СПОСОБ ХОЛОДНОЙ НЕПРЕРЫВНОЙ ПРОКАТКИ ШИРОКОПОЛОСНОЙ СТАЛИ Российский патент 2014 года по МПК B21B1/28 

Описание патента на изобретение RU2506131C1

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении холоднокатаной широкополосной стали.

Технология непрерывной холодной прокатки полосовой стали достаточно подробно описана, например, в книге П.И. Полухина и др. «Прокатное производство», М., «Металлургия», 1982, с.483-496.

Известен способ холодной непрерывной прокатки полос на непрерывных и бесконечных многоклетевых станах (см. А.С. СССР №1268217, кл. B21В 1/22, опубл. 07.11.1986 г.), включающий стыковую сварку полос перед станом и последующее обжатие в непрерывной группе клетей, при котором полосу прокатывают со снижением скорости клетей при прохождении сварного шва и повышением ее после выхода шва из последней клети стана. Однако ступенчатое изменение скорости не обеспечивает устойчивого процесса прокатки и делает этот способ непригодным для получения полосового проката на совмещенном агрегате непрерывного травления и стане непрерывной холодной прокатки.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является технология непрерывной холодной прокатки и смотки полос на стане 2000, приведенная в книге Ю.Д. Железнов, В.А. Черный, А.П. Кошка и др. «Совершенствование производства холоднокатаной листовой стали» - М.: «Металлургия», 1982, с.205-209, рис. 89-91.

Эта технология включает травление горячекатаного проката, холодную прокатку полос с последующей смоткой в рулоны и характеризуется тем, что скорость прокатки на данном стане определяется (не зависимо от марки стали) из производительности различных участков совмещенного агрегата, что затрудняет точную настройку стана и получение полосового проката с заданными свойствами при достижении его максимальной производительности.

Технической задачей настоящего изобретения является повышение производительности совмещенного непрерывного травильно-прокатного агрегата за счет оптимизации совмещения скоростного режима травления и прокатки, что повышает результативность производства данного вида проката.

Для решения этой задачи в предлагаемом способе, включающем травление горячекатаного подката, прокатку на непрерывном широкополосном стане с последующей смоткой полос в рулоны, с целью достижения максимальной производительности и получения полосового проката с заданными свойствами процесс прокатки ведут при заданных режимах травления и прокатки, с выбором начальной скорости прокатки в зависимости от содержания в стали углерода С, кремния Si, марганца Mn и микролегирующих элементов титана Ti, молибдена Мо, ванадия V, ниобия Nb принимают из соотношений

, если или , если ,

где - скорость движения подката в травильных ваннах, м/с;

- скорость полосы перед первой клетью, м/с.

,

где Lтр - длина травильных ванн, м;

τтр - время травления полосы, которое принимают в зависимости от массы окалины на заготовке по формуле:

τтр=2,1·109·[HCl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтр-3,757·(0,0747·msc)0,727

где msc - масса окалины, кг, равная

[HCl] и [FeCl2] - содержание в растворе кислоты и соли железа, г/л;

tтр - температура раствора, °C;

tсм - температура смотки, °C;

tкп - температура конца прокатки, °C;

СЭ=C+Mn/6+Si/3;

AL - содержание микроэлиментов, %, равное:

AL=Ti+Мо+V+Nb,

где С, Si, Мn, Ti, Мо, V, Nb - вышеуказанное содержание элементов в стали, соответственно, углерода, кремния, марганца, титана, молибдена, ванадия и ниобия, мас.%.

Скорость полосы перед первой клетью:

,

где H0 - толщина подката, мм;

hк - конечная толщина полосы, мм;

- установившаяся скорость прокатки в последней клети, м/с, равная:

,

где - максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети стана согласно его технической характеристике, м/с;

kp - коэффициент запаса на регулирование процесса (при kσkhb≤0,9 принимается kp=1,0);

kσ - коэффициент влияния прочности подката (0,75…1,0):

khb - коэффициент размеров профиля, равный:

,

где b - ширина профиля, мм;

Lp - длина бочки рабочих валков, мм

Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.

Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации параметров скоростного режима травления и прокатки для полосовой стали, что позволяет получать тонколистовую холоднокатаную сталь с заданными свойствами при достижении максимальной производительности совмещенного травильно-прокатного агрегата.

