СПЕЧЕННЫЙ ЦИРКОНОВЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ФОРМОВОЧНОГО БЛОКА Российский патент 2018 года по МПК C04B35/482 

Настоящее изобретение относится, в целом, к цирконовым компонентам и способам формования и применения цирконовых компонентов.

Бесщелочные алюмосиликатные стекла, такие как субстраты с применением транзисторов на основе аморфного кремния или оксидных тонкопленочных транзисторов (TFT) для стекол жидкокристаллических дисплеев (LCD), или субстраты с применением осаждения TFT из низкотемпературного поликристаллического кремния (LTPS) для стекол органических светоизлучающих диодов (OLED), предназначены для обеспечения высокотемпературной обработки (до 700°С) без деформации. Указанные стекла могут быть получены с применением процесса вытягивания из расплава, в котором жидкое стекло переливают через сливной носик формовочного блока переливающегося стекла, изготовленного из цирконового (ZrSiO₄) материала, и спекают в нижней части формовочного блока переливающегося стекла с получением листа. Цирконовые формовочные блоки, которые приводят в контакт с бесщелочными алюмоборосиликатными стеклами, обладают хорошей коррозионной стойкостью и механическими свойствами при температурах формования стекла. Однако есть данные, что в стекле, полученном с применением цирконовых формовочных блоков, могут наблюдаться включения пузырьков. Включения пузырьков в стекле неприемлемы для применения в субстратах TFT.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

В соответствии с одним аспектом настоящего изобретения компонент содержит тело, содержащее цирконовые (ZrSiO₄) зерна, где указанное тело имеет наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может быть распределена в теле по существу равномерно. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами &8Ю4 в теле. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела.

В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения компонент содержит тело, содержащее цирконовые зерна, где указанное тело имеет наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами ZrSiO₄ в теле. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, наружная часть тела может иметь видимую пористость, измеренную в объемных процентах (Р_ор), и внутренняя часть тела может иметь видимую пористость, измеренную в объемных процентах (P_ip). Тело может иметь соотношение видимой пористости P_op/P_ip не более примерно 2,0.

В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения компонент содержит тело, содержащее цирконовые зерна, где указанное тело имеет наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами ZrSiO₄ в теле. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, тело может иметь по меньшей мере одну характеристику, выбранную из группы, состоящей из 1) вязкости разрушения (K1c) более примерно 1,55 МПа.м^-0.5, 2) условного предела прочности при изгибе (MoR) более примерно 60 МПа, 3) плотности более примерно 4,0 г/см³, 4) модуля упругости (МоЕ) более примерно 175 ГПа, 5) твердости по Виккерсу более примерно 6,0 ГПа и 6) любые их комбинации.

В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения компонент содержит тело, содержащее цирконовые зерна, где указанное тело имеет наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами ZrSiO₄ в теле. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, поверхность тела может иметь скорость коррозии в динамических условиях не более примерно 100 мкм/сутки.

В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения компонент содержит тело, содержащее цирконовые зерна, где указанное тело имеет наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами ZrSiO₄ в теле. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела может быть более примерно 10%.

В другом аспекте настоящего изобретения способ формования компонента может включать обеспечение порошкообразного сырьевого материала, содержащего цирконовые зерна со средним (D50) размером частиц в диапазоне от примерно 1 мкм до примерно 20 мкм. Порошкообразный сырьевой материал может содержать свободный диоксид кремния в количестве не более примерно 2,0 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Порошкообразный сырьевой материал может быть спечен с получением тела, содержащего цирконовые зерна и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, содержащуюся между цирконовыми зернами, где межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния распределена в теле по существу равномерно. Свободный диоксид кремния может содержать любой диоксид кремния (SiO₂), который химически не связан с зернами ZrSiO₄ в теле.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Настоящее изобретение и его многочисленные особенности и преимущества будут более понятны специалистам в данной области техники со ссылкой на сопровождающие графические материалы. Варианты реализации изобретения иллюстрированы в качестве примера, и они не ограничены сопровождающими чертежами.

На фиг. 1 представлена диаграмма, иллюстрирующая конкретный вариант реализации формовочного блока переливающегося стекла.

На фиг. 2 представлена диаграмма, иллюстрирующая конкретный набор различных поперечных сечений формовочных блоков переливающегося стекла.

На фиг. 3 представлена диаграмма разброса зависимости открытой пористости от плотности для сравнения точек данных, соответствующих компонентам, изготовленным в соответствии с вариантами реализации настоящего изобретения, и компонентам, изготовленным в соответствии с обычными процессами.

На фиг. 4 представлено изображение микроструктуры компонента, содержащего циркон, в соответствии с одним из вариантов реализации изобретения.

На фиг. 5 представлено изображение микроструктуры обычного компонента, содержащего циркон, подверженный обработке фтористым водородом (HF).

На фиг. 6 представлено изображение части обычного компонента, содержащего циркон, обработанный фтористым водородом (HF).

На фиг. 7 представлено изображение поверхности обычного компонента, содержащего циркон.

На фиг. 8 представлено изображение поверхности компонента, содержащего циркон, в соответствии с одним из вариантов реализации изобретения.

Специалистам в данной области техники понятно, что элементы на фигурах изображены для простоты и ясности, и они не обязательно представлены в одном масштабе. Например, размеры некоторых элементов на фигурах могут быть увеличены относительно других элементов для облегчения понимания вариантов реализации настоящего изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНОГО ВАРИАНТА(-ОВ) РЕАЛИЗАЦИИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Представленное далее описание относится, в целом, к компоненту, содержащему тело, которое содержит цирконовый материал, и к способам формования компонента, имеющего тело, которое содержит цирконовый материал, где указанный цирконовый материал имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. %, предпочтительно не более примерно 1 масс. % и наиболее предпочтительно не более примерно 0,5 масс. % от общей массы тела. Следует отметить, что упоминание свободного диоксида кремния в настоящем описании соответствует всем фазам SiO₂ в теле, которые химически не связаны с ZrO₂ в цирконовом материале.

В некоторых вариантах реализации изобретения тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами цирконового материала. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может быть распределена в теле по существу равномерно. Тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может состоять по существу из свободного диоксида кремния и по существу весь SiO₂, расположенный на границе цирконовых зерен, может считаться свободным диоксидом кремния.

Порошкообразный сырьевой материал, используемый при формовании тела, может изначально содержать необработанный сырьевой материал, например, необработанный цирконовый сырьевой материал. Необработанный сырьевой материал может быть первоначально обработан выделением компонентов (например, примесей) из необработанного сырьевого материала. Необработанный сырьевой материал может быть обработан при помощи технологий классификации, например, разделения частиц по размеру, вибрационного разделения или сортировки на пневмостоле, электростатического разделения, электромагнитного разделения или любой их комбинации. Разделение частиц по размеру обеспечивает возможность выделения частиц, содержащихся в порошке, на основании их размера, что снижает содержание примесей. Вибрационное разделение или сортировка на пневматическом сортировочном столе может обеспечивать выделение частиц, содержащихся в порошке, на основании их плотности, что может снижать содержание силикатов с высоким содержанием оксида алюминия, а также зерен диоксида кремния в сырьевом порошкообразном материале. Электростатическое разделение может обеспечивать выделение частиц, содержащихся в порошке, на основании электрической проводимости, что может обеспечивать возможность выделения титансодержащих минеральных частиц, ильменита и рутила. Электромагнитное разделение может обеспечивать выделение частиц, содержащихся в порошке, на основании магнитных свойств частиц. Следует понимать, что первоначальная обработка необработанного сырьевого материала может включать любую комбинацию методов разделения, указанных выше, и может включать многократное применение любых методов разделения, указанных выше. Дополнительно следует понимать, что первоначальная обработка необработанного сырьевого материала может включать последовательное или параллельное применение методов разделения, описанных выше.

