МНОГОСЛОЙНАЯ АКУСТИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА ОБИВКИ КУЗОВА АВТОТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА (ВАРИАНТЫ) Российский патент 2013 года по МПК B60R13/08 

Группа изобретений относится к многослойным акустическим (звукоизоляционным и звукопоглощающим) структурам обивок кузова (далее - МАСОК) автотранспортных средств (далее - АТС), производимых в виде соответствующих типов шумопонижающих материалов и деталей на их основе, предназначенных для снижения их акустического (шумового) излучения. Такого типа акустические структуры, по аналогичному целевому назначению, могут быть использованы и на других видах транспортных средств - на воздушном и водном транспорте, а также в шумоактивных энергетических установках, компрессорных станциях, производственном и технологическом оборудовании, бытовой технике.

В представленном ниже описании реализация группы заявленных технических решений относится к подавлению (снижению уровня) той части звуковой (акустической) энергии, которая квалифицируется как шумовая, вызывающая вредное воздействие на здоровье и самочувствие человека, включая безопасность эксплуатации им технических объектов (транспортных средств).

Типичные МАСОК, вне зависимости от числа составных слоев, могут быть условно формализованно обозначены как состоящие из монтажной части из одного или нескольких сплошных слоев пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего типа материала и лицевой несущей части - из одного или нескольких слоев плотного (весового) воздухонепродуваемого звукоотражающего звукоизоляционного типа материала (для звукоизоляционных типов материалов МАСОК), или звукопрозрачного защитно-декоративного слоя, и/или несущего (каркасного) слоя (для звукопоглощающих типов материалов МАСОК). В ряде случаев, функции лицевой несущей части или монтажной части в составе МАСОК могут быть реализованы структурой одного сплошного монолитного слоя, выполненного в виде неплоской конструкции сложной геометрической формы. Монтажная часть МАСОК может быть изготовлена на основе волокнистых материалов, состоящих из натуральных (хлопковых, шелковых, джутовых, сизальных, льняных, конопляных и др. или белковых животного происхождения), синтетических (акриловых, полиэстеровых, полиоксадиазольных, полиамидных, углеродных, арамидных, полипропиленовых, нейлоновых и т.д.), минеральных волокон (базальтовых, керамических, стеклянных и т.д.) или из вспененных открытоячеистых материалов (на основе уретанового, нитрильного, винилового, бутадиен-стирольных каучуков и т.д.). Указанные типы волокон в технологических процессах изготовления МАСОК могут пропитываться определенным связующим веществом, содержащим, к примеру, фенилметилполисилоксан, полиорганоэлементосилазан, тетрабромдифенилпропан, фенолформальдегид, полиимид и т.д., или же в состав волокон могут быть дополнительно включены (равномерно распределены по объему звукопоглощающих волокон) термоплавкие связующие волокна (например, полипропиленовые). Структуры используемых пористых воздухопродуваемых типов звукопоглощающих материалов состоят из упругого несущего скелета, занимающего часть ее общего объема, и многочисленных сообщающихся полостей и каналов (для вспененных открытоячеистых материалов) или сообщающихся капиллярных каналов (для волокнистых материалов), заполненных упругой воздушной средой. В качестве составной структуры плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего (весового) слоя лицевой части звукоизоляционного типа МАСОК используются композиции на основе битума, различных полимеров (полиэтилена, полипропилена, сополимера этилена с винилацетатом, поливинилхлорида), каучука, этиленпропилендиенового мономера, производных каучука, различные битумно-полимерные или полимерно-каучуковые композиции и др.

Звукопоглощающие типы МАСОК применяемые, в частности, для изготовления плосколистовых деталей (панелей) кабины (пассажирского помещения), моторного отсека, багажного отделения АТС известны, к примеру, из следующих патентных источников:

- патент Германии №3242604, опубликован 24.04.1984;

- патент на полезную модель РФ №7391, опубликован 16.08.1998;

- патент на полезную модель РФ №5970, опубликован 16.02.1998;

- патент РФ №2209326, опубликован 27.07.2003;

- заявка на патент Германии №10245903, опубликована 01.04.2004;

- патент РФ №2282544, опубликован 27.08.2006;

- патент РФ №2282544, опубликован 27.08.2006;

- патент РФ №52809, опубликован 27.04.2006;

- заявка РФ на изобретение №2005132866, опубликована 27.04.2007.

Другие известные разновидности звукопоглощающих типов МАСОК применяются для изготовления цельноформованных сложной (неплоской) геометрической формы различных деталей интерьера пассажирского помещения, моторного отсека и багажного отделения АТС, обладающих основной (доминирующей) или дополнительной (сопутствующей) функцией звукопоглощения (детали многофункционального назначения). Цельноформованные шумопоглощающие детали АТС, наделенные основной (доминирующей) функцией звукопоглощения, монтируются, в частности, на поверхностях панелей щитка передка со стороны моторного отсека, на панелях капота, на внутренних поверхностях нижних аэроакустических экранов моторного отсека, в качестве составных элементов акустических капсул моторного отсека АТС (в большинстве случаев - для АТС, оборудованных дизельными двигателями). В качестве типичных цельноформованных деталей АТС многофункционального назначения, наделенных дополнительной сопутствующей функцией звукопоглощения, следует отметить обивку крыши, полку багажника, ковровые покрытия пола, обивки боковин кузова, обивку крышки багажника, колесные локеры коврового типа и др. Кроме полезной акустической функции указанные детали выполняют несущую, защитно-декоративную, теплоизоляционную, герметизирующую и прочие функции.

Описанные выше звукопоглощающие типы МАСОК, применяемые для изготовления такого типа цельноформованных деталей АТС, известны, к примеру, из следующих патентов (заявок):

- патент США №5171619, опубликован 15.12.1992;

- патент РФ №2081010, опубликован 10.06.1997;

- патент США №6820720, опубликован 22.02.2001;

- международная заявка WO №02066312, опубликована 29.08.2002;

- заявка на патент Германии №10332172, опубликована 21.10.2004;

- заявка на патент Германии №202004011483, опубликована 23.12.2004;

- европейский патент ЕР №1493623, опубликован 05.01.2005;

- патент Великобритании №2416737, опубликован 08.02.2006;

- патент на полезную модель РФ №52109, опубликован 10.03.2006;

- заявка США №2006099380, опубликована 11.03.2006;

- заявка США №2007122594, опубликована 31.03.2007;

- европейский патент ЕР №1878568, опубликован 16.01.2008.

В европейском патенте на изобретение №1878568, опубликованном 16.01.2008, описана МАСОК, содержащая два пористых звукопоглощающих слоя, включающих слой из вспененного открытоячеистого материала и слой из волокнистого материала на основе термопластичных волокон, а также лицевой декоративный слой из нетканого волокнистого иглопробивного материала и дополнительные слои, выполняющие вспомогательные функции. Все составные слои соединены («технологически сшиты») между собой соответствующими термоадгезивными слоями.

В патенте Великобритании на изобретение №1505213, опубликованном 30.03.1978, описана МАСОК, содержащая пористый звукопоглощающий слой из вспененного открытоячеистого материала, лицевой декоративный слой из нетканого волокнистого иглопробивного материала, ужесточающий слой из плотного (звукоотражающего) материала, расположенный на внутренней поверхности пористого звукопоглощающего слоя.

В заявке Японии на изобретение №2006206020, опубликованной 10.08.2006, описана МАСОК, содержащая слой пористого звукопоглощающего материала, лицевой декоративный слой и слой теплоизоляционного материала, расположенного на внутренней поверхности пористого звукопоглощающего слоя. Также указанная МАСОК может содержать дополнительный слой вибродемпфирующего материала, располагаемый на сопрягаемой поверхности теплоизоляционного слоя.

В патенте РФ на изобретение №2081010, опубликованном 10.06.1997, описана МАСОК, выполненная из слоя пористого звукопоглощающего материала (вспененного открытоячеистого или волокнистого), облицованного тонкой воздухонепродуваемой звукопрозрачной пленкой, образующей замкнутое пространство, в котором расположен слой пористого звукопоглощающего материала, при этом пространство под пленкой частично вакуумировано, что позволяет улучшить звукопоглощающие (в особенности - в области низких частот), теплоизоляционные и весовые характеристики МАСОК.

В патенте РФ на изобретение №2282544, опубликованном 27.08.2006, описана МАСОК, содержащая слой пористого волокнистого или вспененного открытоячеистого звукопоглощающего материала и лицевой защитно-декоративный слой из звукопрозрачного газовлагонепроницаемого материала.

В международной заявке на изобретение №2006/068028, опубликованной 29.06.2006, описана МАСОК, содержащая несущую основу из металлического материала перфорированную сквозными отверстиями, пористый звукопоглощающий слой из волокнистого или вспененного открытоячеистого материала и лицевой защитно-декоративный слой из звукопрозрачного газовлагонепроницаемого материала. При этом, описанная МАСОК герметично монтируются на заданном расстоянии от звукоотражающей поверхности деталей кузова АТС, образуя воздушную полость типа акустического резонатора. Таким образом, обеспечивается комплексный механизм поглощения звуковой энергии, осуществляемый как пористым звукопоглощающим слоем, так и перфорированной несущей основой, образующий акустический резонатор, обладающий избирательными звукопоглощающими свойствами в заданном диапазоне частот.

В заявке Германии на изобретение №102006018090, опубликованной 30.08.2007, описана МАСОК, содержащая несущую основу из древесных и термопластичных волокон, формованный пористый звукопоглощающий слой из волокнистого или вспененного открытоячеистого материала и лицевой защитно-декоративный слой из воздухопродуваемого волокнистого материала. При этом формованному пористому звукопоглощающему слою придается различная толщина в пределах лицевой поверхности МАСОК.

Недостатком представленных выше звукопоглощающих типов МАСОК является их недостаточно высокая звукопоглощающая эффективность, обусловленная рядом технических причин. В частности, при обеспечении соответствия требованиям каркасности (изгибной жесткости) в ряде случаев, МАСОК выполняется высокой плотности и, соответственно, низкой пористости, что вызывает определенную потерю звукопоглощающих свойств. С другой стороны, задаваемые техническим заданием (ТЗ) на разработку «стесненные» компоновочные ограничения по установке узлов и агрегатов в АТС позволяют использовать лишь малогабаритные, ограниченных площадей поверхности МАСОК (невозможность компоновки крупногабаритных шумопонижающих элементов в стесненных малогабаритных пространствах АТС), что в конечном итоге существенно уменьшает их шумопонижающую эффективность.

Звукопоглощающие типы МАСОК предназначены, в основном, для поглощения воздушного шума, т.е. звуковых волн, распространяющихся воздушным путем и падающих на поверхность пористой структуры МАСОК, с последующим необратимым преобразованием звуковой энергии в рассеиваемую тепловую энергию. Они монтируются, как правило, на крупногабаритных панелях кузова АТС, слабо подверженных вибрационному возбуждению и вследствие этого слабо излучающих собственный структурный шум (панель крыши, капот, крышка багажника и т.п.), в то время как зоны их пространственного монтажа характеризуются как одни из самых зашумленных пространств АТС.

В отличие от описанных выше звукопоглощающих типов МАСОК, известны звукоизоляционные типы МАСОК, которые широко применяются для изготовления шумоизоляционных обивок кузова АТС, например, в виде плоско-вырубных (плоских листов заданной геометрической формы) или цельноформованных (преимущественно неплоских, повторяющих сложную пространственную геометрическую форму встречной сопрягаемой поверхности кузова) деталей, которые обеспечивают комплексный шумопонижающий эффект. Этот комплексный шумопонижающий эффект базируется как на механизмах поглощения, так и отражения звуковой энергии, обобщенно характеризуемый теми или иными величинами звукоизоляции (способности к звукоизоляции). Как правило, такого типа плоско-вырубные и цельноформованные шумоизоляционные обивки устанавливаются на наиболее шумоактивных (шумоизлучающих) панелях кузова АТС, имеющих развитые плоские участки поверхностей или которые содержат неплоские рельефы типа подштамповок или приварных усилителей (панели пола пассажирского помещения и багажного отделения, щитка передка, боковин, арок колес и др.), которые подвергаются интенсивному вибрационному возбуждению и вследствие этого излучают собственный интенсивный структурный шум, что требует его первоочередного эффективного подавления.

В частности, известна МАСОК звукоизоляционного типа, описанная в патенте РФ на полезную модель №51943, опубликованном 10.03.2006, содержащая монтажную часть из пористого звукопоглощающего слоя пенополиуретана, лицевую несущую часть из слоя плотного (весового) полимерного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала на основе соединения этиленпропиленового каучука с полиэтиленом или сополимера этилена с винилацетатом, имеющего толщину 2-3 мм, удельный поверхностный вес 3,0…4,5 кг/м², а также дополнительно содержащая «технологически сшитый» с ним декоративный слой в виде коврового покрытия.

