СУСПЕНЗИЯ ОГНЕУПОРНАЯ ДЛЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ Российский патент 2014 года по МПК B22C1/16 

Описание патента на изобретение RU2503520C1

Изобретение относится к литейному производству, в частности к изготовлению отливок из тугоплавких химически активных металлов, жаропрочных и других высоколегированных сплавов по выплавляемым моделям.

В настоящее время перспективным конструкционным материалом в авиакосмической промышленности, судостроении, химическом и нефтяном машиностроении являются титановые сплавы. По сравнению со стальными деталями, титановые оказываются прочнее при одинаковой массе. При температурах до 500°C титановые сплавы противостоят коррозии лучше нержавеющих и жаростойких сталей.

Основным недостатком титана является его химическая активность при высоких температурах, особенно в жидком состоянии, вследствие чего плавка и заливка сплавов на его основе осуществляется в вакууме. Расплавленный титан активно взаимодействует с кислородом, углеродом и азотом, а также со многими огнеупорными материалами. Недостаточная химическая инертность литейной формы к заливаемому титановому сплаву приводит к образованию на отливках поверхностных дефектов и видоизмененного слоя повышенной твердости, что увеличивает трудоемкость ее обработки и резко снижает эксплуатационные характеристики литой детали. /Производство отливок из сплавов цветных металлов / А.В.Курдюмов и др. - М.: Металлургия, 1986. - с.287…293/. В применяемых керамических литейных формах по выплавляемым моделям наиболее химически активным компонентом является кремнезем связующего, который в вакууме при температурах заливки и прогрева форм подвергается термической диссоциации с выделением монооксида кремния, а также атомарного и молекулярного кислорода, окисляющих компоненты сплава.

Наиболее близкой по технической сущности является суспензия для изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям, включающая перхлорат калия /Авторское свидетельство СССР №1238880. МКИ 4 В22С 1/16. Суспензия для изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям / Александров В.М., Кулаков Б.А., Солодянкин А.А. и др. Бюл. №23, 1986./ Смесь включает раствор гидролизованного этилсиликата, алюминиевый порошок, перхлорат калия и огнеупорный наполнитель, мас.%:

раствор гидролизованного этилсиликата 20…40 алюминиевый порошок 1,5…8,0 перхлорат калия 0,1…1,0 огнеупорный наполнитель остальное

Суспензия данного состава позволяет снизить содержание свободного диоксида кремния и получать отливки из титановых сплавов, заливаемых в холодные формы, однако при заливке в нагретые до 800...1000°С керамические формы, остаточный кремнезем способен взаимодействовать с заливаемым сплавом, изменять его состав и структуру и ухудшать эксплуатационные свойства.

В основу изобретения положена техническая задача по созданию формовочной огнеупорной суспензии для уменьшения степени взаимодействия керамической формы с металлом отливок.

Указанная задача решается тем, что огнеупорная суспензия для оболочковых форм по выплавляемым моделям, включающая этилсиликат, растворитель, огнеупорный наполнитель на основе оксида алюминия, алюминиевый порошок и добавку, согласно изобретению, в качестве растворителя этилсиликата применяется спиртовой раствор нитрата алюминия девятиводного, а в качестве добавки используется оксид иттрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Этилсиликат 5,0…8,0 Спирт этиловый 14,0…17,0 Нитрат алюминия девятиводный 1,3…2,0 Кислота соляная или азотная 0,06…0,1 Поливинилбутираль 0,03…0,09 Алюминиевый порошок 3,0…6,0 Оксид иттрия 4,0…8,0 Микропорошки электрокорунда остальное

Количество этилсиликата обусловлено прочностными характеристиками формы и ее химической активностью по отношению к заливаемому металлу. Содержание этилсиликата менее 5,0% мас. не позволяет достигнуть необходимой минимальной прочности форм, а содержание более 8,0% мас. увеличивает химическую активность форм.

Содержание этилового спирта обусловлено содержанием кремнезема в гидролизованном этилсиликате, т.е. в жидкой соствляющей суспензии и достижением необходимых технологических параметров вязкости.