При реализации предлагаемого способа холодной прокатки масса окалины на заготовке, время травления подката и установившаяся скорость прокатки в последней клети стана принимаются в соответствие с вышеприведенными зависимостями, которые определяются при конкретных содержаниях выше указанных элементов в стали.

Опытную проверку заявляемого способа осуществляли па широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». С этой целью при холодной прокатке сталей с содержанием 0,07…0,25 мас.% углерода, 0,03…0,35% кремния, 0,25…1,70% марганца, 0,002…0,01% титана, 0,01…0,03% молибдена, 0,01…0,004% ванадия и 0,01…0,035% ниобия определяли величины и , оценивая результаты но объему выхода листовой стали различных классов прочности.

Наилучшие результаты (максимальный объем выхода проката заданного класса прочности в пределах 98,7…99,5%) получены при реализации настоящего способа. При выборе начальной скорости прокатки и расхождении величин и , более чем на 10…15% достигнутые показатели ухудшались. Так например, при различии на 15…18% и значении происходило повышение не плоскостности проката и выход годного не превысил 91,0% по причине снижения качества поверхности полосы и вариации скоростного режима прокатки; при различии на 15…18% и значении происходило повышение разнотолщиниости прока-га и выход листового проката с заданными свойствами был не более 92,4% по причине ухудшения условий деформирования в очаге деформации и перегрузки приводных двигателей.

Технология холодной непрерывной прокатки листа, взятая в качестве ближайшего аналога дала выход проката требуемого класса прочности в пределах 87,5…89,8%.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденною технического решения для достижения поставленной цели и его преимущество перед известным объектом.

Технико-экономические исследования показали, что использование настоящего изобретения при производстве холоднокатаной листовой стали с заданными свойствами позволит повысить производительность почти в 1,15 раза с соответствуюгцим снижением себестоимости проката.

Примеры конкретного выполнения

1. На широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки 18ЮА толщиной 1,0 мм и шириной 1250 мм из подката толщиной 3,7 мм с содержанием 0,18 мас.% углерода, 0,12% кремния, 0,24% марганца, 0,01% титана, 0,01% молибдена, 0,01% ванадия и 0,01% ниобия, значение σТ=330 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие; длина бочки рабочих валков Lp=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети ; длина травильных ванн Lтр=140 м; содержание в растворе кислоты [НСl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтр=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=658°C;

Углеродный эквивалент равен:

СЭ=С+Mn/6+Si/3=0,18+0,24/6+0,12/3=0,26:

Содержание микроэлиментов:

AL=Ti+Mo+V+Nb=0,01+0,01+0,01+0,01=0,04%;

Масса окалины: Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp-3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·28,3206)0,727=35,71075 с;

Скорость движения подката в травильных ваннах: ;

Коэффициент размеров профиля: ;

Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ (см. табл 1) и равен kσ=0,95.

Таблица 1 σТ, МПа kσ Не более 300 1,00 310-350 0,95 360-400 0,85 410-450 0,80 Более 450 0,75

Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к. kσkhb=0.95·0,609=0,57855 и ≤0,9;

Установившаяся скорость прокатки в последней клети:

;

Скорость полосы перед первой клетью:

Начальная скорость прокатки принимается , что обеспечивает максимальную производительность совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки, и данном содержании химических элементов в стали.

2. На широкополосном станс 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь 20 толщиной 1,2 мм и шириной 1000 мм из подката толщиной 2,35 мм с содержанием 0,22 мас.% углерода, 0,25% кремния, 0,36% марганца, 0,0% титана, 0,0% молибдена, 0,0% ванадия и 0,003% ниобия, значение σТ=330 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие: длина бочки рабочих валков Lр=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети ; длина травильных ванн Lтp=140 м; содержание в растворе кислоты [НСl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтр=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=650°C;

Углеродный эквивалент равен:

СЭ=С+Mn/6+Si/3=0,22+0,36/6+0,25/3=0,3633:

Содержание микроэлиментов:

AL=Ti+Mo+V+Nb=0,0+0,0+0,0+0,003=0,003%;

Масса окалины ;

Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp-3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·14,4054)0,727=21,8778 с;

Скорость движения подката в травильных ваннах:

Коэффициент размеров профиля: ;

Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ (см. табл 2) и равен kσ=0,95.