В патенте Великобритании на изобретение №2421251, опубликованном 21.06.2006, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала на основе смеси коксуемых акриловых волокон и полиэстеровых волокон, слой расплавленного полипропилена и лицевую несущую часть из плотного весового звукоотражающего слоя этиленпропилендиенового мономера (ЭПДМ).

В патенте Великобритании на изобретение №2163388, опубликованном 26.02.1986, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из двух пористых воздухопродуваемых звукопоглощающих слоев вспененного эластичного материала, имеющих при этом различные сопротивления продуванию потоку воздуха, лицевую несущую часть из слоя плотного весового звукоотражающего материала и дополнительного защитно-декоративного слоя в виде коврового покрытия, наделенного свойствами звукопоглощения.

В патенте РФ на изобретение №2296066, опубликованном 27.03.2007, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего слоя открытоячеистого пенополиуретана, защитную полиэтиленовую пленку толщиной 0,1…0,5 мм, нанесенную с тыльной стороны монтажной части, и лицевую несущую часть из весового звукоотражающего слоя толщиной 1,5…2,0 мм материала на основе полиуретана.

Общим техническим недостатком описанных выше известных звукоизоляционных типов МАСОК является их высокий удельный вес при недостаточно высокой акустической эффективности. Высокий удельный вес обусловлен использованием в составах данных звукоизоляционных типов МАСОК лицевой несущей части, изготовленной из материалов (веществ) на основе плотных тяжеловесных компонентов, в то время как достигаемая недостаточно высокая акустическая эффективность этих типов МАСОК вызвана динамическим возбуждением со стороны структуры пористой монтажной части, с соответствующей передачей этого вибрационного возбуждения плотной лицевой несущей части, последующими ее колебаниями и трансформированным переизлучением в виде вторичных звуковых волн, а также достигаемыми недостаточно высокими звукопоглощающими свойствами используемой пористой монтажной части МАСОК.

Помимо этого, рассмотренные выше известные звукопоглощающие типы МАСОК и звукоизоляционные типы МАСОК обладают неудовлетворительными показателями экологической безопасности, обусловленными реализуемыми «экологически грязными» технологическими процессами как добычи исходного сырья для последующего производства из него МАСОК, так и непосредственно при производстве из них технических устройств в виде разнообразных шумопонижающих материалов и деталей, включая заключающую стадию их жизненного цикла в виде завершения их эксплуатации в составе АТС, с необходимостью их конечной утилизации, при обеспечении минимизации (исключения) возникающего экологического ущерба от процесса утилизации при завершении жизненного цикла АТС. Возрастающие объемы добычи исходного минерального углеводородного сырья, используемого для последующего производства акустических материалов, с учетом невосполнимости этих сырьевых ресурсов, ведет к их неизбежному истощению, при осуществляемых технологических процессах загрязнения окружающей среды, как при процессах его добычи, так и последующей технологической переработке. Значительной технической проблемой является также экологически опасная повторная рециклированная переработка вспененных открытоячеистых акустических материалов, например пенополиуретанов (характеризуемая неудовлетворительной пригодностью такого типа шумопонижающих элементов и узлов к технологиям вторичной переработки после завершения их жизненного цикла, сложностью демонтажа и разделения разнородных материалов). Традиционные технологические методы утилизационной рециклированной переработки акустических материалов связаны со сложными химическими и технологическими процессами их расщепления, что приводит в том числе к вынужденным дополнительным финансовым затратам, а также вызывает негативное загрязняющее воздействие на окружающую среду. Утилизационная переработка продуктов фрагментации (к примеру, фрагментов звукопоглощающих материалов, волокнистых полуфабрикатов, отдельных слоев и т.д.) в составе шумопонижающих элементов, проводимая с целью извлечения электрической, тепловой и газовой энергии, скрытой в материалах органического происхождения, шлаках, содержащихся в продуктах фрагментации, требует применения весьма сложных и дорогостоящих технологий. Кроме того, сами продукты утилизационной фрагментации шумопонижающих элементов, как правило, не являются однородными по своему структурному составу, что требует использования дополнительных технологических операций их разделения и затрудняет процесс такой переработки. В случае утилизации такого типа отходов путем их захоронения в могильниках также повышаются материальные затраты из-за нехватки свободных мест для их захоронения, имеет место отторжение значительных свободных пространств, которые могли бы быть использованы с пользой для общества.

Известны технические решения, в которых актуальная проблема увеличения акустической эффективности звукоизоляционных типов МАСОК решается за счет того, что в нее включаются модифицированные (структурированные) слои материалов, позволяющие более эффективно снижать передачу структурного вибрационного возбуждения сообщаемому плотному весовому звукоотражающему слою, передающегося по упругой структуре пористого звукопоглощающего слоя, от сопрягаемой колеблющейся твердой поверхности детали или узла АТС (например, тонколистовой панели кузова АТС). Это, в конечном итоге, позволяет ослаблять излучение (переизлучение) звука плотным весовым звукоотражающим слоем, а также увеличивать звукопоглощающие свойства пористой монтажной части.

В международной заявке на изобретение №2005/069273, опубликованной 28.07.2005, описана звукоизоляционного типа МАСОК, содержащая монтажную часть из слоя вспененного открытоячеистого звукопоглощающего материала, лицевую несущую часть из плотного звукоотражающего материала и дополнительный слой из вязкоэластичного пористого материала, соединенный с нижней поверхностью монтажной части и отделяющий ее от сопрягаемой колеблющейся поверхности, что ослабляет динамическое возбуждение составных слоев и улучшает звукоизоляционные свойства МАСОК.

В международной заявке на изобретение №01/92086, опубликованной 12.06.2001, описана звукоизоляционного типа МАСОК, содержащая монтажную часть из пяти слоев прессованного пористого открытоячеистого звукопоглощающего материала, лицевую несущую часть из плотного звукоотражающего слоя материала на основе полиуретана, а также дополнительного слоя пористого материала на основе латекса.

В европейском патенте на изобретение №1682385, опубликованном 16.07.2006, описана звукоизоляционного типа МАСОК, содержащая монтажную часть из слоя пористого звукопоглощающего материала, лицевую несущую часть из слоя плотного звукоотражающего материала и дополнительный пористый звукопоглощающий слой, расположенный на внешней поверхности лицевой части, ослабляющий переизлучение звуковой энергии, производимой слоем плотного звукоотражающего материала, а также поглощающий энергию звуковых волн, падающих с внешней стороны пространства шумоактивного технического объекта (с внешней открытой стороны поверхности плотного звукоотражающего слоя).

При использовании описанных выше известных технических решений, реализующих МАСОК звукоизоляционного типа, в определенной степени решается проблема увеличения их акустической эффективности. Однако существенными недостатками представленных технических решений являются необходимость использования сложных технологий их производства и повышение трудоемкости их изготовления с увеличением себестоимости, при ухудшении весогабаритных показателей (удельного поверхностного веса и толщины) МАСОК. Использование такого типа МАСОК в составе шумопонижающих пакетов АТС зачастую приводит к сокращению полезного объема пространства пассажирского помещения (кабины водителя) или багажного отделения, а также вызывает усложнение процесса проектирования из-за затрудненной компоновки агрегатов и систем в «стесненных» (ограниченных) свободных пространствах кузова АТС.

Известны также технические решения, в которых решается проблема снижения удельного поверхностного веса звукоизоляционного типа МАСОК за счет альтернативного использования лицевой несущей части МАСОК, составленной из одного или нескольких слоев пористого уплотненного воздухопродуваемого звукопоглощающего материала взамен рассмотренного выше, широко распространенного «классического» варианта применения плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего слоя. Ввиду того что общий вес «классических» вариантов МАСОК звукоизоляционного типа (содержащих в своем составе монтажную часть из пористого звукопоглощающего материала, а лицевую несущую часть из плотного звукоотражающего материала) до 80% определяется непосредственно весом лицевой несущей части (весом плотного звукоотражающего слоя), то вполне естественной представляется задача снижения веса именно этой весомой части МАСОК, вплоть до ее полного исключения. С практической точки зрения это достигается заменой «классического» варианта звукоизоляционной системы типа «пружина-масса», в составе лицевой несущей части из плотного звукоотражающего слоя материала (колеблющаяся масса) и монтажной части из пористого звукопоглощающего материала («упругая пружина»), на альтернативную комбинированную звукоизоляционную и звукопоглощающую систему, получившую название «ультралайт». Система типа «ультралайт» содержит две сопрягаемые пористые воздухопродуваемые части - лицевую несущую часть из пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического (звукопоглощающего звукоизолирующего) слоя материала («колеблющаяся пористая масса»), обладающего (наделенного) интегральными акустическими свойствами - преимущественного звукопоглощения и, в определенной (меньшей) степени, свойствами звукоотражения, а также монтажную часть, составленную из пористого слоя материала пониженной плотности с повышенной пористостью (деформируемая «пористая пружина»), обладающего, преимущественно, свойствами высокого звукопоглощения. Лицевая несущая часть такой колебательной системы в виде МАСОК, обладая более высокой плотностью и массой, относительно смонтированной под ней монтажной частью, при падении на ее внешнюю пористую поверхность звуковых волн, а также под воздействием структурного вибрационного возбуждения, передаваемого со стороны вибрирующей несущей поверхности панели кузова (стенки шумоактивного технического объекта, например панели кузова), совершает собственные динамические колебания на мягкой «пористой пружине» (на присоединенной промежуточной пористой монтажной части). В такой двухслойной (многослойной) пористой акустической структуре, обладающей свойствами сквозной продуваемости воздушным потоком, в это же время обеспечиваются (сохраняются) достаточно высокие звукопоглощающие свойства, связанные с процессами необратимого рассеивания энергии звуковых волн при их прохождении по сообщающимся капиллярным каналам указанных двух сопрягаемых воздухопродуваемых пористых слоев МАСОК. Таким образом, реализуются условия и механизм двухстороннего поглощения звуковой энергии МАСОК как со стороны излучения звуковой энергии от несущей вибрирующей поверхности детали или узла АТС (например, тонколистовой панели кузова АТС), на которой смонтирована МАСОК (со стороны монтажной части), так и при падении звуковых волн (образованного диффузного звукового поля) со стороны зашумленного пространства АТС (например, пассажирского помещения, моторного отсека или багажного отделения АТС), с последующим встречным прохождением их через сквозную пористую воздухопродуваемую структуру двух слоев материалов - лицевой несущей части и монтажной части МАСОК. В это же время наличие в такого типа МАСОК двух (или более) взаимосвязанных пористых воздухопродуваемых слоев различной плотности, жесткости, пористости обуславливает соответствующий скачкообразный перепад волновых сопротивлений прохождению звуковых волн в среде их распространения в разделительной зоне поверхностного сопряжения этих частей, с созданием в ней дополнительного звукоотражающего эффекта со стороны уплотненной пористой воздухопродуваемой лицевой несущей части (слоя) в направлении пористой воздухопродуваемой монтажной части (слоя), что, в конечном итоге, способствует обеспечению приемлемой акустической (шумопонижающей) эффективности такого типа звукоизоляционных МАСОК (типа «ультралайт»).

В частности, в заявке Японии на изобретение №2004/294619, опубликованной 26.04.2006, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала пониженной плотности, адгезионно соединенную с помощью клеевого звукопрозрачного слоя с лицевой несущей частью из слоя пористого воздухопродуваемого уплотненного (повышенной плотности) акустического материала.

В патенте РФ на изобретение №2198798, опубликованном 20.02.2003, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя воздухопродуваемого пористого волокнистого или вспененного звукопоглощающего материала и лицевую несущую часть из слоя уплотненного, с микропористой структурой, аналогичного типа воздухопродуваемого акустического материала, имеющего сопротивление продуванию воздушным потоком 500…2500 Н×с×м^-3 и удельный поверхностный вес 0,3…2,0 кг/м².

В международной заявке на изобретение №01/40025, опубликованной 07.06.2001, описана звукоизоляционного типа МАСОК, содержащая несколько чередующихся монтажных и лицевых несущих частей, выполненных из различных типов пористых воздухопродуваемых материалов, один декоративный слой в виде коврового покрытия. При этом используемые пористые воздухопродуваемые материалы имеют различные структурные составы и отличающиеся параметры плотности и сопротивления продуванию воздушным потоком.

В патенте США на изобретение №6720068, опубликованном 10.09.1999, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала пониженной плотности и лицевую несущую часть из уплотненного слоя пористого воздухопродуваемого акустического материала. В частности, монтажная часть выполняется из волокнистого нетканого плосколистового материала с удельным поверхностным весом не более 2 кг/м² и толщиной не более 50 мм или из вспененного открытоячеистого материала плотностью 16…32 кг/м³ и толщиной не менее 6 мм. Лицевая несущая часть выполняется из микроволокнистого материала с толщиной волокна 1…10 мкм, преимущественно 2…5 мкм, величина сопротивления продуванию воздушным потоком этого материала составляет 500…4000 Н×с×м^-3.