Нитрат алюминия девятиводный в спиртовом растворе диссоциирует и впоследствии равномерно распределяется в пространственной структуре кремнезоля. При прокалке форм он разлагается с образованием аморфного оксида алюминия и впоследствие при температурах 950…1100°С спекается с диоксидом кремния связующего, образуя химически более инертное соединение - муллит. Содержание нитрата алюминия менее 1,3% не обеспечивает связывание активной составляющей кремнезема формы. Содержание более 2,0% снижает прочность литейной формы вследствие нарушения пространственной структуры силоксанов в связующем.

Кислота является катализатором гидролиза этилсиликата. Содержание кислоты менее 0,06% не обеспечивает прохождения качественного гидролиза. Увеличение содержания кислоты более 0,1% может снизить живучесть формовочной суспензии.

Поливинилбутираль создает на поверхности суспензии органическую полимерную пленку и препятствует испарению растворителя из связующего. При содержании поливинилбутираля менее 0,03% содержание растворителя в супензии умньшается, и она приобретает повышенную вязкость. При содержании более 0,09% суспензия очень долго стекает с модели и не обсыхает на модельном блоке.

Алюминиевый порошок способствует повышению эффективности спекания наполнителя и достижения необходимой прочности форм после прокалки. Содержание менее 3%; не обеспечивает необходимой прочности, содержание более 6% повышает вероятность хрупкого разрушения формы в процессе заливки.

Оксид иттрия, как основной оксид, при прокалке эффективно связывает остаточный диоксид кремния связующего в силикат иттрия, который более устойчив, чем кремнезем, к заливаемому сплаву. Содержание оксида иттрия взаимосвязано с полнотой соединения в силикат иттрия остаточного диоксида кремния, не муллитизированного введенным при гидролизе нитратом алюминия. При содержании оксида иттрия менее 4% связывание кремнезема проходит не в полной мере, увеличение содержания более 8% нецелесообразно, так как не приводит к повышению эффективности процесса, а ведет лишь к повышению стоимости форм.

Приготовление суспензии осуществляют следующим образом.

Готовят 10…12 мас.%. раствор нитрата алюминия девятиводного Al(NO3)3·9H2O ГОСТ 3757-75 в этиловом спирте.

Суспензию готовят раздельным способом. Связующим служит раствор гидролизованного этилсиликата марки ЭТС-40. В качестве органического растворителя применяют раствор нитрата алюминия девятиводного в этиловом спирте, а в качестве катализатора гидролиза - соляную или азотную кислоту. Гидролиз проводят следующим образом. Смешивают технический этилсиликат со спиртовым раствором нитрата алюминия девятиводного в присутствии катализатора - азотной или соляной кислоты и антииспарителя - поливинилбутираля и перемешивают в течение 40…60 мин. До приготовления суспензии связующее выдерживается в течение 18…36 часов. Условное содержание SiO2 в гидролизованном этилсиликате составляет SiO2 8…12%. Связующее имеет состав, мас.%:

Этилсиликат-40 18,6…28,4 Кислота 0,21…0,32 Поливинилбутираль 0,1…0,3 Спиртовой раствор нитрата алюминия девятиводного 81,3…70,1 остальное

Суспензию готовят введением в связуюощее поршкообразных компонентов - алюминиевого порошка, оксида иттрия и микропорошков электрокорунда. Соотношение жидкой и твердой составляющей суспензии находится в пределах от 1:2,8 до 1:3,6, что обеспечивает условную вязкость в пределах 15…45 с и соотношение всех компонентов согласно формуле изобретения.

В качестве корундовой составляющей огнеупорного наполнителя суспензии используют смесь порошков белого электрокорунда, например следующего состава, мас.%: М5 - 25; №3 - 40; №5 - 35.

В качестве алюминиевого порошка предпочтительнее использовать порошок марки АСД-4, как наиболее дисперсный, имеющий высокую удельную поверхность.

Оксид иттрия используется в виде плавленого дисперсного порошка с размером зерен 5…10 мкм.

Вязкость огнеупорной суспензии по вискозиметру ВЗ-4 для 1-го слоя 30…45 с., для 2-го 25-30 с, и для остальных 15-22 с. В качестве присыпки используют электрокорунд белый фракции №20 для 1-го слоя и фракции №50 для остальных.