Необработанный сырьевой материал и любые дополнительные материалы могут быть измельчены с получением порошкообразного сырьевого материала, имеющего размер определенный размер частиц и распределение частиц по размеру, что может способствовать получению компонента согласно одному из вариантов реализации изобретения. Измельчение необработанного сырьевого материала с получением порошкообразного сырьевого материала может быть осуществлено при помощи различных технологий измельчения, например, сухой шаровой размол, влажный шаровой размол, вибрационный шаровой размол, истирательный размол (шаровой размол с перемешиванием) или размол на струйной мельнице.

После первоначальной обработки и измельчения порошкообразный сырьевой материал, полученный из необработанного сырьевого материала, может иметь средний (D50) размер частиц не более примерно 15 мкм, например, не более примерно 14 мкм, не более примерно 12 мкм, не более примерно 10 мкм, не более примерно 9 мкм, не более примерно 8 мкм, не более примерно 7 мкм, не более примерно 6 мкм, не более примерно 5 мкм, не более примерно 4 мкм, не более примерно 3 мкм или даже не более примерно 2 мкм. Дополнительно порошкообразный сырьевой материал может иметь средний (D50) размер частиц более примерно 1 мкм, например, более примерно 2 мкм, более примерно 3 мкм, более примерно 4 мкм, более примерно 5 мкм, более примерно 6 мкм, более примерно 7 мкм, более примерно 8 мкм, более примерно 9 мкм, более примерно 10 мкм, более примерно 12 мкм или даже более примерно 14 мкм. Следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь средний (D50) размер частиц, равный любому значению в пределах диапазона между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь средний (D50) размер частиц, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения распределение частиц по размеру порошкообразного сырьевого материала, содержащего циркон, можно регулировать так, чтобы порошкообразный сырьевой материал имел размер частиц D90 не более примерно 40 мкм, например, не более примерно 30 мкм, не более примерно 20 мкм, не более примерно 15 мкм или даже не более примерно 10 мкм. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D90 более примерно 5 мкм, например, более примерно 10 мкм, более примерно 15 мкм, более примерно 20 мкм или даже более примерно 30 мкм. Следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D90, равный любому значению в пределах диапазона между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D90, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения распределение частиц по размеру порошкообразного сырьевого материала, содержащего циркон, можно регулировать так, чтобы порошкообразный сырьевой материал имел размер частиц D10 более примерно 0,2 мкм, например, более примерно 0,5 мкм, более примерно 0,8 мкм или даже более примерно 1,0 мкм. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D10 не более примерно1,1 мкм, например не более примерно 1,0 мкм, не более примерно 0,8 мкм или даже не более примерно 0,5 мкм. Следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D10, равный любому значению в пределах диапазона между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что порошкообразный сырьевой материал может иметь размер частиц D10, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Порошкообразный сырьевой материал и любые дополнительные материалы (т.е. спекающие добавки, связующие вещества, другие добавки и т.д.) могут быть объединены или смешаны любым подходящим способом. Смешивание или составление шихты могут быть выполнены сухим или влажным способом. Смешивание может включать дополнительную стадию гранулирования. Стадия гранулирования может быть добавлена для улучшения текучести шихты и, следовательно, улучшения кажущейся плотности сырца. В одном иллюстративном варианте реализации изобретения гранулирование может быть выполнено посредством распылительной сушки. Порошкообразные сырьевые материалы могут быть смешаны в смесительном баке, а затем высушены распылением.

Затем высушенный распылением порошок или шихту формуют с получением сырца, имеющего определенную форму, используя изостатическое прессование. Высушенный распылением порошок образует высокотекучий порошок, который может быть использован для заполнения крупных изостатических формовочных контейнеров для минимизации дефектов наполнения, таких как неравномерное изменение плотности неспеченного материала, пустоты или трещины. Порошкообразным сырьевым материалом наполняют резиновую форму, установленную в твердом металлическом контейнере. Затем резиновую форму герметизируют и применяют в отношении порошкообразного сырьевого материала вакуум. Затем контейнер погружают в прессователь, наполненный жидкостью, а затем прессуют. После прессования форму извлекают из прессователя и вынимают сырец.

Формование может происходить при определенном давлении, например, посредством изостатического прессования при давлении более примерно 50 МПа, например, более примерно 60 МПа, более примерно 70 МПа, более примерно 80 МПа, более примерно 90 МПа, более примерно 100 МПа, более примерно 110 МПа, более примерно 120 МПа, более примерно 130 МПа, более примерно 140 МПа или даже более примерно 150 МПа. Давление может быть использовано в отношении сырца поэтапно, с применением цикла изостатического прессования продолжительностью от примерно 10 минут до примерно 120 минут. Указанные циклы прессования могут ограничивать образование дефектов на стадии прессования. Формование также может быть выполнено посредством альтернативных технологий, таких как шликерное литье или одностороннее прессование.

Форма сырца может быть прямоугольной, цилиндрической, сферической, эллипсоидной или примерно любой другой формой. В конкретном варианте реализации изобретения сырец может быть в форме прямоугольного блока, называемого заготовкой, которую затем подвергают механической обработке с получением стеклянного перепускного лотка, сливного узла или втулки. В другом конкретном варианте реализации изобретения сырец может иметь по меньшей мере один размер более примерно 100 мм, например, более примерно 200 мм, более примерно 300 мм, более примерно 400 мм, более примерно 500 мм, более примерно 600 мм, более примерно 700 или даже более примерно 800 мм. В другом варианте реализации сырец может быть сформирован так, чтобы более точно соответствовать конечной детали, например, формовочному блоку, для уменьшения обработки после формования.

На фиг. 1 изображен формовочный блок 200. Формовочный блок 200 может содержать часть 202 перепускного лотка и коническую часть 204. Часть 202 перепускного лотка может содержать желоб, который имеет длину, уменьшающуюся по длине формовочного блока 200. На фиг. 2 представлен вид в поперечном сечении иллюстративных форм конической части 204. Более конкретно, коническая часть может иметь клиновидную форму 2042, вогнутую форму 2044 или выпуклую форму 2046. Для удовлетворения нужд или требований конкретного применения могут быть использованы другие формы.

После формования сырца его нагревают в печи, нагревателе, топке или аналогичное устройстве с получением тела, содержащего цирконовый материал. Процесс нагревания может включать первоначальное нагревание, в котором происходит испарение влаги, растворителя или другого летучего компонента, испарение органического материала или любая их комбинация. Первоначальное нагревание может быть выполнено при температуре в диапазоне от приблизительно 100°С до приблизительно 300°С в течение периода времени в диапазоне от примерно 10 часов до приблизительно 200 часов. В одном из вариантов реализации изобретения после первоначального нагревания сырец может быть подвергнут спеканию при температуре более примерно 1400°С, например, более примерно 1450°С, более примерно 1500°С, более примерно 1550°С, более примерно 1600°С или даже более примерно 1650°С. В другом варианте реализации изобретения после первоначального нагревания сырец может быть подвергнут спеканию при температуре не более примерно 1700°С, например, не более примерно 1650°С, не более примерно 1600°С, не более примерно 1600°С, не более примерно 1550°С, не более примерно 1500°С или даже не более примерно 1450°С. Для получения тела сырец может быть подвергнут спеканию в течение периода времени в диапазоне от приблизительно 10 часов до приблизительно 100 часов.