В патенте США на изобретение №6145617, опубликованном 07.05.1998, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть, по крайней мере, из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала и лицевую несущую часть из воздухопродуваемого слоя на основе микропористого акустического материала, имеющего величину сопротивления продуванию воздушным потоком 500…2500 Н×с×м^-3, удельный поверхностный вес 0,3…2,0 кг/м² и изгибную жесткость 0,05…10,5 Н×м.

В международной заявке на изобретение №98/18656, опубликованной 07.05.1998, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть, по крайней мере, из одного слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала и лицевую несущую часть из воздухопродуваемого слоя микропористого акустического материала, имеющего величину сопротивления продуванию воздушным потоком 900…2000 Н×с×м^-3, удельный поверхностный вес 0,3…0,7 кг/м², изгибную жесткость 0,027…0,275 Н×м.

В европейском патенте на изобретение №1428656, опубликованном 16.06.2004, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая слой легковесной акустически прозрачной пленки, расположенной между монтажной частью из вспененного пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала пониженной плотности и лицевой несущей частью из уплотненного слоя пористого воздухопродуваемого акустического материала. Использование такого типа звукоизоляционных МАСОК позволяет направленно «настраивать» акустические (звукопоглощающие и звукоизоляционные) свойства, балансируя (оптимизируя) свойствами (оценочными параметрами) звукопоглощения и звукоотражения. При этом материал лицевой несущей части имеет величину сопротивления продуванию воздушным потоком 500…2500 Н×с×м^-3, удельный поверхностный вес 0,2…1,6 кг/м². Легковесный слой акустически прозрачной пленки выполнен из полимерного материала (типа полиэтилена) и имеет толщину 0,01 мм.

В патенте Франции на изобретение №2889617, опубликованном 03.08.2005, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала пониженной плотности, лицевую несущую часть из уплотненного слоя пористого воздухопродуваемого акустического материала и декоративный слой в виде коврового покрытия. Пористый, пониженной плотности воздухопродуваемый звукопоглощающий слой материала монтажной части выполнен из смеси термопластичных волокон, а уплотненный слой пористого воздухопродуваемого акустического материала лицевой несущей части - из нетканых волокон, смешанных с полимеризованными частицами и мягкими термопластичными волокнами. Пористый воздухопродуваемый уплотненный слой акустического материала лицевой несущей части в поверхностной зоне МАСОК имеет, по крайней мере, один изменяющийся, с различным поверхностным распределением технический параметр - поверхностный вес, толщину, концентрацию волокон (в единичном объеме структуры), концентрацию полимерных частиц, концентрацию термопластичных волокон в заданных поверхностных и объемных зонах, определенных по результатам выполненной локализации звуковых полей (экспериментальным, расчетно-экспериментальным, расчетным путем). Слой пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала монтажной части имеет, по крайней мере, один изменяющийся параметр - поверхностный вес, базирующийся на заданном изменении составных элементов структуры - концентрации волокон, концентрации полимерных частиц. Уплотненный слой пористого воздухопродуваемого акустического материала лицевой несущей части имеет плотность 150…1500 кг/м³, при этом плотность полимерных частиц составляет 500…2000 кг/м³, отношение длины полимерных частиц к их толщине составляет 5…100. Для обеспечения заданных адгезионных свойств в структуре слоя наименьший размер полимерных частиц должен составлять 3…30 мм.

Неотъемлемым достоинством представленных выше технических решений такого типа звукоизоляционных МАСОК типа «ультралайт» (без плотного весового воздухонепродуваемого полимерного звукоотражающего слоя, альтернативно замещенного уплотненным пористым воздухопродуваемым слоем) является в том числе уменьшение негативного экологического воздействия на окружающую среду ввиду исключения из структурного состава МАСОК плотного звукоотражающего слоя, изготавливаемого из невосполняемых углеводородных природных ресурсов. Однако существенным недостатком МАСОК типа «ультралайт» (без плотного весового воздухонепродуваемого слоя), по приведенным и анализируемым выше известным техническим решениям, является их неудовлетворительная акустическая эффективность в низко- и среднечастотном звуковых диапазонах, как правило, доминирующих в типичных шумовых спектрах, излучаемых АТС. В особенности, это становится критичным при использовании такого типа МАСОК для практических задач ослабления выраженного интенсивного (доминирующего) низкочастотного звука, что имеет место, в частности, в АТС, оборудованных виброактивными низкооборотными дизельными силовыми агрегатами. Одновременно с этим, использование микропористой структуры уплотненного воздухопродуваемого слоя акустического материала лицевой несущей части МАСОК вызывает необходимость строгого (в жестких технологических допусках) обеспечения заданных физико-механических параметров сопротивления продуванию воздушным потоком при соблюдении заданных жесткостных характеристик скелетной структуры материалов сопрягаемых составных слоев, производимых с использованием сложного и дорогостоящего технологического оборудования. Условия строгого соблюдения заданных технических параметров в рамках жестких технологических допусков при производстве составных частей материалов МАСОК и их последующее адгезионное скрепление в единый структурный модуль (методами «технологической адгезионной сшивки») ведет к существенному усложнению и удорожанию проведения такого типа технологических операций, для исключения неизбежных потерь звукоизоляционной эффективности такого типа звукоизоляционных МАСОК в случае недостаточно строгого соблюдения данных технологических условий производства.

Известны также звукоизоляционного типа МАСОК, в которых увеличение их акустической эффективности, при потенциально возможных эффектах снижения их удельного веса, достигается за счет целенаправленного придания структуре пористого воздухопродуваемого акустического материала монтажной части заданных неоднородных (анизотропных) объемных или поверхностных физико-механических свойств. В частности, из патента РФ на изобретение №2270767, опубликованного 27.02.2006, известна МАСОК, содержащая монтажную часть из слоя вспененного открытоячеистого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, лицевую несущую часть из слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала и декоративного слоя в виде коврового покрытия. При этом структуре пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего слоя материала монтажной части сообщена различная величина динамической жесткости в пределах границ сопрягаемой с панелью кузова его нижней поверхности, сформированы обособленные группы более жестких и относительно мягких поверхностных участков структуры пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, образованных обособленными группами соответствующих ячеек (пор) различного габаритного размера.

В международной заявке на изобретение №95/29951, опубликованной 09.11.1995, описана МАСОК звукоизоляционного типа, изготовленная из фрагментных частиц вспененного материала различных габаритных размеров, смешанных с небольшим количеством дисперсии полиуретана. Образованная структурная композиция обладает выраженными свойствами анизотропии, с целенаправленно распределенными параметрами жесткостей, плотностей, пористостей по объемно-поверхностной структуре МАСОК.

В международной заявке на изобретение №0142053, опубликованной 14.06.2001, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, лицевую несущую часть из плотного звукоотражающего материала и декоративный слой в виде коврового покрытия. При этом структура пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего слоя материала монтажной части состоит из открытоячеистого пенополиуретана, полученного с использованием двух составных компонентов - полиола и изоцианата, а пропорция полиола и изоцианата в смеси в технологическом процессе изготовления сообщает заданную анизотропную неоднородность физических свойств по объемно-поверхностной структуре слоя пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала.

Использование приведенных выше известных технических решений структуризации акустических материалов, базирующихся на придании анизотропных физических свойств одной из составных структур МАСОК, позволяет, в определенной степени, увеличить ее звукоизоляционную эффективность как за счет повышения звукопоглощающих, так и вибродемпфирующих свойств пористого слоя материала монтажной части. Однако использование подобных структурированных модифицированных структур анизотропных пористых материалов монтажной части не позволяет в достаточной степени эффективно снижать их удельный вес и в конечном итоге стоимость МАСОК. Более того, из-за высокой сложности технологических процессов, при использовании дорогостоящего технологического оборудования, производство такого типа анизотропных звукоизоляционных МАСОК неизбежно приводит к их существенному удорожанию.

Известны МАСОК звукоизоляционного типа, содержащие структурированные составные части с целенаправленным приданием им заданной геометрической формы, изменяющихся в различных объемно-поверхностных зонах жесткостных, демпфирующих, прочностных, долговечностных и прочих характеристик, позволяющие в той или иной степени снизить передачу вибрационной энергии, подводимой от нижнего пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего монтажного слоя к верхнему весовому звукоотражающему слою, передающейся от прилегающей колеблющейся несущей поверхности панели, на которой смонтирована такого типа МАСОК в виде соответствующей обивки, предназначенной для снижения шумового излучения заданного технического объекта.

В частности, в заявке США на изобретение №2007/0020447, опубликованной 25.01.2007, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из нескольких составных слоев и лицевую несущую часть из одного монолитного слоя пористого звукопоглощающего материала, выполненного на основе соединения полифенольной смолы и пенопласта, а также дополнительный декоративный слой. Заявляемое устройство МАСОК может содержать со стороны ее нижней поверхности монтажной части дополнительный вибродемпфирующий слой и/или звукоотражающий слой, смонтированный на верхней лицевой стороне (с установкой декоративного слоя сверху звукоотражающего слоя). Составные части МАСОК могут иметь структурированные поверхности (содержать несквозные тупиковые полости). При этом суммарная площадь проекции тупиковых полостей (на лицевую поверхность МАСОК) составляет 3…50% от площади проекции лицевой поверхности МАСОК, диаметр отверстий тупиковых полостей составляет 0,2…1,3 мм, глубина - 0,3…0,9 от толщины монтажной части, а общая толщина составных слоев МАСОК не превышает 10 мм.

В заявке США на изобретение №2007/0085364, опубликованной 19.04.2007, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая структурный звукоотражающий элемент лицевой несущей части, выполненный из полимерного материала (полиуретана, полипропилена и др.), монтажную часть из одного или нескольких пористых воздухопродуваемых звукопоглощающих слоев волокнистого или вспененного материала и дополнительный декоративный слой. Структурный звукоотражающий элемент с внутренней стороны содержит оребренный скелет, который, при установке на панель кузова транспортного средства, образует замкнутые обособленные полости. Монтажная часть располагается с внешней (со стороны пассажирского помещения АТС) и/или с внутренней стороны структурного элемента. Образуемые замкнутые обособленные полости между структурным элементом и панелью кузова могут выполнять полезную попутную функцию сформированных воздуховодов системы вентиляции и кондиционирования пассажирского помещения (кабины водителя), обеспечивая также (при варианте установки пористого слоя с внутренней стороны структурного элемента) снижение аэродинамического шума транспортируемого зашумленного воздушного потока в указанной системе вентиляции и кондиционирования.

В заявке США на изобретение №2006/0151239, опубликованной 13.07.2006, описана МАСОК звукоизоляционного типа, содержащая монтажную часть из пористого слоя воздухопродуваемого звукопоглощающего волокнистого материала и декоративный слой в виде защитного воздухопродуваемого тканевого или коврового покрытия на основе синтетических или натуральных волокон. При этом нижняя зона структуры монтажной части образована множеством выступов и впадин, имеющих геометрическую форму объемных тел вращения типа эллиптического параболоида. Глубина впадин составляет не менее 10% от толщины монтажной части. При образовании относительно больших впадин в структуре материала монтажной части, для обеспечения необходимых механических свойств, волокна этого слоя укладываются вертикально или крест-накрест в горизонтальном направлении.

Представленные выше технические решения и их анализ в отношении реализации различных конструктивно-технологических исполнений МАСОК характеризуются удовлетворительной акустической эффективностью, преимущественно, в диапазоне высоких частот звукового спектра, в то время как в низко- и среднечастотной области звукового спектра их акустическая эффективность является недостаточной. Недостатками представленных МАСОК является также существенное усложнение и удорожание технологии их производства, что обусловлено необходимостью использования дорогостоящих исходных материалов, получаемых из не восполняемых сырьевых ресурсов, с применением сложного специализированного оборудования для технологических процессов профильного формообразования.

В качестве прототипа выбрано устройство МАСОК, описанное в патенте РФ на изобретение №2369495, опубликованном 10.10.2009, содержащей сопряженные между собой лицевую несущую и монтажную части, каждая из которых выполнена, по крайней мере, из одного слоя акустического материала, при этом лицевая несущая часть МАСОК выполнена из акустического материала, наделенного звукоотражающими, звукоизоляционными свойствами или комбинированными звукопоглощающими и звукоизоляционными свойствами, а монтажная часть - из пористого акустического материала, наделенного звукопоглощающими свойствами. Одновременно с этим, величина плотности структуры лицевой несущей части превышает величину плотности ее монтажной части. При этом, по крайней мере, в одном из слоев монтажной части МАСОК, по крайней мере, на ограниченной зоне ее структуры, выполнены тупиковые полости заданных геометрических форм и размеров, а глубина тупиковых полостей не превышает половины толщины слоя монтажной части, характеризуемой эффективным коэффициентом структурирования, находящимся в диапазоне 0,02…0,15.