При изготовлении форм из предлагаемой суспензии сушку нанесенных слоев осуществляют на воздухе, в воздушно-аммиачной среде, а также вакуумно-аммиачным способом.

Удаление разовых моделей осуществляют в горячей модельной массе, в воде, горячим воздухом, нагретым воздухом в автоклавах. Формы прокаливают в окислительной атмосфере при 1000…1200°С в течение 4…6 ч.

Изготавливают 5-слойные стандартные керамические образцы и 9-слойные формы.

Заливку титановых сплавов производят в печи ВДЛ-4, вакуум в печах достигает 10-2 мм рт. ст.

Для получения сравнительных данных осуществляют также изготовление литейных форм из смеси согласно прототипу.

Составы смесей приведены в табл.1, свойства литейных форм и показатели качества отливок приведены в табл.2.

Таблица 1 Составы суспензий Наименование ингредиентов Количество ингредиентов, мас.% прототип 1 2 3 Этилсиликат 6,5 5,0 6,5 8,0 Спирт этиловый 15,5 17,0 15,5 14,0 Нитрат алюминия девятиводный - 2,0 1,7 1,3 Кислота 0,07 0,06 0,08 0,1 Поливинилбутираль 0,06 0,09 0,06 0.3 Алюминиевый порошок 4,0 6,0 4,0 4,0 Оксид иттрия - 4,0 6,0 8,0 Перхлорат калия 0,6 - - - Микропорошки электрокорунда остальное остальное

Таблица 2 Результаты испытаний смесей по составам Показатели Результаты испытаний по составам прототип 1 2 3 Прочность форм на изгиб после вытопки, МПа 3,5 5,4 5,8 4,9 Прочность форм на изгиб после прокалки, МПа 3,9 1,1 1,0 9,1 Глубина видоизмененного слоя отливки,, мкм 110 23 26 25 Шероховатость поверхности отливки, Ra 10 8 8 8 Класс размерной точности отливки по ГОСТ 26645-85 5 5 5 5

Результаты испытаний показывают, что по сравнению с прототипом заявленный состав смеси позволяет получить керамические формооболочки, превосходящие по механическим свойствам прототип, в то же время снизить их химическую активность по отношению к заливаемому титановому сплаву, и соответственно, существенно уменьшить образование видоизмененного слоя на отливках.

Заявленный состав может быть использован в литье по выплавляемым моделям титановых и других химически активных сплавов.

Похожие патенты RU2503520C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ВЫСОКООГНЕУПОРНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ 2015
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Фоломейкин Юрий Иванович
RU2625859C2
СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ В ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ 2008
  • Байков Хакимжан Хамазанович
  • Булавин Виктор Иванович
  • Пономарев Сергей Григорьевич
  • Никифоров Сергей Алексеевич
  • Никифорова Марина Викторовна
  • Абдишева Лидия Васильевна
  • Рогозина Тамара Геннадьевна
  • Лемницкий Юрий Алексеевич
  • Кондакова Людмила Анатольевна
RU2358827C1
СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ 2003
  • Боровинская И.П.
  • Горшков В.А.
  • Деев В.В.
  • Елисеев Ю.С.
  • Мержанов А.Г.
  • Оспенникова О.Г.
  • Поклад В.А.
  • Юхвид В.И.
RU2245212C1
СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ 1995
  • Корнеев Н.Н.
  • Щербакова Г.И.
  • Анташев В.Г.
  • Ясинский К.К.
  • Герливанов В.Г.
RU2082535C1
Суспензия для изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям 1984
  • Александров Владимир Михайлович
  • Кулаков Борис Алексеевич
  • Солодянкин Анатолий Алексеевич
  • Круглов Евгений Петрович
  • Бородовицын Николай Иванович
  • Корнеев Владимир Алексеевич
SU1238880A1
Способ изготовления керамических форм по выплавляемым моделям для получения точных отливок из химически активных и жаропрочных сплавов 2021
  • Дубровин Виталий Константинович
  • Кулаков Борис Алексеевич
  • Карпинский Андрей Владимирович
  • Заславская Ольга Михайловна
  • Низовцев Никита Витальевич
RU2757519C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ 2013
  • Бессмертный Василий Степанович
  • Стадничук Виктор Иванович
RU2531335C1
Способ изготовления литейной керамической формы с использованием жидконаливных самотвердеющих смесей для литья по выплавляемым моделям 2021
  • Шилов Александр Владимирович
  • Черкашнева Наталья Николаевна
  • Малеев Анатолий Владимирович
RU2756075C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МНОГОСЛОЙНЫХ ОБОЛОЧКОВЫХ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ 2013
  • Леушин Игорь Олегович
  • Леушина Любовь Игоревна
  • Ульянов Владимир Андреевич
RU2532764C1
Способ изготовления керамических форм для литья по выплавляемым моделям 2018
  • Белов Владимир Дмитриевич
  • Фадеев Алексей Владимирович
  • Фоломейкин Юрий Иванович
  • Колтыгин Андрей Вадимович
  • Никифоров Павел Николаевич
  • Аликин Павел Владимирович
RU2697678C1