Спекание может включать нагревание сырца в течение нескольких периодов времени в цикле спекания на протяжении схватывания. Продолжительность цикла спекания может быть более примерно 30 дней, например, более примерно 35 дней, более примерно 40 дней, более примерно 45 дней, более примерно 50 дней, более примерно 55 дней, более примерно 60 дней, более примерно 65 дней, более примерно 70 дней, более примерно 75 дней, более примерно 80 дней или даже более примерно 85 дней. Дополнительно, продолжительность цикла спекания может быть не более примерно 90 дней, например, не более примерно 85 дней, не более примерно 80 дней, не более примерно 75 дней, не более примерно 70 дней, не более примерно 65 дней, не более примерно 60 дней, не более примерно 55 дней, не более примерно 50 дней, не более примерно 45 дней или даже не более примерно 40 дней.

Форма тела после спекания, как правило, соответствует форме сырца до спекания. Так, тело может иметь любую форму из описанных ранее в отношении сырца. При спекании может происходить некоторая усадка, и тело может быть меньше, чем сырец.

Спеченный объект, такой как тело, можно отличить от объектов, сформованных посредством литья из расплава. В частности, объекты, полученные литьем из расплава, зачастую имеют очень высокое содержание межгранулярной стеклянной фазы, заполняющей структуру кристаллизованных зерен объекта. Напротив, спеченный объект может содержать фазы, которые образованы на границах зерен и другой фазы. Из-за различия микроструктур, проблемы, связанные со спеченными объектами и объектами, полученными литьем из расплава, в отношении их соответствующих применений, а также технические решения, предназначенные для их устранения, как правило, являются различными. Кроме того, из-за различий между производством объекта посредством спекания и производством объекта литьем из расплава, композиция, разработанная для продукта, получаемого литьем из расплава, может не подходить a priori для получения спеченного продукта.