Технический результат, достигаемый заявляемой группой изобретений, заключается в заданном улучшении акустической эффективности МАСОК при уменьшении расхода акустического материала его монтажной части, использовании в качестве акустического материала монтажной части МАСОК рециклированных пористых звукопоглощающих структур материалов, подлежащих утилизационной переработке, при обеспечении снижения себестоимости ее изготовления, за счет меньшего расхода удешевленного экологичного сырья при производстве монтажной части МАСОК.

Для достижения технического результата, в первом варианте группы изобретений заявляемой МАСОК, содержащей сопряженные между собой лицевую несущую и монтажную части, в которой, по крайней мере, лицевая несущая часть выполнена из одного сплошного слоя акустического материала, при этом его структура наделена звукоотражающими звукоизоляционными свойствами, а его плотность превышает величину плотности акустического материала монтажной части, наделенного звукопоглощающими свойствами, при этом в многослойной акустической структуре образованы разделенные тупиковые полости, по крайней мере, одна разделенная тупиковая полость образована периферийной отбортовкой структуры лицевой несущей части, изготовленной из сплошного воздухонепродуваемого слоя плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала, которая заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами произвольной геометрической формы, которые преимущественно более чем на половину заполнения объема разделенной тупиковой полости или полностью являются продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава автотранспортных средств, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной рециклированной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной рециклированной утилизационной переработке, при этом монтажная часть, по крайней мере, в зоне выполнения разделенной тупиковой полости, футерована защитным слоем звукопрозрачного (не оказывающего существенного, не более 10% увеличения значения коэффициента отражения звуковой энергии) нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, а объем каждого из обособленных пористых звукопоглощающих фрагментов находится в диапазоне

V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³,

и плотность набивки разделенной тупиковой полости обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами составляет

ρ_ф=25…60 кг/м³.

Разделенная тупиковая полость, по крайней мере, частично, может быть заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, изготовленными по технологиям их производства из «новых» производимых листовых акустических материалов, подвергаемых последующему технологическому процессу их дробления на фрагменты заданных форм и габаритных размеров. При этом не желательно, что бы их количественный состав превышал состав фрагментов, являющихся продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов. Лицевая несущая часть может быть выполнена в виде сформированного объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками, образующими семейство разделенных тупиковых полостей. Обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты могут быть выполнены из различных типов и марок волокнистой и/или вспененной пористых структур звукопоглощающих материалов, с отличающимися физическими характеристиками, различным химическим составом, толщиной, пористостью, количеством и сочетанием типов пористых слоев в составе многослойных пористых структур.

Произвольная геометрическая форма обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов подразумевает в данном случае как различную, так и идентичную их геометрическую форму, которая при этом компромиссно удовлетворяет компоновочно-монтажным, технологическим и акустическим (в отношении достижения максимального шумопоглощающего эффекта) возможностям их помещения внутри разделенной тупиковой полости (семейства разделенных тупиковых полостей), образованных в монолитном слое акустического материала лицевой несущей части МАСОК.

Во втором варианте группы изобретений заявляемой МАСОК, содержащей сопряженные между собой лицевую несущую и монтажную части, в которой, по крайней мере, лицевая несущая часть выполнена из одного сплошного слоя акустического материала пористой воздухопродуваемой звукопоглощающей структуры, которая наделена комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами, а его плотность превышает величину плотности акустического материала монтажной части, наделенного звукопоглощающими свойствами, при этом в многослойной акустической структуре образованы разделенные тупиковые полости, по крайней мере, одна разделенная тупиковая полость образована в структуре лицевой несущей части, изготовленной из сплошного слоя уплотненного пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, которая заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами произвольной геометрической формы, которые преимущественно более чем на половину заполнения объема разделенной тупиковой полости или полностью являются продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава автотранспортных средств, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной рециклированной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной рециклированной утилизационной переработке, при этом монтажная часть, по крайней мере, в зоне выполнения разделенной тупиковой полости футерована защитным слоем звукопрозрачного нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, объем каждого из обособленных пористых звукопоглощающих фрагментов находится в диапазоне

V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³,

и плотность набивки разделенной тупиковой полости обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами составляет

ρ_ф=25…60 кг/м³.

Монтажная часть МАСОК при этом формируется совокупностью нескольких составных элементов МАСОК: примыкающими (контактирующими) к несущей тонколистовой панели АТС зонами (участками) периферийной отбортовки и внутренних разделительных перегородок объемного каркасного элемента сплошного монолитного слоя акустического материала лицевой части обивки кузова, формообразующего внутреннего гофрированного закладного элемента (плоского или гофрированного), формованных гофрированных перегибов-складок лицевой несущей части, образующих разделительные тупиковые полости, защитным звукопрозрачным слоем нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающим разделенную тупиковую полость (семейство разделенных тупиковых полостей) и непосредственно обособленными дробленными пористыми звукопоглощющими фрагментами, находящимися внутри разделенной тупиковой полости (в семействе разделенных тупиковых полостей).

Внешняя поверхность лицевой несущей части МАСОК может быть дополнительно облицована (футерована) защитно-декоративным слоем звукопрозрачного материала, наделенным свойством звукопоглощения, например, в виде адгезионной поверхностной «технологической сшивки» с ней липким клеевым или термоактивным веществом ворсованного коврового покрытия, нетканого волокнистого иглопробивного материала и т.п.

При этом лицевая несущая часть МАСОК может быть изготовлена как из акустического материала, наделенного звукоотражающими звукоизоляционными свойствами (плотный воздухонепродуваемый вариант акустического материала), так и из акустического материала, наделенного комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами (пористая воздухопродуваемая волокнистая или открытоячеистая структура с высоким, более 0,8, коэффициентом звукопоглощения и, соответственно, обладающая низким, менее 0,2, коэффициентом отражения звука в заданном диапазоне частотного спектра).

В приведенном описании группы заявляемых технических решений под термином «переработка» подразумевается проведение сбора, транспортировки, разработки, утилизации АТС и захоронение не утилизированных отходов.

Под термином «утилизация» подразумевается употребление отходов с пользой.

Под термином «отходы» подразумевается всякое вещество или предмет, в данном случае, например, деталь или узел АТС, завершившие свой жизненный цикл, которые владелец АТС выбрасывает, или намеревается выбросить, или они подлежат выбросу.

Под термином «рециклирование» подразумевается возвращение в производство материалов путем их переработки; рециклирование является одной из разновидностей утилизации (в отличие от других видов утилизации, связанных с повторным использованием деталей и узлов в том виде, как они есть, или после восстановления их работоспособности, а также связанных с выработкой энергии путем сжигания части отходов (энергетическая утилизация)). Применение рециклированных материалов для изготовления АТС поощряется на международном уровне, в частности, действием Директивы Европейского Сообщества (Директива 2000/53/ЕС). При этом необходимо учитывать, что не должны ухудшаться характеристики автокомпонентов, изготовленных из рециклированных материалов. Особое внимание уделяется вопросам маркировки деталей и узлов АТС, изготовленных из резины и пластмасс. С помощью системы маркировки могут приниматься решения о разделенной сортировке материалов, их последующей переработке или захоронению не утилизируемых материалов. Производители АТС, совместно с производителями автокомпонентов и производителями материалов для них, обязаны использовать стандарты кодового обозначения узлов и материалов и, в особенности, для идентификации тех деталей и материалов, которые пригодны для восстановления, рециклированной утилизации или энергетической утилизации.

Технологический процесс утилизации шумопонижающих пакетов АТС как составного процесса утилизации АТС в сборе должен включать прием АТС, разборку, сортировку узлов деталей и материалов, непригодных для повторного использования, вторичную рециклированную переработку деталей и материалов, захоронение остатков, не пригодных для повторного использования, для рециклирования или для сжигания с получением энергии.

Обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты, помещенные в разделенную тупиковую полость (семейство разделенных тупиковых полостей) лицевой несущей части МАСОК, могут являться преимущественно (занимать более половины объема разделенной тупиковой полости) или в полном объеме продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава АТС, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной утилизационной переработке. В дополнение к используемым дробленым пористым звукопоглощающим фрагментам, изготовленным из рециклированных акустических материалов, разделенная тупиковая полость, по крайней мере, частично, но менее чем наполовину объема разделенной тупиковой полости может быть заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, изготовленными по технологиям их производства из «новых» производимых листовых акустических материалов, подвергаемых последующему технологическому процессу их дробления на фрагменты заданных форм и габаритных размеров.

Обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты могут быть выполнены из однородных или различных типов и марок волокнистой и/или вспененной пористых структур звукопоглощающих материалов, с отличающимися физическими характеристиками, различным химическим составом, различной толщиной, пористостью, количеством и отличающимся сочетанием типов структур пористых слоев в составе многослойных пористых структур.

Защитный звукопрозрачный слой, перекрывающий (футерующий) зону расположения разделенной тупиковой полости (семейства разделенных тупиковых полостей), входящий в состав монтажной части МАСОК и монтируемый со стороны размещения обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов, может быть выполнен из полиэстеровой алюминизированной, уретановой, поливинилхлоридной и других видов газовлагонепроницаемой полимерной пленки или из звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», «филтс», стеклоткани и др. При этом толщина защитного звукопрозрачного слоя газовлагонепроницаемой пленки составляет 0,025…0,1 мм, а ее удельный поверхностный вес - 20…70 г/м². Толщина защитного звукопрозрачного слоя воздухопродуваемого нетканого материала составляет 0,025…0,25 мм, удельный поверхностный вес - 20…300 г/м², а удельное сопротивление продуванию его воздушным потоком - 20…50 Н×с×м^-3. Использование подобных типов защитных звукопрозрачных слоев позволяет не только сохранять высокие звукопоглощающие свойства сопрягаемых с ними пористых структур МАСОК, но и исключить попадание в полости разделенных тупиковых полостей пыли, влаги, аморфных частиц и т.п., не допускать биологического разложения частиц материала с появлением неприятных запахов, но и в том числе предотвращать возможное высыпание малогабаритных обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов из разделенных тупиковых полостей МАСОК. В качестве материала защитного звукопрозрачного слоя допускается применение марли, мелкоячеистой полимерной сетки или микроперфорированной пленки (например, для варианта исполнения обивки крыши кузова АТС), когда не предъявляются повышенные требования к попаданию различных частиц и влаги, а требуется лишь обеспечить предотвращение высыпания малогабаритных обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов с сохранением свойств звукопрозрачности такого типа защитного слоя.

Лицевая несущая часть МАСОК, изготовленная из акустического материала, наделенного звукоотражающими звукоизоляционными свойствами, состоит, по крайней мере, из одного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего звукоизоляционного материала, не обладающего звукопоглощающими свойствами. При этом для изготовления плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой части МАСОК могут использоваться разнообразные композиции на основе битума, полимеров (полиэтилена, полипропилена, сополимера этилена с винилацетатом, поливинилхлорида), каучука, производных каучука, битумно-полимерных или полимерно-каучуковых композиций, этиленпропилендиенового мономера и др.

Лицевая несущая часть МАСОК, изготовленная из акустического материала, наделенного комбинированными звукоизолирующими и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами, состоит, по крайней мере, из одного слоя уплотненного пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, к примеру из волокнистого материала на основе натуральных (хлопковых, шелковых, джутовых, сизальных, льняных, конопляных и др. или белковых животного происхождения), синтетических (акриловых, полиэстеровых, полиоксадиазольных, полиимидных, углеродных, арамидных, полипропиленовых, нейлоновых и т.д.), минеральных волокон (базальтовых, керамических, стеклянных и т.д.) или из вспененного материала (на основе уретанового, нитрильного, винилового, бутадиен-стирольных каучуков и т.д.). Волокна в технологическом процессе формования уплотненного слоя могут быть пропитаны соответствующим связующим веществом, содержащим, к примеру, фенилметилполисилоксан, полиорганоэлементосилазан, тетрабромдифенилпропан, фенолформальдегид, полиимид и т.д.

Лицевая несущая часть МАСОК может быть выполнена в виде сформированного объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками, образующими семейство разделенных тупиковых полостей. По крайней мере в одной из образованных разделительных тупиковых полостей размещен формообразующий внутренний гофрированный закладной перфорированной элемент. Во внутренних разделительных перегородках обивки кузова объемного каркасного элемента могут быть выполнены отверстия перфорации. В объемном каркасном элементе разделительные перегородки могут иметь различные габаритные размеры, формирующие отличающиеся по объемам разделительные тупиковые полости. Отдельные разделенные тупиковые полости или группа разделенных тупиковых полостей могут быть избирательно заполнены обособленными дроблеными пористыми звукопоглщающими фрагментами различных габаритов и геометрических форм, с отличающимися физическими и механическими характеристиками. Разделенные тупиковые полости в структуре, по крайней мере, одного сплошного слоя акустического материала лицевой несущей части могут быть рассредоточены неравномерно по ее поверхности.

