Изобретение относится к литейному производству, в частности к производству отливок из алюминидов железа.
Известен способ получения отливок из алюминидов железа (Рябов В.Р. Алитирование стали / В.Р. Рябов. - М.: «Металлургия», 1973-240 с.), при котором шихту из железа и алюминия перегревают выше температуры ликвидус сплава и заливают в форму. Недостатком данного способа является низкая прочность интерметаллидов.
Техническим результатом способа является повышение механических свойств алюминидов железа.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что перегревают выше линии ликвидус шихту из железа и алюминия и расплав заливают в форму.
В отличие от прототипа перед заливкой в расплав вводят соль гексафторцирконата калия (K2ZrF6) в количестве 0,5-1% от массы шихты.
Такая совокупность новых признаков с известными позволяет повысить механические свойства алюминидов железа за счет их модифицирования цирконием, который восстанавливается при взаимодействии гексафторцирконата калия с алюминием.
Приготавливают алюминиевый расплав, перегревая выше линии ликвидус шихту из алюминия и железа. Перегретый расплав обрабатывают солью K2ZrF6 в количестве 0,5-1% от массы шихты и заливают в форму.
При взаимодействии гексафторалюмината калия и алюминия происходит восстановление циркония, который обеспечивает модифицирование алюминидов железа. При этом повышаются механические свойства алюминидов железа.
Оптимальное количество гексафторцирконата калия 0,5-1%. При введении гексафторцирконата калия менее 0,5% эффект от модифицирования не заметен. Верхний предел введения соли выбран исходя из предельной растворимости циркония в алюминидах железа.
Примером применения предлагаемого способа является способ получения отливок из алюминида железа FeAl с содержанием алюминия 28%.
Предварительно плавится шихта из железа и алюминия с необходимым содержанием компонентов. При нагреве расплава до 1400°C в него вводится соль K2ZrF6 в количестве 0,7% от массы шихты. После обработки расплав заливается в форму.
За счет модифицирования цирконием прочность отливок из интерметаллида FeAl повышается в 1,3 раза.
Предлагаемый способ обеспечивает технический эффект и может быть осуществлен с помощью известных в технике средств. Следовательно, он обладает промышленной применимостью.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ОБРАБОТКИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ | 2003 |
|
RU2263720C2 |
Способ получения модифицирующей лигатуры Al - Ti | 2016 |
|
RU2637545C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЛОИСТЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2014 |
|
RU2562279C1 |
Способ получения пористых отливок из сплавов на основе железа | 2018 |
|
RU2694445C1 |
СПОСОБ МОДИФИЦИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ | 1992 |
|
RU2016112C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОНОКРИСТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК | 1990 |
|
RU2068317C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОНОКРИСТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК | 1991 |
|
RU2015833C1 |
Способ получения лигатуры алюминий-скандий-гафний | 2021 |
|
RU2788136C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОАЛЮМИНИЯ | 2011 |
|
RU2455378C1 |
Способ получения сплавов на основе алюминия | 1985 |
|
SU1275913A1 |
Изобретение относится к литейному производству. Приготавливают шихту из алюминия и железа, плавят и нагревают расплав выше линии ликвидус. Перегретый расплав обрабатывают солью K2ZrF6 в количестве 0,5-1% от массы шихты и заливают в форму. При взаимодействии гексафторцирконата калия и алюминия происходит восстановление циркония, который обеспечивает модифицирование алюминидов железа. Обеспечивается повышение механических свойств алюминидов железа. 1 пр.
Способ получения отливок из алюминидов железа, включающий плавление шихты из железа и алюминия, перегрев расплава выше линии ликвидус и заливку расплава в форму, отличающийся тем, что перед заливкой в расплав вводят соль гексафторцирконата калия (K2ZrF6) в количестве 0,5-1% от массы шихты.
US 5299619A, 05.04.1994 | |||
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДВЕРГАЕМЫХ ХОЛОДНОЙ ОБРАБОТКЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СПЛАВА (ВАРИАНТЫ) | 2000 |
|
RU2245760C2 |
RU 2000122842A, 27.10.2002 | |||
СПОСОБ ОБРАБОТКИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ | 2003 |
|
RU2263720C2 |
АНТИФРИКЦИОННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2006 |
|
RU2329321C2 |
Авторы
Даты
2017-12-20—Публикация
2016-05-23—Подача