Обеспечение сырьевого материала, содержащего цирконовые зерна, может включать обеспечение порошкообразного сырьевого материала с содержанием свободного диоксида кремния не более примерно 2,0 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В другом аспекте данного варианта реализации изобретения содержание свободного диоксида кремния в порошкообразном сырьевом материале может составлять, например, не более примерно 1,9 масс. %, например, не более примерно 1,8 масс. %, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,6 масс. %, не более примерно 1,5 масс. %, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других случаях содержание свободного диоксида кремния в порошкообразном сырьевом материале может составлять более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. %, более примерно 1,4 масс. %, более примерно 1,5 масс. %, более примерно 1,6 масс. %, более примерно 1,7 масс. %, более примерно 1,8 масс. % или даже более примерно 1,9 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Порошкообразный сырьевой материал может состоять, в основном, из циркона (ZrSiO₄), как, например, порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание ZrSiO₄ более примерно 95 масс. %, например, более примерно 96 масс. %, более примерно 97 масс. %, более примерно 98 масс. %, более примерно 99 масс. % или даже более примерно 99,5 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание ZrSiO₄ не более примерно 99,9 масс. %, не более примерно 99,5 масс. %, не более примерно 99 масс. %, не более примерно 98 масс. %, не более примерно 97 масс. %, не более примерно 96 масс. % или даже не более примерно 95 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание ZrSiO₄ в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание ZrSiO₄ в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Порошкообразный сырьевой материал может по существу не содержать Al₂O₃. Порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Al₂O₃ не более 0,5 масс. %, например, не более 0,45 масс. %, не более 0,4 масс. %, не более 0,35 масс. %, не более 0,3 масс. %, не более 0,25 масс. %, не более 0,2 масс. %, не более 0,15 масс. %, не более 0,1 масс. % или даже не более 0,05 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Al₂O₃ более примерно 0,01 масс. %, например, более примерно 0,05 масс. %, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,15 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,25 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,35 масс. %, более примерно 0,4 или даже более примерно 0,45 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание Al₂O₃ в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Al₂O₃ в сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что порошкообразный сырьевой материал может иметь определенное отношение содержания Al₂O₃ в порошкообразном сырьевом материале (CP_Al2O3) к содержанию свободного диоксида кремния в порошкообразном сырьевом материале (CP_FS). Указанное отношение может быть выражено математически как CP_Al2O3/CP_FS. CP_Al2O3 может представлять собой содержание Al₂O₃ в порошкообразном сырьевом материале, измеренное в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. CP_FS может представлять собой содержание свободного диоксида кремния в порошкообразном сырьевом материале, измеренное в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Порошкообразный сырьевой материал может иметь отношение CP_Al2O3/CP_FS не более примерно 5, например, не более примерно 3, не более примерно 1, не более примерно 0,5, не более примерно 0,4, не более примерно 0,3, не более примерно 0,2, не более примерно 0,1, не более примерно 0,01 или даже не более примерно 0,005. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь отношение CP_Al2O3/CP_FS более примерно 0,0025, например, более примерно 0,005, более примерно 0,01, более примерно 0,1, более примерно 0,2, более примерно 0,3, более примерно 0,4, более примерно 0,5, более примерно 0,6, более примерно 0,7, более примерно 0,8 или даже более примерно 0,9. Следует понимать, что отношение CP_Al2O3/CP_FS может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CP_Al2O3/CP_FS может иметь любое значение в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Альтернативно, порошкообразный сырьевой материал может иметь определенное отношение содержания Al₂O₃ в порошкообразном сырьевом материале (CP_Al2O3) к содержанию ZrSiO₄ в порошкообразном сырьевом материале (CP_ZrSiO4). Указанное отношение может быть выражено математически как CP_Al2O3/CP_ZrSiO4. CP_Al2O3 может представлять собой содержание Al₂O₃ в порошкообразном сырьевом материале, измеренное в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. CP_ZrSiO4 может представлять собой содержание ZrSiO₄ в порошкообразном сырьевом материале, измеренное в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Порошкообразный сырьевой материал может иметь отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 не более примерно 0,007, например, не более примерно 0,006, не более примерно 0,005, не более примерно 0,004, не более примерно 0,003, не более примерно 0,002 или даже не более примерно 0,001. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 более примерно 0,0005, например, более примерно 0,001, более примерно 0,002, более примерно 0,003, более примерно 0,004, более примерно 0,005 или даже более примерно 0,006. Следует понимать, что отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Цирконовые зерна в порошкообразном сырьевом материале могут иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2,0 масс. %, например, не более примерно 1,9 масс. %, не более примерно 1,8 масс. %, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,6 масс. %, не более примерно 1,5 масс. %, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале. В других случаях цирконовые зерна в порошкообразном сырьевом материале могут иметь содержание свободного диоксида кремния более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. %, более примерно 1,4 масс. %, более примерно 1,5 масс. %, более примерно 1,6 масс. %, более примерно 1,7 масс. %, более примерно 1,8 масс. % или даже более примерно 1,9 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале. Следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в цирконовых зернах в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в цирконовых зернах в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Цирконовые зерна в порошкообразном сырьевом материале могут по существу не содержать Al₂O₃. Цирконовые зерна в порошкообразном сырьевом материале могут иметь содержание Al₂O₃ не более 0,5 масс. %, например, не более примерно 0,45 масс. %, не более примерно 0,35 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,25 масс. %, не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,15 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. % или даже не более примерно 0,01 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале. В других случаях цирконовые зерна в порошкообразном сырьевом материале могут иметь содержание Al₂O₃ более примерно 0,001 масс. %, например, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. %, более примерно 0,1 масс.%, более примерно 0,15 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,25 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,35 масс. %, более примерно 0,4 масс. % или даже более примерно 0,45 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале. Следует понимать, что содержание Al₂O₃ в цирконовых зернах в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Al₂O₃ в цирконовых зернах в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Спекающая добавка может быть смешана с порошкообразным сырьевым материалом с получением комбинированной смеси материалов перед формованием комбинированной смеси материалов с получением сырца. Спекающая добавка может содержать оксид, включая, например, Та₂О₅, TiO₂, Nb₂O₅, Fe₂O₃ или их комбинацию. В конкретных вариантах реализации изобретения спекающая добавка может состоять по существу из Та₂О₅. Комбинированная смесь исходных материалов может иметь содержание спекающей добавки более примерно 0,2 масс. %, например, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. % или даже более примерно 1,4 масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов. В других случаях комбинированная смесь исходных материалов может иметь содержание спекающей добавки не более примерно 1,5 масс. %, например, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. % или даже не более примерно 0,3 масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов. Следует понимать, что содержание спекающей добавки в масс. % от общей массы смеси материалов может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание спекающей добавки в масс. % от общей массы смеси материалов может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что комбинированная смесь материалов может иметь определенное отношение содержания спекающей добавки в комбинированной смеси материалов (CP_SA) к содержанию свободного диоксида кремния в комбинированной смеси материалов (CP_FS). Указанное отношение может быть выражено математически как CP_SA/CP_FS. CP_SA может представлять собой содержание спекающей добавки в комбинированной смеси материалов, измеренное в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов. CP_FS может представлять собой содержание свободного диоксида кремния в комбинированной смеси материалов, измеренное в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов. Комбинированная смесь материалов может иметь отношение CP_SA/CP_FS не более примерно 15, например, не более примерно 10, не более примерно 5, не более примерно 1, не более примерно 0,5, не более примерно 0,4, не более примерно 0,3, не более примерно 0,2, не более примерно 0,1 или даже не более примерно 0,05. В других случаях комбинированная смесь материалов может иметь отношение CB_SA/CB_FS более примерно 0,05, например, более примерно 0,1, более примерно 0,2, более примерно 0,3, более примерно 0,4, более примерно 0,5, более примерно 1, более примерно 5, более примерно 10 или даже более примерно 14. Следует понимать, что отношение CP_SA/CP_FS может быть любым значением в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CP_SA/CP_FS может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание диоксида циркония (ZrO₂) не более примерно 2 масс. %, например, не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,2 масс. % или даже не более примерно 0,1 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание ZrO₂ более примерно 0,05 масс. %, например, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 1,0 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание ZrO₂ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание ZrO₂ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь минимальное содержание оксидов металлов, таких как, например, оксиды редкоземельных металлов, оксиды щелочноземельных металлов, оксиды щелочных металлов и любые оксиды переходных металлов, в явном виде не описанные в настоящем документе. Оксиды редкоземельных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат редкоземельные металлы подгруппы лантаноидов (т.е. элементы, имеющие атомные номера от 57 до 71), например, оксид лантана, оксид церия и оксид европия. Оксиды щелочноземельных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат металлы второй группы (т.е. бериллий, магний, кальций, стронций, барий и радий), например, оксид магния, оксид кальция и оксид бария. Оксиды щелочных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат металлы первой группы (т.е. литий, натрий, калий, рубидий, цезий и франций), например, оксид лития, оксид калия и оксид цезия. Порошкообразный сырьевой материал, имеющий минимальное содержание любых оксидов, указанных выше, например, оксидов редкоземельных металлов, оксидов щелочноземельных металлов, оксидов щелочных металлов и любых оксидов переходных металлов, в явном виде не описанных в настоящем документе, может иметь содержание указанного оксида не более примерно 1 масс. %, например, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,5 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь ограниченное содержание некоторых соединений, которые содержатся в обычных материалах, полученных по стандартным технологиям. Например, порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ не более примерно 0,5 масс. %, например, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,001 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ более примерно 0,0001 масс. %, например, более примерно 0,001 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,2 масс. % или даже не более примерно 0,3 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ в порошкообразном сырьевом материале в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание TiO₂ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание TiO₂ более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 0,9 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание TiO₂ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание TiO₂ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Nb₂O₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,25 масс. % или даже не более примерно 0,05 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь общее содержание оксидов Nb₂O₅ и Ta₂O₅ более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,5 масс. % или даже более примерно 0,8 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь общее содержание оксидов Nb₂O₅ и Ta₂O₅ не более примерно 2 масс. %, например, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,5 масс. % или даже не более примерно 1,0 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Р₂О₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Р₂О₅ более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 0,9 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание Р₂О₅ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Р₂О₅ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание V₂O₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Fe₂O₃ не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,005 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание Fe₂O₃ более примерно 0,0025 масс. %, например, более примерно 0,005 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. % или даже более примерно 0,1 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание Fe₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Fe₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание MnO не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,005 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. В других вариантах реализации изобретения порошкообразный сырьевой материал может иметь содержание MnO более примерно 0,0025 масс. %, например, более примерно 0,005 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. % или даже более примерно 0,1 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала. Следует понимать, что содержание MnO в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание MnO в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может включать тело, содержащее цирконовые зерна и имеющее наружную часть и внутреннюю часть. Тело может иметь межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, содержащуюся между цирконовыми зернами, и указанная межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может быть распределена в теле по существу равномерно. Межгранулярная фаза может содержать свободный диоксид кремния, где указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 1,9 масс. %, например, не более примерно 1,8 масс. %, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,6 масс. %, не более примерно 1,5 масс. %, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы тела. В других случаях тело может иметь содержание свободного диоксида кремния более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. %, более примерно 1,4 масс. %, более примерно 1,5 масс. %, более примерно 1,6 масс. %, более примерно 1,7 масс. %, более примерно 1,8 масс. % или даже более примерно 1,9 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может состоять, в основном, из ZrSiO₄. Тело может иметь содержание ZrSiO₄ более примерно 95 масс. %, например, более примерно 96 масс. %, более примерно 97 масс. %, более примерно 98 масс. %, более примерно 99 масс. % или даже более примерно 99,5 масс. % от общей массы тела. В других случаях тело может иметь содержание ZrSiO₄ не более примерно 99,0 масс. %, например, не более примерно 99,5 масс. %, не более примерно 99 масс. %, не более примерно 98 масс. %, не более примерно 97 масс. %, не более примерно 96 масс. % или не более примерно 95 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание ZrSiO₄ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание ZrSiO₄ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может дополнительно содержать спекающую добавку. Спекающей добавкой может быть Ta₂O₅, TiO₂, Nb₂O₅, Fe₂O₃ или любая их комбинация. В конкретных вариантах реализации изобретения спекающая добавка может представлять собой по существу Та₂О₅. Тело может иметь содержание спекающей добавки более примерно 0,2 масс. %, например, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. % или даже более примерно 1,4 масс. % от общей массы тела. В других случаях тело может иметь содержание спекающей добавки не более примерно 1,5 масс. %, например, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. % или даже не более примерно 0,3 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание спекающей добавки в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание спекающей добавки в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что тело может иметь определенное отношение содержания спекающей добавки в теле (CB_SA) к содержанию свободного диоксида кремния в теле (CB_FS). Указанное отношение может быть выражено математически как CB_SA/CB_FS. CB_SA может представлять собой содержание спекающей добавки в теле, измеренное в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов. CB_FS может представлять собой содержание свободного диоксида кремния в теле, измеренное в масс. % от общей массы тела. Тело может иметь отношение CB_SA/CB_FS не более примерно 15, например, не более примерно 10, не более примерно 5, не более примерно 1, не более примерно 0,5, не более примерно 0,4, не более примерно 0,3, не более примерно 0,2, не более примерно 0,1 или даже не более примерно 0,05. В других случаях тело может иметь отношение CB_SA/CB_FS более примерно 0,05, например, более примерно 0,1, более примерно 0,2, более примерно 0,3, более примерно 0,4, более примерно 0,5, более примерно 1, более примерно 5, более примерно 10 или даже более примерно 14. Следует понимать, что отношение CB_SA/CB_FS может быть любым значением в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CB_SA/CB_FS может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями между максимальными и минимальными значениями, указанными выше.