Использование заявляемого технического решения позволяет получить следующие положительные эффекты:

- повысить шумопонижающую эффективность МАСОК, вследствие возникновения механизма усиленного дифракционного краевого (граневого) эффекта поглощения звуковой энергии, реализации увеличения суммарной площади поверхности пористого звукопоглощающего вещества, задействованной в процессах звукопоглощения, в том числе и образованной торцевыми зонами многочисленных обособленных дробленных пористых звукопоглощающих фрагментов, включения механизма диссипативного рассеивания энергии звуковых волн, распространяемых в образованных многочисленных межграневых воздушных промежутках (сообщающихся воздушных полостях между обособленными дробленными пористыми звукопоглощающими фрагментами), а также снижения степени жесткой передачи динамического возбуждения от вибрирующей несущей тонколистовой панели АТС через податливую, обладающую демпфирующими свойствами монтажную часть МАСОК в направлении к лицевой несущей части МАСОК и, как следствие, исключения (ослабления) излучения ею (лицевой несущей частью) собственного паразитного структурного звука;

- снизить отрицательное экологическое загрязнение окружающей среды производственными и технологическими отходами, за счет полезной компенсационной замещающей реализации материалов и технологических процессов рециклированной утилизационной переработки шумопонижающих конструкций деталей с пористой вспененной ячеистой или капиллярной волокнистой структурой, демонтированных с АТС с выработанным ресурсом (завершивших свой жизненный цикл), представленных, к примеру, в составе типичных шумопонижающих комплектов АТС, типа шумоизоляционных пакетов кузова, полимерных многофункциональных (с выраженными акустическими функциями) деталей интерьера кабины водителя (пассажирского помещения) либо аналогичного типа и состояния акустических материалов и покрытий (панелей, облицовок, кожухов, экранов), используемых в составе различного технологического (производственного) или энергетического оборудования, строительных объектов и т.д., производимой взамен альтернативной типичной «экологически грязной» их утилизации (например, энергетической утилизации такого типа материалов путем их сжигания или захоронения отходов);

- уменьшить экономические затраты на устранение последствий негативного воздействия на окружающую среду, связанного с добычей меньшего количества исходного сырья, востребованного для последующего производства пористых структур звукопоглощающих материалов (путем их эквивалентной замещающей компенсационной замены используемыми рециклированными отходами, подлежащими, в противном случае, типичным альтернативным процессам их «экологически грязной» утилизации путем соответствующего сжигания и/или захоронения).

Анализ научно-технической и патентной документации на дату приоритета в основной и смежной рубриках МКИ показывает, что совокупность существенных признаков заявленной группы технических решений ранее не была известна, следовательно, она соответствует условию патентоспособности «новизна».

Анализ известных технических решений в данной области техники показал, что заявляемая группа МАСОК имеет признаки, которые отсутствуют в известных технических решениях, а использование их в заявленной совокупности признаков дает возможность получить новый технический результат, следовательно, предложенная группа технических решений имеет изобретательский уровень по сравнению с существующим уровнем техники.

Предложенная группа технических решений промышленно применима, т.к. может быть изготовлена промышленным способом, работоспособна, осуществима и воспроизводима, следовательно, соответствует условию патентоспособности «промышленная применимость».

Другие особенности и преимущества заявляемой группы изобретений станут понятны из чертежей и следующего детального описания заявляемой группы изобретений, где:

- на фиг.1 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крыши кузова (кабины) АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями одинаковой высоты, образованными периферийной отбортовкой обивки кузова и внутренними разделительными перегородками, заполненными обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала ворсового типа, а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к несущей тонколистовой панели крыши кузова АТС, звукопрозрачным агезионным слоем (не показан), перекрывающим разделительные тупиковые полости, контактирующими с поверхностью панели крыши участками периферийной отбортовки МАСОК и внутренних разделительных перегородок объемного каркасного элемента лицевой части и непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри разделенных тупиковых полостей;

- на фиг.2 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС (панели пола кузова АТС), включающей монтажную часть, сформированную совокупностью нескольких составных элементов МАСОК, примыкающих к несущей тонколистовой панели АТС, в частности защитного слоя звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделенную тупиковую полость, и непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри разделенной тупиковой полости, лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала, наделенного звукоизоляционными свойствами;

- на фиг.3 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС (панели пола кузова АТС), включающей монтажную часть, сформированную совокупностью нескольких составных элементов МАСОК, примыкающих к несущей тонколистовой панели АТС, в частности защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделенную тупиковую полость, и непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленной тупиковой полости, лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя уплотненного пористого воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами;

- на фиг.4 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала, наделенного звукоизоляционными свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями, образованными внутренними разделительными перегородками, заполненными обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК со стороны ее монтажа на несущей тонколистовой панели перекрыта (футерована) защитным звукопрозрачным слоем нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, который в сочетании с внутренними участками разделительных перегородок, включая обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты, примыкающие к поверхности защитного звукопрозрачного слоя и несущей тонколистовой панели кузова, образуют монтажную часть МАСОК;

- на фиг.5 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя уплотненного воздухопродуваемого пористого акустического материала, наделенного комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно свойствами звукопоглощения, формирующего объемный каркасный элемент с внутренними разделительными перегородками, образующими разделенные тупиковые полости, заполненные обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК со стороны ее монтажа на несущей тонколистовой панели перекрыта (футерована) защитным звукопрозрачным слоем нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, который в сочетании с контактирующими с поверхностью несущей тонколистовой панели АТС участками разделительных перегородок, включая обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты, примыкающие к поверхности защитного звукопрозрачного слоя и несущей тонколистовой панели кузова, образуют монтажную часть МАСОК;

- на фиг.6 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала, наделенного звукоизоляционными свойствами, формирующий объемный каркасный элемент с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции, образующий сообщающиеся отверстиями перфорации разделенные тупиковые полости, которые заполнены обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК со стороны ее монтажа на несущей тонколистовой панели перекрыта (футерована) защитным звукопрозрачным слоем нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, который в сочетании с контактирующими с поверхностью несущей тонколистовой панели АТС участками разделительных перегородок, включая обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты, примыкающие к поверхности защитного звукопрозрачного слоя и несущей тонколистовой панели кузова, образуют монтажную часть МАСОК;

- на фиг.7 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя уплотненного воздухопродуваемого пористого акустического материала, наделенного комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно свойствами звукопоглощения, формирующего объемный каркасный элемент с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции, образующий сообщающиеся отверстиями перфорации разделенные тупиковые полости, заполненные обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК со стороны ее монтажа на несущей панели перекрыта (футерована) защитным звукопрозрачным слоем нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, который в сочетании с контактирующими с поверхностью несущей тонколистовой панели АТС участками разделительных перегородок, включая обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты, примыкающие к поверхности защитного звукопрозрачного слоя и несущей тонколистовой панели кузова, образуют монтажную часть МАСОК;

- на фиг.8 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей монтажную часть, сформированную совокупностью нескольких составных элементов МАСОК, примыкающих к несущей тонколистовой панели АТС (контактирующих с ее поверхностью), в частности контактирующих с поверхностью несущей тонколистовой панели АТС участков формообразующего внутреннего гофрированного закладного перфорированного элемента, образующего соответствующие разделенные тупиковые полости и изготовленного из полимерного или металлического материала, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделенные тупиковые полости, и непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри разделенных тупиковых полостей, лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего материала, наделенного звукоизоляционными свойствами;

- на фиг.9 представлен фрагмент сечения МАСОК, смонтированной на несущей тонколистовой панели АТС, включающей монтажную часть, сформированную совокупностью нескольких составных элементов МАСОК, примыкающих к несущей тонколистовой панели АТС, в частности контактирующих с поверхностью несущей тонколистовой панели АТС участков формообразующего внутреннего гофрированного закладного перфорированного элемента, образующего соответствующие разделенные тупиковые полости и изготовленного из полимерного или металлического материала, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделенные тупиковые полости, и непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей, лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя уплотненного пористого воздухопродуваемого акустического материала, наделенного выраженными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами;

- на фиг.10 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крыши кузова (кабины) АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопроницаемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями различной высоты (увеличенных габаритов в заданных пространственных зонах АТС), заполненными обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала ворсового типа, а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели крыши кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели крыши кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и концевых участков внутренних разделительных перегородок, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри разделенных тупиковых полостей;

- на фиг.11 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крыши кузова (кабины) АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с перфорированными перегородками, образующими сообщающиеся отверстиями перфорации разделенные тупиковые полости различных габаритов в заданных пространственных зонах АТС, заполненные обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «филтс», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхностинесущей тонколистовой панели крыши кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели крыши кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и концевых участков внутренних разделительных перегородок, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.12 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки капота кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями одинаковой высоты, заполненных обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели капота АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели капота кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и концевых участков внутренних разделительных перегородок, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.13 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки капота кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с перфорированными перегородками, образующими сообщающиеся отверстиями перфорации разделенные тупиковые полости одинаковой высоты, заполненные обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели капота кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели капота кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и концевых участков внутренних разделительных перегородок, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.14 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки капота кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звупопоглощаящими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями одинаковой высоты, образованными формованными гофрированными перегибами (складками) лицевой несущей части, заполненными обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части сплошного слоя пористого уплотненного акустического материала футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели капота кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели капота кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и формованных гофрированных перегибов-складок лицевой несущей части, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.15 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки капота кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, преимущественно наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующего объемный каркасный элемент, образующий разделенные тупиковые полости различной высоты, образованные сформированными гофрированными перегибами - складками лицевой несущей части, заполненными обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели капота кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели капота кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и формованных гофрированных перегибов-складок лицевой несущей части, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.16 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крышки багажника кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующую объемный каркасный элемент с разделенными тупиковыми полостями одинаковой высоты, заполненных обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК - сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и внутренних разделительных перегородок, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.17 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крышки багажника кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующую объемный каркасный элемент с образующимися разделенными тупиковыми полостями одинаковой высоты, образованными сформированными гофрированными перегибами-складками лицевой несущей части, заполненными обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС участков периферийной отбортовки МАСОК и сформированными гофрированными перегибами-складками лицевой несущей части, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

- на фиг.18 представлена схема продольного сечения МАСОК на примере обивки крышки багажника кузова АТС, содержащей лицевую несущую часть из сплошного монолитного слоя пористого уплотненного воздухопродуваемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукопоглощения и звукоизоляции, преимущественно звукопоглощающими свойствами, формирующую объемный каркасный элемент с образующимися разделенными тупиковыми полостями различной высоты, образованными сформированными гофрированными перегибами-складками лицевой несущей части, заполненными обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами, при этом МАСОК с внешней стороны лицевой несущей части футерована защитно-декоративным слоем звукопрозрачного нетканого материала типа «малифлиз», а монтажная часть МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС, защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающего разделительные тупиковые полости (не показан), контактирующих с сопрягаемой поверхностью несущей тонколистовой панели крышки багажника кузова АТС участков периферийной отбортовки крышки багажника кузова и сформированными гофрированными перегибами-складками лицевой несущей части, а также непосредственно обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, находящимися внутри обособленных тупиковых полостей;

на фиг.19 представлена схема фрагмента сопрягаемой поверхности монтажной части («технологически сшиваемой» со встречной поверхностью лицевой части) с помощью звукопрозрачного клеевого адгезионного слоя, в котором выполнены отверстия перфорации.

На представленных фигурах введены следующие обозначения:

1 - лицевая несущая часть МАСОК;

2 - монтажная часть МАСОК;

3 - разделенные тупиковые полости;

4 - обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты;

5 - защитный звукопрозрачный слой нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки;

6 - несущая тонколистовая панель АТС (например, тонколистовая панель кузова АТС);

7 - внешний облицовочный декоративный слой (например, ворсованное ковровое покрытие, нетканое полотно ворсового типа);

8 - звукопрозрачный клеевой адгезионный слой;

9 - отверстия перфорации клеевого адгезионного слоя;

10 - панель крыши кузова АТС;

11 - усилительный элемент (ребро жесткости) несущей тонколистовой панели АТС;

12 - защитно-декоративный слой звукопрозрачного материала;

13 - объемный каркасный элемент с внутренними разделительными перегородками;

14 - объемный каркасный элемент с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции;

15 - панель капота кузова АТС;

16 - формообразующий внутренний гофрированный закладной перфорированный элемент;

17 - панель крышки багажника АТС;

18 - отверстия перфорации внутренних разделительных перегородок объемного каркасного элемента;

19 - периферийная отбортовка МАСОК;

20 - внутренние разделительные перегородки обивки кузова;

21 - гофрированные перегибы-складки лицевой несущей части, образующие разделенные тупиковые полости 3.