Таблицам 2 σТ, МПа kσ Не более 300 1,00 310-350 0,95 360-400 0,85 410-450 0,80 Более 450 0,75

Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к.

kσkhb=0,95·0,575=0,54625 и ≤0,9;

Установившаяся скорость прокатки в последней клети;

Скорость полосы перед первой клетью:

Начальная скорость прокатки принимается , что обеспечивает максимальную производительность совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки, и данном содержании химических элементов в стали.

3. На широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки 08нс толщиной 1,2 мм и шириной 1100 мм из подката толщиной 4,5 мм с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,3% марганца, 0,0% титана, 0,0% молибдена, 0,0% ванадия и 0,0% ниобия, значение σТ=270 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие: длина бочки рабочих валков Lp=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети ; длина травильных ванн Lтp=140 м; содержание в растворе кислоты [HCl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтp=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=631°C;

Углеродный эквивалент равен:

СЭ=С+Мn/6+Si/3=0,18+0,3/6+0,03/3=0,13;

Содержание микроэлиментов:

AL=Ti+Mo+V+Nb=0,0+0,0+0,0+0,0=0,0%;

Масса окалины:

Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp-3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·24,5527)0,727=32,189 с;

Скорость движения подката в травильных ваннах:

Коэффициент размеров профиля:

Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ - (см. табл 3) и равен kσ=1,0.

Таблица 3 σТ, МПа kσ Не более 300 1,00 310-350 0,95 360-400 0,85 410-450 0,80 Более 450 0,75

Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к. kσkhb=1,0·0,5697=0,5697 и ≤0,9;

Установившаяся скорость прокатки в последней клети:

Скорость полосы перед первой клетью:

Начальная скорость прокатки принимается , что обеспечивает максимальную производительность совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки, и данном содержании химических элементов в стали.

Похожие патенты RU2506131C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРАВЛЕНЫХ ПОЛОС 2005
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Казаков Олег Владимирович
RU2296634C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННОЙ ПОЛОСЫ 2005
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Ласьков Сергей Алексеевич
RU2310528C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНЫХ ПОЛОС НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ КЛАССА ПРОЧНОСТИ 220 2011
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Горбунов Андрей Викторович
  • Шпак Анастасия Игоревна
  • Галкин Виталий Владимирович
  • Крюкова Наталья Викторовна
RU2452778C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТОНКОЛИСТОВОЙ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ 1999
  • Карпов Е.В.
  • Корнилов В.Л.
  • Буданов А.П.
  • Немкина Э.Д.
  • Антипанов В.Г.
  • Карагодин Н.Н.
  • Злов В.Е.
RU2164248C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНЫХ ПОЛОС НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ КЛАССА ПРОЧНОСТИ 260 2010
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Горбунов Андрей Викторович
  • Шпак Анастасия Игоревна
  • Галкин Виталий Владимирович
  • Торохтий Валерий Петрович
RU2432404C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ЛЕНТЫ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫРУБКИ 2012
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Телегин Вячеслав Евгеньевич
  • Горшков Сергей Николаевич
  • Корнилов Владимир Леонидович
RU2479643C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОДКАТА НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ С ДВУМЯ ГРУППАМИ МОТАЛОК 2006
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Торохтий Валерий Петрович
  • Казаков Игорь Владимирович
RU2343018C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ДЛЯ УПАКОВОЧНОЙ ЛЕНТЫ 2015
  • Мишнев Петр Александрович
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Вархалева Татьяна Сергеевна
  • Шурыгина Марина Викторовна
  • Смирнов Константин Сергеевич
  • Митрофанов Артем Викторович
RU2592609C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ЛЕНТЫ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ВЫРУБКИ МОНЕТНОЙ ЗАГОТОВКИ 2012
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Телегин Вячеслав Евгеньевич
  • Васильев Иван Сергеевич
  • Федотов Владимир Александрович
  • Смирнов Константин Витальевич
RU2487176C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ЛЕНТЫ ДЛЯ ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ ХОЛОДНОЙ ВЫРУБКИ 2012
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Телегин Вячеслав Евгеньевич
  • Яковлева Елена Борисовна
  • Вьюгин Игорь Анатольевич
  • Эктов Дмитрий Валерьевич
RU2479642C1