Тело может по существу не содержать Al₂O₃. Тело может иметь содержание Al₂O₃ не более 0,5 масс. %, например, не более 0,45 масс. %, не более 0,4 масс. %, не более 0,35 масс. %, не более 0,3 масс. %, не более 0,25 масс. %, не более 0,2 масс. %, не более 0,15 масс. %, не более 0,1 масс. % или даже не более 0,05 масс. % от общей массы тела. В других случаях тело может иметь содержание Al₂O₃ более примерно 0,01 масс. %, например, более примерно 0,05 масс. %, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,15 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,25 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,35 масс. %, более примерно 0,4 или даже более примерно 0,45 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание Al₂O₃ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Al₂O₃ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что тело может иметь определенное отношение содержания Al₂O₃ в теле (CB_Al2O3) к содержанию свободного диоксида кремния в теле (CB_FS). Указанное отношение может быть выражено математически как CB_Al2O3/CB_FS. CB_Al2O3 может представлять собой содержание Al₂O₃ в теле, измеренное в масс. % от общей массы тела. CB_FS может представлять собой содержание свободного диоксида кремния в теле, измеренное в масс. % от общей массы тела. Тело может иметь отношение CB_Al2O3/CB_FS не более примерно 5, например, не более примерно 3, не более примерно 1, не более примерно 0,5, не более примерно 0,4, не более примерно 0,3, не более примерно 0,2, не более примерно 0,1, не более примерно 0,01 или даже не более примерно 0,005. В других случаях тело может иметь отношение CB_Al2O3/CB_FS более примерно 0,0025, например, более примерно 0,005, более примерно 0,01, более примерно 0,1, более примерно 0,2, более примерно 0,3, более примерно 0,4, более примерно 0,5, более примерно 0,6, более примерно 0,7, более примерно 0,8 или даже более примерно 0,9. Следует понимать, что отношение CB_Al2O3/CB_FS может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CB_Al2O3/CB_FS может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Альтернативно, тело может иметь определенное отношение содержания Al₂O₃ в теле (CB_Al2O3) к содержанию ZrSiO₄ в теле (CB_ZrSiO4). Указанное отношение может быть выражено математически как CB_Al2O3/CB_ZrSiO4. CB_Al2O3 может представлять собой содержание Al₂O₃ в теле, измеренное в масс. % от общей массы тела. СВггзю4 может представлять собой содержание ZrSiO₄ в теле, измеренное в масс. % от общей массы тела. Тело может иметь отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 не более примерно 0,007, например, не более примерно 0,006, не более примерно 0,005, не более примерно 0,004, не более примерно 0,003, не более примерно 0,002 или даже не более примерно 0,001. В других случаях порошкообразный сырьевой материал может иметь отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 более примерно 0,0005, например, более примерно 0,001, более примерно 0,002, более примерно 0,003, более примерно 0,004, более примерно 0,005 или даже более примерно 0,006. Следует понимать, что отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Цирконовые зерна в теле могут иметь содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2,0 масс. %, например, не более примерно 1,9 масс. %, не более примерно 1,8 масс. %, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,6 масс. %, не более примерно 1,5 масс. %, не более примерно 1,4 масс. %, не более примерно 1,3 масс. %, не более примерно 1,2 масс. %, не более примерно 1,1 масс. %, не более примерно 1,0 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,8 масс. %, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,6 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле. В других случаях цирконовые зерна в теле могут иметь содержание свободного диоксида кремния более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,4 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,6 масс. %, более примерно 0,7 масс. %, более примерно 0,8 масс. %, более примерно 0,9 масс. %, более примерно 1,0 масс. %, более примерно 1,1 масс. %, более примерно 1,2 масс. %, более примерно 1,3 масс. %, более примерно 1,4 масс. %, более примерно 1,5 масс. %, более примерно 1,6 масс. %, более примерно 1,7 масс. %, более примерно 1,8 масс. % или даже более примерно 1,9 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле. Следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в цирконовых зернах в теле в масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание свободного диоксида кремния в цирконовых зернах в теле в масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Цирконовые зерна в теле могут по существу не содержать Al₂O₃. Цирконовые зерна в теле могут иметь содержание Al₂O₃ не более 0,5 масс. %, например, не более примерно 0,45 масс. %, не более примерно 0,35 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,25 масс. %, не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,15 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. % или даже не более примерно 0,01 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле. В других случаях цирконовые зерна в теле могут иметь содержание Al₂O₃ более примерно 0,001 масс. %, например, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. %, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,15 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,25 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,35 масс. %, более примерно 0,4 масс. % или даже более примерно 0,45 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле. Следует понимать, что содержание Al₂O₃ в цирконовых зернах в теле в масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Al₂O₃ в цирконовых зернах в теле в масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание диоксида циркония (ZrO₂) не более примерно 2 масс. %, например, не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,2 масс. % или даже не более примерно 0,1 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание ZrO₂ более примерно 0,05 масс. %, например, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 1,0 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание ZrO₂ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание ZrO₂ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь минимальное содержание оксидов металлов, таких как, например, оксиды редкоземельных металлов, оксиды щелочноземельных металлов, оксиды щелочных металлов и любые оксиды переходных металлов, в явном виде не описанные в настоящем документе. Оксиды редкоземельных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат редкоземельные металлы подгруппы лантаноидов (т.е. элементы, имеющие атомные номера от 57 до 71), например, оксид лантана, оксид церия и оксид европия. Оксиды щелочноземельных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат металлы второй группы (т.е. бериллий, магний, кальций, стронций, барий и радий), например, оксид магния, оксид кальция и оксид бария. Оксиды щелочных металлов могут включать любые композиции оксидов, которые содержат металлы первой группы (т.е. литий, натрий, калий, рубидий, цезий и франций), например, оксид лития, оксид калия и оксид цезия. Тело, имеющее минимальное содержание любых оксидов, указанных выше, например, оксидов редкоземельных металлов, оксидов щелочноземельных металлов, оксидов щелочных металлов и любых оксидов переходных металлов, в явном виде не описанных в настоящем документе, может иметь содержание указанного оксида не более примерно 1 масс. %, например, не более примерно 0,7 масс. %, не более примерно 0,5 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы тела.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь ограниченное содержание некоторых соединений, которые содержатся в обычных материалах, полученных по стандартным технологиям. Например, тело может иметь содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ не более примерно 0,5 масс. %, например, не более примерно 0,4 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,001 масс. % от общей массы тела. В других случаях тело может иметь содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ более примерно 0,0001 масс. %, например, более примерно 0,001 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,1 масс. %, более примерно 0,2 масс. % или даже не более примерно 0,3 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание H₂SiF₆, K₂SiF₆ или (NH₄)₂SiF₆ в теле в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание TiO₂ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание TiO₂ более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 0,9 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание TiO₂ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание TiO₂ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание Nb₂O₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. %, не более примерно 0,25 масс. % или даже не более примерно 0,05 масс. % от общей массы тела.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь общее содержание оксидов Nb₂O₅ и Та₂О₅ более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,3 масс. %, более примерно 0,5 масс. % или даже более примерно 0,8 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь общее содержание оксидов Nb₂O₅ и Та₂О₅ не более примерно 2 масс. %, например, не более примерно 1,7 масс. %, не более примерно 1,5 масс. % или даже не более примерно 1,0 масс. % от общей массы тела.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание Р₂О₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание Р₂О₅ более примерно 0,1 масс. %, например, более примерно 0,2 масс. %, более примерно 0,5 масс. %, более примерно 0,7 масс. % или даже более примерно 0,9 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание Р₂О₅ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание P₂O₅ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание V₂O₅ не более примерно 1 масс. %, не более примерно 0,9 масс. %, не более примерно 0,5 масс. %, не более примерно 0,3 масс. % или даже не более примерно 0,2 масс. % от общей массы тела.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание Fe₂O₃ не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,005 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание Fe₂O₃ более примерно 0,0025 масс. %, например, более примерно 0,005 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. % или даже более примерно 0,1 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание Fe₂O₃ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание Fe₂O₃ в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание MnO не более примерно 0,2 масс. %, не более примерно 0,1 масс. %, не более примерно 0,05 масс. %, не более примерно 0,01 масс. % или даже не более примерно 0,005 масс. % от общей массы тела. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь содержание MnO более примерно 0,0025 масс. %, например, более примерно 0,005 масс. %, более примерно 0,01 масс. %, более примерно 0,05 масс. % или даже более примерно 0,1 масс. % от общей массы тела. Следует понимать, что содержание MnO в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что содержание MnO в масс. % от общей массы тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения цирконовые зерна в теле могут иметь средний размер зерен (D50) не более примерно 15 мкм, например, не более примерно 14 мкм, не более примерно 12 мкм, не более примерно 10 мкм, не более примерно 9 мкм, не более примерно 8 мкм, не более примерно 7 мкм, не более примерно 6 мкм, не более примерно 5 мкм, не более примерно 4 мкм, не более примерно 3 мкм или даже не более примерно 2 мкм. Дополнительно цирконовые зерна в теле могут иметь средний размер зерен (D50) более примерно 1 мкм, например, более примерно 2 мкм, более примерно 3 мкм, более примерно 4 мкм, более примерно 5 мкм, более примерно 6 мкм, более примерно 7 мкм, более примерно 8 мкм, более примерно 9 мкм, более примерно 10 мкм, более примерно 12 мкм или даже более примерно 14 мкм. Следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь средний размер зерен (D50), равный любому значению в пределах диапазона между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь средний размер зерен, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения распределение по размеру цирконовых зерен в теле можно регулировать так, чтобы цирконовые зерна в теле имели размер зерен D90 не более примерно 40 мкм, например, не более примерно 30 мкм, не более примерно 20 мкм, не более примерно 15 мкм или даже не более примерно 10 мкм. В других случаях цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D90 более примерно 5 мкм, например, более примерно 10 мкм, более примерно 15 мкм, более примерно 20 мкм или даже более примерно 30 мкм. Следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D90, равный любому значению в пределах диапазона между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D90, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше. Дополнительно следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D90, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В других вариантах реализации изобретения распределение по размеру цирконовых зерен в теле можно регулировать так, чтобы цирконовые зерна имели размер зерен D10 более примерно 0,2 мкм, например, более примерно 0,5 мкм, более примерно 0,8 мкм или даже более примерно 1,0 мкм. В других случаях цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D10 не более примерно 1,1 мкм, например, не более примерно 1,0 мкм, не более примерно 0,8 мкм или даже не более примерно 0,5 мкм. Следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D10, равный любому значению в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что цирконовые зерна в теле могут иметь размер зерен D10, равный любому значению в пределах диапазона между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может включать тело, содержащее цирконовые зерна и имеющее наружную часть и внутреннюю часть. Место сопряжения наружной части и внутренней части измеряется на глубине 5000 мкм от наружной поверхности тела. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может содержать свободный диоксид кремния, при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более чем примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, наружная часть тела может иметь видимую пористость, измеренную в объемных процентах (Р_ор), а внутренняя часть тела может иметь видимую пористость, измеренную в объемных процентах (P_ip).