По первому независимому варианту исполнения МАСОК содержит сопряженные между собой лицевую несущую 1 и монтажную 2 части, в котором лицевая несущая часть 1 выполнена, по крайней мере, из одного сплошного слоя акустического материала, а величина плотности структуры указанного сплошного слоя акустического материала лицевой несущей части 1, наделенного звукоотражающими звукоизоляционными свойствами, превышает величину плотности акустических материалов составных элементов монтажной части 2, наделенных звукопрозрачными и звукопоглощающими свойствами, при этом образованная в структуре лицевой несущей части 1, изготовленной из сплошного монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего звукоизоляционного материала, по крайней мере одна разделенная тупиковая полость 3 заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4 произвольной геометрической формы, являющимися преимущественно продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава АТС, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной утилизационной переработке, с обеспечением возможности смешанного наполнения объема разделенной тупиковой полости как рециклированными, так и «новыми» произведенными акустическими материалами, из которых изготовлены обособленные дробленые звукопоглощающие фрагменты 4, с соблюдением условия использования обособленных дробленых звукопоглощающих фрагментов 4, изготовленных из «новых» акустических материалов в ограниченном количестве заполнения разделенной тупиковой полости 3 меньше половины ее объема, при этом присоединительная к поверхности несущей тонколистовой панели кузова АТС, сопрягаемая поверхность монтажной части 2 МАСОК сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к несущей тонколистовой панели кузова АТС 6, защитным звукопрозрачным слоем 5 нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающим разделенную тупиковую полость 3, контактирующими с поверхностью тонколистовой панели кузова АТС 6 участками периферийной отбортовки 19 МАСОК, а также непосредственно обособленными дроблеными звукопоглощающими фрагментами 4, при этом объем каждого из обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 находится в диапазоне

V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³,

а плотность набивки разделенной тупиковой полости 3 составляет

ρ_ф=25…60 кг/м³.

По второму независимому варианту исполнения, МАСОК содержит лицевую несущую часть 1 выполненную, по крайней мере, из одного сплошного слоя акустического материала с пористой воздухопродуваемой структурой, наделенного комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами, при этом величина плотности структуры акустического материала лицевой несущей части 1 превышает величину плотности акустических материалов составных элементов монтажной части 2, наделенных звукопрозрачными и звукопоглощающими свойствами, при этом в структуре лицевой несущей части 1, изготовленной из уплотненного пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, содержится по крайней мере одна сформированная периферийной отбортовкой 19 разделенная тупиковая полость 3, заполненная обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4 произвольной геометрической формы, преимущественно (более чем наполовину или с вариантом полного заполнения объема разделенной тупиковой полости) являющимися продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава АТС, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной утилизационной переработке, с обеспечением возможности смешанного наполнения объема разделенной тупиковой полости как рециклированными, так и «новыми» произведенными акустическими материалами, из которых изготовлены обособленные дробленые звукопоглощающие фрагменты 4, с соблюдением условия использования обособленных дробленых звукопоглощающих фрагментов 4, изготовленных из «новых» акустических материалов в ограниченном количестве заполнения разделенной тупиковой полости 3 меньше половины ее объема, при этом образованная поверхность монтажной части МАСОК со стороны ее установки на сопрягаемую поверхность несущей тонколистовой панели кузова 6 АТС сформирована совокупностью ее нескольких составных элементов, непосредственно примыкающих к несущей тонколистовой панели кузова АТС 6, защитным звукопрозрачным слоем 5 нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающим разделенную тупиковую полость 3, контактирующими с поверхностью тонколистовой панели кузова АТС 6 участками периферийной отбортовки 19 МАСОК, а также непосредственно обособленными дроблеными звукопоглощающими фрагментами 4, а объем каждого из обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 находится в диапазоне

V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³,

и плотность набивки разделенной тупиковой полости 3 обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4 составляет

ρ_ф=25…60 кг/м³.

Заявляемое устройство МАСОК устанавливается своей монтажной частью 2 на сопрягаемую несущую поверхность тонколистовой панели 6 кузова АТС (панель крыши 10, панель капота 15, панель крышки багажника 17, щиток передка, панель пола т.п.) или детали и/или узла АТС другого шумоактивного вида транспортного средства.

Заявляемый диапазон изменения значений объемов V_ф, используемых обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, с одной стороны (нижнее значение предела, равное 8×10^-9 м³), ограничивается, в основном, технологическими возможностями изготовления и их последующего размещения в разделенных тупиковых полостях 3. С другой стороны (верхнее значение предела равное 8×10^-6 м³), значения объемов V_ф обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, а также плотность ρ_ф их набивки в разделенных тупиковых полостях 3 ограничиваются необходимостью достижения повышенной акустической (звукопоглощающей) эффективности, в существенной степени определяемой реализуемыми показателями сопротивления продуванию воздушным потоком, пористости, динамической податливости и площадями свободных поверхностных граней обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов, непосредственно участвующих в процессе звукопоглощения.

Монтажная часть 2 МАСОК включает один защитный звукопрозрачный слой 5 нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающий разделенные тупиковые полости 3, а также контактирующие с несущей тонколистовой панелью кузова 6 АТС концевые участки периферийной отбортовки 19 и внутренних разделительных перегородок 20 объемного каркасного элемента 13, или формообразующего внутреннего гофрированного закладного прфорированного элемента 16, или гофрированных перегибов-складок лицевой несущей части 21, образующих тупиковые полости 3, а также семейство обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, находящихся в разделенных тупиковых полостях 3 (по крайней мере, в одной тупиковой полости, образованной только исключительно периферийной отбортовкой 19 МАСОК АТС).

Внешняя поверхность МАСОК может быть облицована внешним облицовочным декоративным слоем 7, к примеру, в виде «технологически сшитого» (адгезионно закрепленного) с ней коврового покрытия на пористой латексной воздухопродуваемой основе или на плотной воздухонепродуваемой полиэтиленовой основе.

В тех случаях, когда отсутствует необходимость защиты поверхности монтажной части 2 МАСОК со стороны ее установки на несущую тонколистовую панель 6 АТС от неблагоприятных воздействий влаги, пыли, насекомых и т.п., вместо защитного звукопрозрачного слоя нетканого материала или газовлагонепрницаемой пленки 5 может альтернативно использоваться мелкоячеистая сетчатая конструкция, например, типа марли, перфорированная полимерная пленка или аналогичного типа структура, удерживающая малогабаритные обособленные пористые дробленые звукопоглощающие фрагменты 4 в разделенных тупиковых полостях 3 МАСОК. Такого типа конструктивные исполнения в МАСОК могут, в частности, использоваться применительно к обивке крыши кузова или обивке крышки багажника кузова АТС.

Разделенные тупиковые полости 3 могут располагаться как равномерно по всей поверхности сопряжения МАСОК с встречной поверхностью несущей тонколистовой панели 6 АТС, так и распределяться по ней неравномерно, например группироваться локализованно лишь в отдельных областях МАСОК и иметь различные габаритные размеры, например, в той ее поверхностной области, которая сопрягается с характерной, наиболее выделяющейся виброшумоактивной зоной несущей тонколистовой панели 6. Также заполнение отдельных разделенных тупиковых полостей 3, или групп разделенных тупиковых полостей, может производиться избирательно, различных габаритов и геометрических форм обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, изготовленных из различных структур пористых звукопоглщающих материалов с отличающимися физическими характеристиками пористости, сопротивлению продувания воздушным потоком, коэффициентом звукопоглощения и т.п.

Лицевая несущая 1 и монтажная 2 МАСОК образуют единый функциональный шумопонижающий модуль, в котором составные элементы «технологически сшиваются» с помощью различных адгезионных веществ и технологий, обеспечиваемых, например, температурным разогревом полимерного материала лицевой части в процессе технологического цикла изготовления. Для вариантов, когда используется разогретый полимерный материал плотного звукоотражающего воздухонепроницаемого слоя лицевой несущей части 1, который не обеспечивает требуемой адгезионной связи (по первому независимому пункту формулы), или же когда в случае использования в качестве лицевой части 1 МАСОК используется уплотненный пористый воздухопродуваемый звукопоглощающий слой акустического материала (по второму независимому пункту формулы), составные элементы МАСОК могут скрепляться («технологически сшиваться») с помощью дополнительных звукопрозрачных (не оказывающих существенного, не более чем на 10%, увеличения значения коэффициента звукоотражения звуковой энергии) звукопрозрачных клеевых адгезионных слоев 8, сопрягаемых пористых слоев лицевой 1 и монтажной 2 частей МАСОК, выполняемых, например, с помощью адгезионного (липкого клеевого или термоактивного вещества), выполненного обособленными тонкими сплошными линиями, образующими множество правильных геометрических фигур, или обособленными тонкими прерывистыми линиями, образующими множество правильных геометрических фигур, или в виде сплошного поверхностного перфорированного сквозными отверстиями 9 слоя 8, или в виде звукопрозрачного липкого клеевого слоя с низким удельным поверхностным весом (не более 100 г/м²), или в виде звукопрозрачного термоактивного слоя вещества с низким удельным поверхностным весом (не более 50 г/м²).

Заявляемое устройство МАСОК может быть использовано для изготовления как плосколистовых, так и цельноформованных сложной (пространственной) геометрической формы МАСОК в составе шумопонижающих комплектов АТС (или для другого шумоактивного вида транспортных средств), к примеру для изготовления шумоизоляционных обивок щитка передка, переднего и среднего пола, пола багажного отделения, арок колес, боковин кузова, а также различного типа многофункциональных обивок кузова - капота, крыши, крышки багажника и т.д, наделенных выраженными акустическими (шумопоглощающими) свойствами.