Реферат патента 2014 года СУСПЕНЗИЯ ОГНЕУПОРНАЯ ДЛЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Изобретение относится к литейному производству. Суспензия включает этилсиликат, спиртовой раствор нитрата алюминия девятиводного, микропорошки электрокорунда, алюминиевый порошок и оксид иттрия при следующем соотношении компонентов, мас.%: этилсиликат 5,0-8,0; спирт этиловый 14,0-17,0; нитрат алюминия девятиводный 1,3-2,0; кислота соляная или азотная 0,06-0,1; поливинилбутираль 0,03-0,09; алюминиевый порошок 3,0-6,0; оксид иттрия 4,0-8,0; микропорошки электрокорунда - остальное. Обеспечивается уменьшение степени взаимодействия керамической формы с металлом отливок. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 503 520 C1

Суспензия огнеупорная для оболочковых форм по выплавляемым моделям, включающая этилсиликат, растворитель, огнеупорный наполнитель на основе оксида алюминия, алюминиевый порошок и добавку, отличающаяся тем, что в качестве растворителя этилсиликата она содержит спиртовой раствор нитрата алюминия девятиводного, а в качестве добавки содержит оксид иттрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Этилсиликат 5,0-8,0 Спирт этиловый 14,0-17,0 Нитрат алюминия девятиводный 1,3-2,0 Кислота соляная или азотная 0,06-0,1 Поливинилбутираль 0,03-0,09 Алюминиевый порошок 3,0-6,0 Оксид иттрия 4,0-8,0 Микропорошки электрокорунда остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2014 года RU2503520C1

Суспензия для изготовления оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям 1984
  • Александров Владимир Михайлович
  • Кулаков Борис Алексеевич
  • Солодянкин Анатолий Алексеевич
  • Круглов Евгений Петрович
  • Бородовицын Николай Иванович
  • Корнеев Владимир Алексеевич
SU1238880A1
Суспензия для изготовления литейных многослойных оболочковых форм 1980
  • Кулагина Светлана Ивановна
  • Лунева Надежда Аксентьевна
  • Антипенко Владимир Федорович
  • Клемчук Людмила Владимировна
  • Конотопов Виктор Степанович
  • Семененко Алексей Андреевич
  • Черкасова Людмила Александровна
SU1036428A1
СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ 2003
  • Боровинская И.П.
  • Горшков В.А.
  • Деев В.В.
  • Елисеев Ю.С.
  • Мержанов А.Г.
  • Оспенникова О.Г.
  • Поклад В.А.
  • Юхвид В.И.
RU2245212C1
НОЖ 2005
  • Бернс Гаральд
RU2358857C2
JP 0056023339 A, 31.07.1979.

RU 2 503 520 C1

Авторы

Дубровин Виталий Константинович

Кулаков Борис Алексеевич

Карпинский Андрей Владимирович

Чесноков Андрей Анатольевич

Павлинич Сергей Петрович

Бакерин Сергей Васильевич

Даты

2014-01-10Публикация

2012-05-29Подача