Видимая пористость может быть измерена при помощи ASTM С20. В некоторых вариантах реализации изобретения Р_ор и P_ip могут быть по существу одинаковыми. Например, Р_ор и P_ip могут иметь разность не более примерно 25%, например, не более примерно 20%, не более примерно 15%, не более примерно 10%, не более примерно 5%, не более примерно 4%, не более примерно 3%или не более примерно 2% объема. В других вариантах реализации Р_ор и P_ip могут иметь разность более примерно 1%, например, более примерно 2%, более примерно 3%, более примерно 4%, более примерно 5% или более примерно 9% объема. Следует понимать, что разность видимой пористости между Р_ор и P_ip может быть любым значением в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать понимать, что разность видимой пористости между Р_ор и P_ip может быть любым значением в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что тело может иметь определенное отношение видимой пористости наружной части тела (Р_ор) к видимой пористости внутренней части тела (P_ip). Указанное отношение может быть выражено математически как Р_ор/P_ip. Р_ор может представлять собой видимую пористость наружной части тела, измеренную в объемных процентах. P_ip может представлять собой видимую пористость внутренней части тела, измеренную в объемных процентах. В некоторых вариантах реализации изобретения тело может иметь отношение видимой пористости Р_ор/P_ip не более примерно 1,9, например, не более примерно 1,8, не более примерно 1,7, не более примерно 1,6, не более примерно 1,5, не более примерно 1,4, не более примерно 1,3, не более примерно 1,2 или даже не более примерно 1,1. В других вариантах реализации тело может иметь отношение видимой пористости Р_ор/P_ip примерно 1. В других вариантах реализации тело может иметь отношение видимой пористости Р_ор/P_ip более примерно 0,8, например, более примерно 0,85, более примерно 0,9 или даже более примерно 0,95. Следует понимать, что отношение пористости Р_ор/P_ip может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение пористости Р_ор/P_ip может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано в настоящем документе, может содержать тело, имеющее определенное содержание открытой пористости (ОР). Открытая пористость может быть определена как любая пористость, открытая и непрерывно доступная с поверхности тела компонента. Открытая пористость может быть измерена при помощи ASTM D4404. В некоторых вариантах реализации изобретения тело может иметь открытую пористость не более примерно 10 об. % от общего объема тела, например, не более примерно 9 об. %, не более примерно 8 об. %, не более примерно 7 об. %, не более примерно 6 об. %, не более примерно 5 об. %, не более примерно 4 об. %, не более примерно 3 об. %, не более примерно 2 об. %, не более примерно 1 об. %, не более примерно 0,5 об. % или даже не более примерно 0,1 об. %. В соответствии с другим вариантом реализации изобретения тело может иметь открытую пористость по меньшей мере примерно 0,001 об. % от общего объема тела, например, по меньшей мере примерно 0,01 об. %, по меньшей мере примерно 0,1 об. %, по меньшей мере примерно 0,5 об. %, по меньшей мере примерно 1 об. %, по меньшей мере примерно 2 об. %, по меньшей мере примерно 3 об. %, по меньшей мере примерно 4 об. %, по меньшей мере примерно 5 об. %, по меньшей мере примерно 6 об. %, по меньшей мере примерно 7 об. % или даже по меньшей мере примерно 8 об. % от общего объема тела. Следует понимать, что тело может иметь содержание открытой пористости, равное любому значению в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что тело может иметь открытую пористость в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может включать тело, содержащее цирконовые зерна и имеющее наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может содержать свободный диоксид кремния, где указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, тело может иметь по меньшей мере одну характеристику, выбранную из группы, состоящей из 1) вязкости разрушения (K1c) более примерно 1,55 МПа.м^-0.5, 2) условного предела прочности при изгибе (MoR) более примерно 60 МПа, 3) плотности более примерно 4,0 г/см³, 4) модуля упругости (МоЕ) более примерно 175 ГПа, 5) твердости по Виккерсу более примерно 6,0 ГПа и 6) любые их комбинации.