При использовании МАСОК в качестве составного элемента шумопонижающего компонента АТС, содержащей лицевую несущую 1 и монтажную 2 части, изготовленные из тех или иных сочетаний акустических материалов (звукоотражающих, звукоизоляционных, звукопрозрачных звукопоглощающих), она подвергается структурному (твердыми путями передачи) динамическому вибрационному воздействию от сопрягаемых колеблющихся поверхностей несущих тонколистовых панелей 6 АТС, на которых они смонтированы, а также от падающих на них звуковых волн, распространяемых воздушным путем от многочисленных источников возбуждения и излучения виброакустической энергии в АТС. В частности, виброшумоактивные агрегаты и системы АТС своими твердыми и воздушными путями передачи первоначально динамически возбуждают структуру несущей тонколистовой панели кузова 6 АТС, с образованием в ней вынужденных и собственных изгибных деформационных колебаний. Образующиеся изгибные колебания тонколистовой панели 6 кузова АТС преобразуются (трансформируются) в воздушные звуковые волны, превращая таким образом ее во вторичный источник излучения звуковой энергии, который сообщает (передает) колебательную энергию прилегающему к панели МАСОК вначале ее защитному звукопрозрачному слою 5 или внешнему облицовочному декоративному слою 7, а дальше слою пористого звукопоглощающего материала, составленному из обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 монтажной части 2 МАСОК, которая распространяется в нем как твердым путем передачи, в виде затухающих структурных деформационных волн пористого скелета монтажной части 2, составленного из контактирующих, перемещаемых от динамического воздействия, обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, так и воздушным путем в пространствах разделенных тупиковых полостей 3 по сообщающимся капиллярным каналам структуры слоя пористого звукопоглощающего материала обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 монтажной части 2. Контактирующая с поверхностью колеблющейся несущей тонколистовой панели 6 кузова АТС монтажная часть 2 МАСОК, включающая структуру упругого пористого скелета пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, составленного из обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 с сообщающимися ячейками (вариант воздухопродуваемого вспененного открытоячеистого материала) или сообщающихся капиллярных каналов (вариант воздухопродуваемого волокнистого материала), осуществляет процесс поглощения энергии звуковых волн, распространяемых воздушными путями передачи. Слой воздухопродуваемого пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 МАСОК выполняет также функцию упругого вибродемпфирующего элемента (деформируемой вязкоупругой с внутренним трением «пружины»). При динамических деформациях «растяжения-сжатия» такого типа структуры воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 происходит снижение амплитуд изгибных колебаний несущей тонколистовой панели 6, вследствие возникающих диссипативных потерь, затрачиваемых на совершение данной деформационной работы (как на преодоление сопротивления внутреннего трения в вязкоупругом материале пористого скелета, так и на внешнее межфрагментное граневое трение контактирующих элементов, с необратимым рассеиванием в преобразуемую тепловую энергию). По структуре воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 МАСОК не поглощенная часть колебательной энергии передается сопряженному с ним прилегающему слою плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой несущей части 1, совершающему вынужденные колебания подобно подпружиненной вязкоупругой массе. Отмеченная часть колебательной (вибрационной составляющей) энергии, передающейся воздухонепродуваемому слою плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой несущей части 1 и вызывающей его вынужденные и собственные колебания, трансформируется в конечном итоге в соответствующую часть звуковой энергии, которая переизлучается им в окружающее воздушное пространство пассажирского помещения (кабину водителя) в виде звуковых волн. Одновременно с процессами структурного вибрационного возбуждения, передающегося твердыми путями передачи от колеблющейся несущей тонколистовой панели кузова АТС 6, в структуре которой возбуждена изгибная деформационная волна, воздухонепродуваемому слою плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой несущей части 1, он также своей поверхностью переизлучает и ту часть звуковой энергии, которая передается ему (возбуждает его) воздушными путями передачи. Кроме твердых структурных путей возбуждения тонколистовой несущей панели 6 кузова АТС, звуковые волны, падающие на внешнюю поверхность тонколистовой несущей панели 6 кузова АТС, также вызывают ее динамическое возбуждение и соответствующее генерирование ею механических и звуковых колебаний (кроме уже описанного выше твердого пути возбуждения тонколистовой несущей панели 6 АТС). Звуковые волны, распространяясь в воздухопродуваемом слое пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, представленного обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4, теряют часть этой энергии. Прошедшая через структуры защитного звукопрозрачного слоя 5 нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части, представленного обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4, энергия звуковых волн необратимо преобразуется (рассеивается) в нем в тепловую энергию в результате протекания соответствующих динамических процессов деформаций «сжатия-растяжения» упругого скелета воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 и колебательного перемещения (с сопутствующим трением) воздуха в сообщающихся капиллярных каналах и между ячейками структуры воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, представленного обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4. Не поглощенная, прошедшая через структуру воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, представленного семейством обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, часть звуковой энергии падает на поверхность воздухонепродуваемого слоя плотного звукоотражающего звукоизоляционного акустического материала лицевой несущей части 1, часть которой при этом отражается обратно в структуру пористого воздухопродуваемого слоя монтажной части 2, представленного семейством обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, а часть переизлучается возбужденным ею колеблющимся воздухонепродуваемым слоем плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой несущей части 1 в окружающее пространство пассажирского помещения (кабину водителя АТС), формируя в нем как в замкнутом ограниченном воздушном пространстве диффузное звуковое поле (прямых и отраженных звуковых волн). Наличие отверстий перфорации 18 в стенках внутренних разделительных перегородок 20 объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции 14, формирует батарею сообщающихся между собой акустических резонаторов Гельмгольца в виде соответствующих объемных полостей (разделенных тупиковых полостей) различного (или идентичного) объема с подсоединенными к ним горлышками (различного числа и габаритов по диаметру и толщине проходного сечения) отверстий 18, выполненных в различной или идентичной толщине стенок внутренних разделительных перегородок 20 перфорированной конструкции объемного каркасного элемента 14. Образованная батарея акустических резонаторов Гельмгольца обеспечивает настроенное поглощение звуковой энергии в заданных частотных диапазонах звукового спектра. Тем самым повышается (дополняется) суммарный шумопонижающий эффект реализуемой заявляемой конструкцией МАСОК.

При использовании заявляемого устройства МАСОК, разделенные тупиковые полости 3 лицевой несущей 1 части которой заполнены обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами 4, происходит возрастание эффекта поглощения звуковой энергии, воспринимаемой МАСОК, а также ослабляется (исключается) доля переизлучаемой в окружающее пространство звуковой энергии непосредственно лицевой несущей частью 1 МАСОК. Указанные шумопонижающие эффекты обеспечиваются за счет включения в процесс поглощения звуковой энергии многочисленных поверхностей пористых торцевых зон воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, образованного семейством многочисленных открытых пористых поверхностей обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, а также образующихся сообщающихся межграневых воздушных каналов и полостей между ними, образования дифракционного краевого механизма рассевания энергии звуковых волн, возникающего на краевых граневых зонах обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов. В результате, большая часть звуковой энергии, прошедшей через защитный звукопрозрачный слой 5 и распространяющейся в структуре воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, представленного семейством обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, находящихся в разделенных тупиковых полостях 3, преобразуется (необратимо рассеивается) в тепловую энергию. Помимо этого, обеспечивается эффективное ослабление (демпфирование) амплитуд вынужденных механических колебаний составных частей МАСОК от подводимого твердыми структурными путями передачи от колеблющейся несущей панели 6 АТС динамического механического возбуждения, дробленными пористыми элементами обособленных пористых дробленых звукопоглощающих фрагментов 4, вызываемое их подвижными податливыми (с наличием трения) контактирующими взаимодействиями. В конечном итоге, это обуславливает соответствующее ослабление твердой передачи этого динамического возбуждения внешнему воздухонепродуваемому слою плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала лицевой части 1 МАСОК, что тем самым исключает (ослабляет) его преобразование в переизлучаемый собственный структурный шум, а также обеспечивает увеличение степени демпфирования энергии воздушных звуковых волн, распространяемых в структуре воздухопродуваемого слоя (слоев) пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2, образованного семейством обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4. Эффект ослабления амплитуд динамического возбуждения структуры воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 обусловлен более податливым динамическим деформированием и реализуемым внутренним трением упругого скелета воздухопродуваемого слоя пористого звукопоглощающего материала монтажной части 2 в составе обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, находящихся в разделенных тупиковых полостях 3. Вследствие наличия в разделенных тупиковых полостях 3 обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4, находящихся в подвижных взаимосвязях и взаимодействиях, с образованием демпфирующего контактирующего воздействия на вибрирующую тонколистовую панель 6 кузова, обеспечивается повышенный эффект виброшумодемпфирования, в сравнении с известным противопоставляемым уровнем техники, отображенным в аналогах и прототипе, в виде известной типичной монтажной части 2 МАСОК, типа плоско-монтажного пористого поверхностного слоя, плотно сопряженного с виброактивной поверхностью тонколистовой панели 6 кузова АТС, в особенности если в монтажной части 2 применяется монолитный воздухопродуваемый слой пористого звукопоглощающего материала вспененного типа, обладающий повышенной динамической жесткостью, обусловленной, например, большим процентным содержанием в нем закрытых ячеек. Отмечается при этом также процесс ослабления энергии звуковых волн, многократно (вследствие многократного процесса их отражения) проходящих через структуры обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов 4 в направлениях между звукоотражающими поверхностями плотного звукоотражающего звукоизоляционного воздухонепродуваемого слоя лицевой несущей части 1 и тонколистовой виброактивной панели АТС 6. Применение перфорированных (содержащих отверстия перфорации 18) конструкций внутренних разделительных перегородок 20 в составе объемного каркасного элемента 14 лицевой несущей части 1 МАСОК, изготовленной из плотного монолитного слоя акустического материала, наделенного звукоотражающими звукоизоляционными свойствами (или уплотненного пористого акустического материала, наделенного комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами), позволяет осуществлять процесс прохождения и распространения звуковых волн между сообщающимися, таким образом, разделенными тупиковыми полостями, с возникающими соответствующими потерями их энергии в процессе колебательного трения воздуха в горлышках (каналах) отверстий перфорации 18, а также реализовать образующуюся многокамерную сообщающуюся частотно настроенную батарею резонаторов Гельмгольца в виде соответствующих сообщающихся замкнутых полостей (разделенных тупиковых полостей как идентичного, так и различного объема), с подсоединенными к ним горлышками резонаторов различного числа и габаритов по диаметру проходного сечения отверстий и различающимся толщинам стенок внутренних разделительных перегородок 20 объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции 14 лицевой несущей части 1. В конечном итоге, реализуемые технические эффекты позволяют существенно повысить акустическую (шумопонижающую) эффективность такого типа МАСОК, в составе лицевой несущей части 1, изготовленной из монолитного слоя плотного воздухонепродуваемого звукоотражающего звукоизоляционного материала и монтажной части 2, сформированной из совокупности нескольких составных элементов МАСОК: примыкающими к несущей тонколистовой панели 6 АТС зонами (участками) периферийной отбортовки 19 и внутренних разделительных перегородок объемного каркасного элемента 13 или объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками перфорированной конструкции 14, защитным звукопрозрачным слоем 5 нетканого материала или газовлагонепроницаемой пленки, перекрывающим разделенную тупиковую полость 3 (семейство разделенных тупиковых полостей 3), и непосредственно обособленными дробленными пористыми звукопоглощющими фрагментами 4, находящимися внутри разделенной тупиковой полости 3 (в семействе разделенных тупиковых полостей 3), что обуславливает снижение передачи звуковой энергии в обитаемое водителем и пассажирами пространство, к примеру пассажирское помещение (кабину водителя) АТС (либо другого вида наземного, воздушного или водного транспортного средства), и тем самым обеспечивает им более комфортную и безопасную работу и хорошее самочувствие.

При использовании заявляемого устройства МАСОК по второму независимому варианту заявляемой группы изобретений, лицевая несущая часть 1 которого изготовлена из сплошного уплотненного слоя пористого воздухопроницаемого акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукоизоляции и звукопоглощения, преимущественно свойствами звукопоглощения, наряду с вышеописанными эффектами подавления шумовой энергии по первому независимому варианту заявляемой группы изобретений, с ослаблением звукоизоляционных свойств такого типа применяемой пористой структуры, вследствие альтернативной замены плотного звукоотражающего слоя на пористый, преимущественно звукопоглощающий, в это же время реализуются дополнительные механизмы поглощения энергии звуковых волн, падающих в том числе и со стороны внешнего зашумленного пространства (кабины водителя, пассажирского помещения, моторного отсека, багажного отделения) на внешнюю поверхность лицевой несущей части 1 (внешний облицовочный декоративный слой 7, защитно-декоративный слой звукопрозрачного материала 12) в составе звукопрозрачных и звукопоглощающих структур лицевой несущей части 1 и монтажной части 2, не содержащих выраженных звукоотражающих звукоизоляционных элементов, как это имело место в варианте исполнения МАСОК по первому независимому варианту конструктивного исполнения. В этом случае, большая часть энергии падающих волн (реверберационный коэффициент звукопоглощения - не менее 0,8 в заданном частотном диапазоне) будет распространяться и затухать в пористых звукопоглощающих и звукопрозрачных структурах составных элементов МАСОК, а меньшая часть энергии звуковых волн (коэффициент отражения звука - не более 0,2) будет отражаться от внешней поверхности пористой структуры лицевой несущей части 1 вследствие скачкообразного изменения волновых сопротивлений сред распространения звуковых волн как на границе соприкосновения внешней окружающей воздушной среды с встречной поверхностью пористой структуры уплотненного акустического материала, наделенного комбинированными свойствами звукоизоляции и звукопоглощения, преимущественно свойствами звукопоглощения, так и на границе разделения пористых сред лицевой несущей 1 и монтажной 2 частей МАСОК. При облицовке внешней поверхности уплотненного пористого звукопоглощающего слоя лицевой несущей части 1 МАСОК внешним облицовочным декоративным слоем 7, например, типа ворсового коврового покрытия или нетканого полотна ворсового типа (с соблюдением звукопрозрачной «технологической сшивки» сопрягаемых поверхностей указанных структур) возможно определенное достижение повышенного звукопоглощения за счет некоторого дополнительного ослабления звукоотражающего эффекта, достигаемого более плавным согласованием волновых сопротивлений сопредельных сред распространения звуковых волн. Прошедшие через пористую структуру сплошного слоя акустического материала несущей лицевой части 1 звуковые волны в процессе этого распространения частично теряют свою энергию (звуковая энергия преобразуется в тепловую), затем в процессе их дальнейшего распространения в пространстве разделенных тупиковых полостей 3, заполненных обособленными дроблеными пористыми звукпоглощающими фрагментами 4, они продолжают терять звуковую энергию, в дальнейшем они отражаются от жесткой звукоотражающей сопрягаемой поверхности несущей тонколистовой панели 6 АТС и, распространяясь в пртивоположном (обратном) направлении, продолжают терять звуковую энергию как в пористых звукопоглощающих структурах обособленных дробленых пористых звукопоглщающих фрагментов 4, так и в уплотненной пористой звукопоглощающей структуре сплошного слоя акустического материала лицевой несущей части 1 МАСОК. Не поглощенная, весьма малая, доля звуковой энергии излучается внешней поверхностью лицевой части МАСОК во внешнюю окружающую среду (пространство кабины водителя или пассажирского помещения, пространство моторного отсека или багажного отделения) в виде ослабленного шумового воздействия на водителя и пассажиров.

Реализация заявляемой группы технических решений, вследствие использования рециклированных акустических материалов, способствует выполнению требований по уменьшению потребления полезных природных ресурсов и энергии, а также вредного воздействия на окружающую среду на всех стадиях жизненного цикла АТС, включая добычу сырьевых материалов для последующего производства акустических материалов, производство конструкционных акустических материалов, изготовление из них деталей для АТС, его эксплуатацию и последующую утилизационную переработку для применения в «новых» деталях и узлах АТС.