Реферат патента 2014 года СПОСОБ ХОЛОДНОЙ НЕПРЕРЫВНОЙ ПРОКАТКИ ШИРОКОПОЛОСНОЙ СТАЛИ

Изобретение предназначено для повышения производительности при производстве холоднокатаной широкополосной стали. Способ включает непрерывную прокатку на совмещенном агрегате непрерывного травления и стане непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки. Оптимизация скоростного режима совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки обеспечивается за счет того, что выбор начальной скорости прокатки производят в зависимости от содержания в стали углерода, кремния, марганца и микролегирующих элементов титана, молибдена, ванадия, ниобия. Скоростной режим агрегата регламентирован математическими зависимостями, учитывающими такие факторы как скорость движения подката в травильных ваннах, длина травильных ванн, время травления, рассчитываемое в зависимости от массы окалины, скорость полосы перед первой клетью, учитывающая геометрические и физико-маханические свойства подката, а также параметры прокатного оборудования, 3 табл., 3 пр.

Формула изобретения RU 2 506 131 C1

Способ холодной непрерывной прокатки на совмещенном агрегате непрерывного травления и холодной прокатки, включающий задание режимов травления и прокатки, отличающийся тем, что начальную скорость прокатки принимают в зависимости от содержания в стали углерода, кремния, марганца и микролегирующих элементов: титана, молибдена, ванадия, ниобия из следующих соотношений:
, если или , если
где - скорость движения полосы в травильных ваннах, м/с;
- скорость полосы перед первой клетью, м/с, при этом
а
где Lтp - длина травильных ванн, м;
τтр - время травления полосы в зависимости от массы окалины на заготовке, определяемое по формуле
τтр=2,1·109·[HCl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтр-3,757·(0,0747·msc)0,727,
где msc - масса окалины, кг, причем

[НСl] и [FeCl2] - содержание в травильном растворе кислоты и соли железа, г/л;
tтp - температура раствора, °C;
tсм - температура смотки, °C;
tкп - температура конца прокатки, °C;
CЭ=C+Mn/6+Si/3;
AL - содержание микроэлементов, мас.%, причем
AL - Ti+Mo+V+Nb,
Н0 - толщина подката, мм;
hк - конечная толщина полосы, мм;
- установившаяся скорость прокатки в последней клети, м/с, причем

где - максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети, м/с;
kp - 1,0 - коэффициент запаса на регулирование процесса;
kσ=0,75…1,0 - коэффициент влияния прочности подката;
khb - коэффициент размеров профиля, причем

где b - ширина профиля, мм;
Lp - длина бочки рабочих валков, мм, при этом
kσkhb≤0,9.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2014 года RU2506131C1

RU 2001116094 A, 27.06.2003
Способ холодной непрерывной прокатки полос 1985
  • Мазур Валерий Леонидович
  • Парсенюк Евгений Александрович
  • Зенченко Федор Иванович
  • Акишин Владимир Викторович
  • Чернов Павел Павлович
  • Баранов Владимир Иванович
  • Грищенко Алексей Петрович
  • Шек Федор Готгильфович
  • Критский Юрий Максимович
  • Бендер Евгений Александрович
SU1268217A1
СПОСОБ И УСТАНОВКА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЛЕНТЫ 2004
  • Самсонов Владимир Васильевич
  • Перминов Николай Григорьевич
RU2286858C2
EP 3918282 A, 11.11.1975
Промывочный узел бурового долота 1983
  • Гаджиев Вахид Джалал Оглы
  • Гатамов Спартак Башир Оглы
  • Ганиев Акиф Мамед-Таги Оглы
  • Валуев Юрий Васильевич
  • Саламатин Валентин Васильевич
SU1148956A1
JP 11267706 A, 05.10.1999.

RU 2 506 131 C1

Авторы

Шубин Игорь Геннадьевич

Румянцев Михаил Игоревич

Митасов Владимир Сергеевич

Попов Антон Олегович

Шебаршова Ирина Михайловна

Левашова Елена Владимировна

Даты

2014-02-10Публикация

2012-09-03Подача