K1c можно определить по вдавливанию индентора в соответствии с ASTM Е384-89. В других вариантах реализации изобретения тело может иметь K1c более примерно 1,6 МПа.м^-0,5, например, более примерно 1,7 МПа.м^-0,5, более примерно 1,8 МПа.м^-0,5, более примерно 1,9 МПа.м^-0,5, более примерно 2,0 МПа.м^-0,5, более примерно 2,1 МПа.м^-0,5, более примерно 2,2 МПа.м^-0,5, более примерно 2,3 МПа.м^-0,5, более примерно 2,4 МПа.м^-0,5, более примерно 2,5 МПа.м^-0,5, более примерно 2,6 МПа.м^-0,5, более примерно 2,7 МПа.м^-0,5, более примерно 2,8 МПа.м^-0,5, более примерно 2,9 МПа.м^-0,5, более примерно 3,0 МПа.м^-0,5, более примерно 3,1 МПа.м^-0,5, более примерно 3,2 МПа.м^-0,5, более примерно 3,3 МПа.м^-0,5, более примерно 3,4 МПа.м^-0,5, более примерно 3,5 МПа.м^-0,5, более примерно 3,6 МПа.м^-0,5, более примерно 3,7 МПа.м^-0,5, более примерно 3,8 МПа.м^-0,5 или даже более примерно 3,9 МПа.м^-0,5. В других случаях тело может иметь K1c не более примерно 4,0 МПа.м^-0,5, например, не более примерно 3,5 МПа.м^-0,5, не более примерно 3,4 МПа.м^-0,5, не более примерно 3,3 МПа.м^-0,5, не более примерно 3,2 МПа.м^-0,5, не более примерно 3,1 МПа.м^-0,5, не более примерно 3,0 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,9 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,8 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,7 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,6 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,5 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,4 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,3 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,2 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,1 МПа.м^-0,5, не более примерно 2,0 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,9 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,8 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,7 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,6 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,5 МПа.м^-0,5, не более примерно 1,4 МПа.м^-0,5 или даже не более примерно 1,3 МПа.м^-0,5. Следует понимать, что K1c может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше.

Дополнительно следует понимать, что K1c может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

MoR может быть определен при помощи 4-точечного испытания кривизны при изгибе при комнатной температуре в соответствии с ASTM С133. В одном из вариантов реализации изобретения тело может иметь MoR более примерно 70 МПа, например, более примерно 80 МПа, более примерно 90 МПа, более примерно 700 МПа, более примерно 110 МПа, более примерно 120 МПа, более примерно 130 МПа, более примерно 140 МПа, более примерно 150 МПа, более примерно 160 МПа, более примерно 170 МПа, более примерно 180 МПа, более примерно 190 МПа, более примерно 200 МПа или даже более примерно 210 МПа. В других случаях тело может иметь MoR. не более примерно 220 МПа, например, не более примерно 210 МПа, не более примерно 200 МПа, не более примерно 190 МПа, не более примерно 180 МПа, не более примерно 170 МПа, не более примерно 160 МПа, не более примерно 150 МПа, не более примерно 140 МПа, не более примерно 130 МПа, не более примерно 120 МПа, не более примерно ПО МПа, не более примерно 100 МПа, не более примерно 190 МПа, не более примерно 80 МПа или даже не более примерно 70 МПа. Следует понимать, что MoR может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что MoR может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Плотность (D) может быть определена по кажущейся плотности в соответствии с ASTM С20. В одном из вариантов реализации изобретения тело компонента может иметь плотность более примерно 4,0 г/см³, например, более примерно 4,1 г/см³, более примерно 4,2 г/см³, более примерно 4,3 г/см³ или даже более примерно 4,4 г/см³. В других случаях тело компонента может иметь плотность не более примерно 4,5 г/см³, например, не более примерно 4,4 г/см³, не более примерно 4,3 г/см³, не более примерно 4,2 г/см³ или даже не более примерно 4,1 г/см³. Следует понимать, что плотность может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, плотность может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