Преимущества заявленной группы технических решений в связи с этим связаны с легкостью и удобством многократного использования обособленных дробленых пористых звукопоглощающих фрагментов произвольной геометрической формы вследствие простоты их отделения (разделения) из состава разнородных многокомпонентных структур деталей (узлов) шумопонижающих пакетов (достаточно разорвать защитный звукопрозрачный слой и высыпать названные фрагменты), а также с тем, что составной элемент, входящий в монтажную часть МАСОК, представленный обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, не только не ухудшает характеристики автокомпонента (в данном случае МАСОК), а даже улучшает его акустические, экологические, весовые и стоимостные характеристики в сопоставлении с монолитным звукопоглощающим слоем из аналогичного типа и структуры материала (идентичной плотности, сопротивления продуванию воздушным потоком и т.п.).

Группа изобретений не ограничивается описанными выше конкретными конструктивными примерами осуществления, показанными на прилагаемых чертежах. Остаются возможными несущественные изменения различных элементов или материалов, из которых эти элементы выполнены, либо замена их технически эквивалентными, не выходящие за пределы объема притязаний, обозначенного формулой изобретения.

Изобретение относится к области транспортного машиностроения. По первому варианту, многослойная акустическая структура обивки кузова автотранспортного средства содержит лицевую несущую и монтажную части. Лицевая несущая часть выполнена из сплошного слоя акустического материала. Структура акустического материала имеет звукоотражающие звукоизоляционные свойства или комбинированные звукоизоляционные и звукопоглощающие свойства. Плотность указанного материала превышает величину плотности акустического материала монтажной части, имеющего звукопоглощающие свойства. В многослойной акустической структуре образованы разделенные тупиковые полости. Одна тупиковая полость образована периферийной отбортовкой, изготовленной из сплошного воздухонепродуваемого слоя плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала. Полость заполнена дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, которые являются продуктами вторичной рециклированной переработки пористых материалов деталей и узлов. Монтажная часть в зоне выполнения тупиковой полости футерована защитным слоем звукопрозрачного нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки. Объем каждого из пористых звукопоглощающих фрагментов находится в диапазоне:

V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³.

Плотность набивки тупиковой полости пористыми звукопоглощающими фрагментами составляет:

ρ_ф=25…60 кг/м³.

По второму варианту, многослойная акустическая структура содержит разделенные тупиковые полости в структуре лицевой несущей части. Достигается улучшение акустической эффективности многослойной структуры при уменьшении расхода акустического материала. 2 н. и 32 з.п. ф-лы, 19 ил.

1. Многослойная акустическая структура обивки кузова автотранспортного средства, содержащая сопряженные между собой лицевую несущую и монтажную части, в которой, по крайней мере, лицевая несущая часть выполнена из одного сплошного слоя акустического материала, при этом его структура наделена звукоотражающими звукоизоляционными свойствами или комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами, а его плотность превышает величину плотности акустического материала монтажной части, наделенного звукопоглощающими свойствами, при этом в многослойной акустической структуре образованы разделенные тупиковые полости, отличающаяся тем, что, по крайней мере, одна разделенная тупиковая полость образована периферийной отбортовкой структуры лицевой несущей части, изготовленной из сплошного воздухонепродуваемого слоя плотного звукоотражающего звукоизоляционного материала, которая заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами произвольной геометрической формы, которые преимущественно более чем на половину заполнения объема разделенной тупиковой полости или полностью являются продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава автотранспортных средств, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной рециклированной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной рециклированной утилизационной переработке, при этом монтажная часть, по крайней мере, в зоне выполнения разделенной тупиковой полости футерована защитным слоем звукопрозрачного нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, а объем каждого из обособленных пористых звукопоглощающих фрагментов находится в диапазоне V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³ и плотность набивки разделенной тупиковой полости обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами составляет ρ_ф=25…60 кг/м³.

2. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что в дополнении к используемым дробленым пористым звукопоглощающим фрагментам, изготовленным из рециклированных акустических материалов, разделенная тупиковая полость, по крайней мере, частично, но менее чем наполовину объема разделенной тупиковой полости заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, изготовленными по технологиям их производства из «новых» производимых листовых акустических материалов, подвергаемых последующему технологическому процессу их дробления на фрагменты заданных форм и габаритных размеров.

3. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что обособленные дробленые пористые звукопоглощающие фрагменты выполнены из различных типов и марок волокнистой и/или вспененной пористых структур звукопоглощающих материалов с отличающимися физическими характеристиками, различными химическим составом, толщиной, пористостью, сопротивлением продуванию воздушным потоком, количеством и сочетанием типов пористых слоев в составе многослойных пористых структур.

4. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что лицевая несущая часть выполнена в виде сформированного объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками, образующими семейство разделенных тупиковых полостей.

5. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что по крайней мере в одной из образованных разделительных тупиковых полостей размещен формообразующий внутренний гофрированный закладной перфорированный элемент.

6. Многослойная акустическая структура по п.4, отличающаяся тем, что во внутренних разделительных перегородках объемного каркасного элемента выполнены отверстия перфорации.

7. Многослойная акустическая структура по п.4, отличающаяся тем, что в объемном каркасном элементе разделительные перегородки имеют различные габаритные размеры, формирующие отличающиеся по объемам разделительные тупиковые полости.

8. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что отдельные разделенные тупиковые полости или группа разделенных тупиковых полостей избирательно заполнены обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами различных габаритов и геометрических форм с отличающимися физическими и механическими характеристиками.

9. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что разделенные тупиковые полости в структуре, по крайней мере, одного сплошного слоя акустического материала лицевой несущей части рассредоточены неравномерно по ее поверхности.

10. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что на внешней поверхности лицевой несущей части сплошного слоя акустического материала содержится дополнительный декоративный слой, например, в виде коврового покрытия на пористой воздухопродуваемой или плотной воздухонепродуваемой основе.

11. Многослойная акустическая структура по п.10, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью звукопрозрачного клеевого слоя, выполненного разнесенными сплошными тонкими линиями из множества правильных геометрических фигур.

12. Многослойная акустическая структура по п.10, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью звукопрозрачного клеевого слоя, выполненного тонкими прерывистыми строчками из множества правильных геометрических фигур.

13. Многослойная акустическая структура по п.10, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью пленочного или тканевого адгезионного слоя, перфорированного сквозными отверстиями.

14. Многослойная акустическая структура по п.10, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью сплошного звукопрозрачного клеевого слоя с удельным поверхностным весом ρ≤100 г/м².

15. Многослойная акустическая структура по п.10, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью сплошного звукопрозрачного термоактивного клеевого слоя с удельным поверхностным весом ρ≤50 г/м².

16. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что толщина защитного звукопрозрачного слоя газовлагонепроницаемой пленки составляет 0,025…0,1 мм, а ее удельный поверхностный вес 20…70 г/м².

17. Многослойная акустическая структура по п.1, отличающаяся тем, что толщина защитного звукопрозрачного слоя воздухопродуваемого нетканого материала составляет 0,025…0,25 мм, удельный поверхностный вес 20…300 г/м², а удельное сопротивление продуванию его воздушным потоком 20…50 Н×с×м^-3.

18. Многослойная акустическая структура обивки кузова автотранспортного средства, содержащая сопряженные между собой лицевую несущую и монтажную части, в которой, по крайней мере, лицевая несущая часть выполнена из одного сплошного слоя акустического материала, при этом его структура наделена звукоотражающими звукоизоляционными свойствами или комбинированными звукоизоляционными и звукопоглощающими свойствами, преимущественно звукопоглощающими свойствами, а его плотность превышает величину плотности акустического материала монтажной части, наделенного звукопоглощающими свойствами, при этом в многослойной акустической структуре образованы разделенные тупиковые полости, отличающаяся тем, что, по крайней мере, одна разделенная тупиковая полость образована в структуре лицевой несущей части, изготовленной из сплошного слоя уплотненного пористого воздухопродуваемого звукопоглощающего материала, которая заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами произвольной геометрической формы, которые преимущественно более чем наполовину заполнения объема разделенной тупиковой полости или полностью являются продуктами вторичной рециклированной переработки пористых звукопоглощающих структур материалов деталей и узлов шумопоглощающих пакетов, преимущественно демонтированных из состава автотранспортных средств, завершивших свой жизненный цикл, либо аналогичного типа и состояния акустических покрытий (панелей, кожухов, экранов), демонтированных с шумоактивного производственно-технологического и энергетического оборудования, подлежащего вторичной рециклированной утилизационной переработке, либо производственно-технологических отходов и брака производства шумопонижающих деталей и узлов, содержащих пористые звукопоглощающие материалы, подлежащих вторичной рециклированной утилизационной переработке, при этом монтажная часть, по крайней мере, в зоне выполнения разделенной тупиковой полости футерована защитным слоем звукопрозрачного нетканого материала или звукопрозрачной газовлагонепроницаемой пленки, объем каждого из обособленных пористых звукопоглощающих фрагментов находится в диапазоне V_ф=8×(10^-9…10^-6) м³ и плотность набивки разделенной тупиковой полости обособленными пористыми звукопоглощающими фрагментами составляет ρ_ф=25…60 кг/м³.

19. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что в дополнении к используемым дробленым пористым звукопоглощающим фрагментам, изготовленным из рециклированных акустических материалов, разделенная тупиковая полость, по крайней мере, частично заполнена обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами, изготовленными по технологиям их производства из «новых» производимых листовых акустических материалов, подвергаемых последующему технологическому процессу их дробления на фрагменты заданных форм и габаритных размеров.

20. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что обособленные пористые звукопоглощающие фрагменты выполнены из различных типов и марок волокнистой и/или вспененной пористых структур звукопоглощающих материалов с отличающимися физическими характеристиками, различными химическим составом, толщиной, пористостью, количеством и сочетанием типов пористых слоев в составе многослойных пористых структур.

21. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что лицевая несущая часть выполнена в виде сформированного объемного каркасного элемента с внутренними разделительными перегородками, образующими семейство разделенных тупиковых полостей.

22. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что по крайней мере в одной из образованных разделительных тупиковых полостей размещен формообразующий внутренний гофрированный закладной перфорированной элемент.

23. Многослойная акустическая структура по п.21, отличающаяся тем, что во внутренних разделительных перегородках объемного каркасного элемента выполнены отверстия перфорации.

24. Многослойная акустическая структура по п.21, отличающаяся тем, что в объемном каркасном элементе разделительные перегородки имеют различные габаритные размеры, формирующие отличающиеся по объемам разделительные тупиковые полости.

25. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что отдельные разделенные тупиковые полости или группа разделенных тупиковых полостей избирательно заполнены обособленными дроблеными пористыми звукопоглощающими фрагментами различных габаритов и геометрических форм, с отличающимися физическими и механическими характеристиками.

26. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что разделенные тупиковые полости в структуре, по крайней мере, одного сплошного слоя акустического материала лицевой несущей части рассредоточены неравномерно по ее поверхности.

27. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что на внешней поверхности лицевой несущей части сплошного слоя акустического материала содержится дополнительный декоративный слой, например, в виде коврового покрытия на пористой воздухопродуваемой или плотной воздухонепродуваемой основе.

28. Многослойная акустическая структура по п.27, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью звукопрозрачного клеевого слоя, выполненного разнесенными сплошными тонкими линиями из множества правильных геометрических фигур.

29. Многослойная акустическая структура по п.27, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью звукопрозрачного клеевого слоя, выполненного тонкими прерывистыми строчками из множества правильных геометрических фигур.

30. Многослойная акустическая структура по п.27, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью пленочного или тканевого адгезионного слоя, перфорированного сквозными отверстиями.

31. Многослойная акустическая структура по п.27, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью сплошного звукопрозрачного клеевого слоя с удельным поверхностным весом ρ≤100 г/м².

32. Многослойная акустическая структура по п.27, отличающаяся тем, что ее составные части сплошных слоев акустических материалов и дополнительного декоративного слоя скреплены в единый структурный модуль с помощью сплошного звукопрозрачного термоактивного клеевого слоя с удельным поверхностным весом ρ≤50 г/м².

33. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что толщина защитного звукопрозрачного слоя газовлагонепроницаемой пленки составляет 0,025…0,1 мм, а ее удельный поверхностный вес 20…70 г/м².

34. Многослойная акустическая структура по п.18, отличающаяся тем, что толщина защитного звукопрозрачного слоя воздухопродуваемого нетканого материала составляет 0,025…0,25 мм, удельный поверхностный вес 20…300 г/м², а удельное сопротивление продуванию его воздушным потоком 20…50 Н×с×м^-3.