлено, что содержание в материале хрома ниже 18 мас.%, а алюминия ниже 4,8 мас.% приводит к снижению жаростойкости материала, а содержание хрома выше 27 мас.%, а алюминия выше 7% приводит к повышению хрупкости материала, а следовательно, к снижению технологической прочности материала.

Также установлено, что содержание в материале углерода ниже 0,02 мас.%, а суммарно фторида кальция и углерода ниже 7 мас.% приводит к ухудшению антифрикционных свойств материала, а содержание углерода выше 1,5 мас.%, а суммарно фторида кальция и углерода выше 12 мас.% приводит к снижению технологической прочности материала.

Кроме этого, установлено, что спекание заготовки в первую стадию при температуре ниже 350°С, а во вторую стадию при температуре ниже 1250°С приводит к ухудшению прочностных характеристик материала. Также установлено, что спекание заготовки в первую стадию при температуре выше 450°С приводит к выделению упрочняющей фазы, которая приводит к нежелательному повышению твердости материала, а спекание заготовки во вторую стадию при температуре выше 1380°С приводит к нежелательному взаимодействию фторида кальция с металлом матрицы.

Спекание заготовки в первую стадию в течение менее 8 часов, а во вторую стадию менее 4 часов приводит к снижению технологической прочности, а спекание заготовки в первую стадию в течение более 15 часов, а во вторую стадию более 8 часов приводит к нежелательному повышению твердости материала.

Ниже представлен пример осуществления заявленного способа.

Получают восстановленный порошок жаростойкой стали, содержащей 20 мас.% хрома, 5,5 мас.% алюминия, с разветвленной формой частиц. Приготавливают порошок, содержащий фторид кальция и углерод. Восстановленный порошок в смесителе смешивают с приготовленным порошком из расчета введения в смесь суммарно фторида кальция и углерода 8 мас.% и углерода 0,8 мас.%.

Полученную смесь прессуют в пресс-формах (например, на гидропрессах при удельном давлении не менее 5 т/см² или посредством гидростатического прессования при удельном давлении не менее 1000 Бар).

Полученные заготовки спекают в восстановительной атмосфере в две стадии. В первую стадию заготовку спекают при температуре 400°С в течение 15 часов, а во вторую стадию заготовку спекают при температуре 1300°С в течение 6 часов.

Ниже приведены Таблицы 1 и 2 с результатами испытаний, подтверждающими достижение технического результата.

Таблица 1 Хим. состав. % по массе Параметр Fe Сr Аl σ_изг, МПа +Δm^1100°C, г/м²·час основа 17 4,0 450-500 0,12 основа 18 4,8 400-450 0,08 основа 23 6,0 400-440 0,07 основа 27 7,0 380-410 0,06 основа 28 8,0 260-300 0,06

Таблица 2 Хим. состав твердой смазки. % по массе Параметр С Са Σ(C+CaF₂)% по массе Коэффициент трения, µ σ_изг, МПа 0,01 17 6,81 0,50-0,55 430-460 0,02 18 7,0 0,43-0,45 410-440 1,5 23 12,0 0,42-0,44 400-420 1,6 27 13,1 0,36-0,43 230-260

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам получения металлокерамических композиционных материалов. Может использоваться в химической промышленности, авиационном машиностроении и энергетике. Готовят смесь порошка стали, содержащей 18-27 мас.% хрома и 4,8-7 мас.% алюминия, и порошка, содержащего фторид кальция и углерод, который вводят в смесь в количестве 7-12 мас.% с обеспечением содержания углерода в смеси 0,02-1,5 мас.%. Полученную смесь прессуют и спекают в восстановительной атмосфере в две стадии. Первую стадию проводят при температуре 350-450°C в течение 8-15 часов, а вторую - при температуре 1250-1380°C в течение 4-8 часов. Полученный материал обладает жаростойкостью до 1380°С и сочетает удовлетворительные антифрикционные свойства и твердость. 2 табл., 1 пр.

Способ получения металлокерамического термостойкого материала, включающий получение смеси порошка стали, содержащей хром, и порошка твердой смазки, прессование полученной смеси и последующее спекание полученной заготовки в восстановительной атмосфере, отличающийся тем, что для получения смеси используют порошок стали, содержащей 18-27 мас.% хрома и 4,8-7 мас.% алюминия, в качестве порошка твердой смазки используют порошок, содержащий фторид кальция и углерод, который вводят в смесь в количестве 7-12 мас.% с обеспечением содержания углерода в смеси 0,02-1,5 мас.%, а спекание осуществляют в две стадии, при этом первую стадию проводят при температуре 350-450°C в течение 8-15 ч, а вторую стадию - при температуре 1250-1380°C в течение 4-8 ч.