МоЕ может быть определен посредством измерения модуля эластичности под действием акустических частот в соответствии с ASTM С1259. В одном из вариантов реализации изобретения тело может иметь МоЕ более примерно 180 ГПа, например, более примерно 185 ГПа, более примерно 190 ГПа, более примерно 195 ГПа или даже более примерно 200 ГПа, измеренный при комнатной температуре с применением 4-точечного испытания. В других случаях тело может иметь МоЕ не более примерно 210 ГПа, например, не более примерно 200 ГПа, не более примерно 195 ГПа, не более примерно 190 ГПа или даже не более примерно 185 ГПа. Следует понимать, что МоЕ может представлять собой любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что МоЕ может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Твердость по Виккерсу может быть определена в соответствии с ASTM Е384. В одном из вариантов реализации изобретения тело компонента может иметь твердость по Виккерсу более примерно 6,1 ГПа, например, более примерно 6,2 ГПа, более примерно 6,3 ГПа, более примерно 6,4 ГПа, более примерно 6,5 ГПа, более примерно 6,6 ГПа, более примерно 6,7 ГПа, более примерно 6,8 ГПа, более примерно 6,9 ГПа, более примерно 7,0 ГПа, более примерно 7,1 ГПа, более примерно 7,2 ГПа, более примерно 7,3 ГПа, более примерно 7,4 ГПа, более примерно 7,5 ГПа, более примерно 7,6 ГПа, более примерно 7,7 ГПа, более примерно 7,8 ГПа или даже более примерно 7,9 ГПа. Тело также может иметь твердость по Виккерсу не более примерно 8,0 ГПа, например, не более примерно 8,0 ГПа, не более примерно 7,9 ГПа, не более примерно 7,8 ГПа, не более примерно 7,7 ГПа, не более примерно 7,6 ГПа, не более примерно 7,5 ГПа, не более примерно 7,4 ГПа, не более примерно 7,3 ГПа, не более примерно 7,2 ГПа, не более примерно 7,1 ГПа, не более примерно 7,0 ГПа, не более примерно 6,9 ГПа, не более примерно 6,8 ГПа, не более примерно 6,7 ГПа, не более примерно 6,6 ГПа, не более примерно 6,5 ГПа, не более примерно 6,4 ГПа, не более примерно 6,3 ГПа, не более примерно 6,2 ГПа или даже не более примерно 6,1 ГПа. Следует понимать, что твердость по Виккерсу может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что твердость по Виккерсу может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Скорость деформации ползучести может быть измерена при помощи изотермического испытания на ползучесть. В изотермическом испытании на ползучесть может быть использована четырехточечная конфигурация испытания на изгиб, где расстояние L между внешними опорами может составлять 80 мм, а расстояние 1 между внутренними опорками может составлять 40 мм. Экспериментальный брусок, имеющий высоту 8 мм, ширину 9 мм и длину 100 мм, помещают на указанные опоры, а давление, оказываемое в центре экспериментального бруска, может составлять 2 МПа. Температуру можно поддерживать при постоянном значении 1275°С или 1300°С. Можно записывать изменение прогиба (в мм) экспериментального бруска в течение 50 часов, а также можно рассчитать степень деформации бруска по уравнениям Холленберга. Затем может быть рассчитана средняя деформация скорости ползучести (Vd), в м.д./час. Средние и медианные значения скорости деформации при ползучести могут быть получены для статистически значимого объема выборки.

В одном из вариантов реализации изобретения тело может иметь скорость деформации при ползучести не более примерно 50,0 м.д./час, например, не более примерно 40 м.д./час, не более примерно 30 м.д./час, не более примерно 20 м.д./час, не более примерно 10 м.д./час, не более примерно 5 м.д./час, не более примерно 3,0 м.д./час, не более примерно 1,5 м.д./час, не более примерно 1,0 м.д./час, не более примерно 0,5 м.д./час или даже не более примерно 0,25 м.д./час, измеренную при 1275°С в течение 50 часов. В других случаях тело может иметь скорость деформации при ползучести более примерно 0,15 м.д./час, например, более примерно 0,25 м.д./час, более примерно 0,5 м.д./час, более примерно 1,0 м.д./час, более примерно 1,5 м.д./час, более примерно 3 м.д./час, более примерно 5 м.д./час, более примерно 10 м.д./час, более примерно 20 м.д./час, более примерно 30,0 м.д./час или даже более примерно 40 м.д./час, измеренную при 1275°С в течение 50 часов. Следует понимать, что скорость деформации при ползучести при 1275°С может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что скорость деформации при ползучести при 1275°С может иметь любое может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше. Значения, указанные выше, могут представлять собой средние или медианные значения скорости деформации при ползучести, полученные для статистически значимого объема выборки.

В одном из вариантов реализации изобретения тело может иметь скорость деформации при ползучести не более примерно 50,0 м.д./час, например, не более примерно 40 м.д./час, не более примерно 30 м.д./час, не более примерно 20 м.д./час, не более примерно 10 м.д./час, не более примерно 5 м.д./час, не более примерно 3,0 м.д./час, не более примерно 1,5 м.д./час, не более примерно 1,0 м.д./час, не более примерно 0,5 м.д./час или даже не более примерно 0,25 м.д./час, измеренную при 1300°С в течение 50 часов. В других случаях тело может иметь скорость деформации при ползучести более примерно 0,15 м.д./час, например, более примерно 0,25 м.д./час, более примерно 0,5 м.д./час, более примерно 1,0 м.д./час, более примерно 1,5 м.д./час, более примерно 3 м.д./час, более примерно 5 м.д./час, более примерно 10 м.д./час, более примерно 20 м.д./час, более примерно 30,0 м.д./час или даже более примерно 40 м.д./час, измеренную при 1300°С в течение 50 часов. Следует понимать, что скорость деформации при ползучести при 1300°С может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что скорость деформации при ползучести при 1300°С может иметь любое может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Пузырение тигля можно определить при помощи испытания пузырения тигля. В испытании пузырения тигля тигель представляет собой стержень, высверленный из экспериментального блока. Тигель может иметь высоту 40 мм и диаметр 50 мм с отверстием в средней части тигля, имеющим высоту 30 мм и диаметр 30 мм. После получения тигель может быть очищен деионизированной водой в ультразвуковой ванне для вымывания возможных остатков механической обработки, а затем высушен. После высыхания тигель может быть заполнен битыми кусочками стекла массой 20 г, а затем нагрет до температуры испытания и выдержан при ней в течение продолжительного периода времени (72 часа или 120 часов, или 360 часов). После завершения пропитывания тигель охлаждают до комнатной температуры. Затем тигель разрезают в вертикальном направлении, чтобы увидеть стекло и оценить степень пузырения. В одном испытании материалы могут быть испытаны при 1200°С в LCD стекле А в течение 360 часов. В другом испытании материал может быть испытан при 1250°С в течение 72 часов в LCD стекле А. В другом испытании материал может быть испытан с LTPS стеклом В при 1250°С в течение 360 часов.

Альтернативно, пузырение может быть испытано при помощи испытания пузырения диска. В испытании пузырения диска может быть отрезан, а затем отполирован (зернистость 30 микрон) диск материала размером 5×15×15 мм, подлежащий испытанию. Диск может быть очищен деионизированной водой в ультразвуковой ванне для вымывания возможных остатков механической обработки и высушен. Диск может быть помещен в тигель, состоящий из 99,9% Al₂O₃ (диаметром 25 мм, высотой 40 мм, с толщиной стенок 2 мм), между 2 горизонтальными слоями стекла, общая масса которых равна приблизительно 20 г. Затем диск может быть нагрет до температуры испытания и выдержан при температуре испытания в течение продолжительного периода времени. После завершения пропитывания диск может быть охлажден и вырезан для обнажения стекла. Затем диск может быть разрезан в вертикальном направлении, чтобы увидеть стекло и оценить степень пузырения. В одном случае испытание может быть выполнено при 1250°С в течение 120 часов с LCD стеклом А.

А именно, было определено, что пузырение (т.е. пузырение тигля или пузырение диска) в компонентах, содержащих циркон, полученных в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе, было ниже, по сравнению с обычными цирконовыми материалами, полученными в соответствии со стандартными способами.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может содержать тело, которое может содержать определенное отношение открытой пористости/плотности нулевой точки (PDZP). На фиг. 3 представлена диаграмма разброса зависимости открытой пористости от плотности для сравнения точек данных, соответствующих компонентам, изготовленным в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе, и компонентам, изготовленным в соответствии с обычными процессами. Точки 301 данных соответствуют значениям открытой пористости и плотности компонентов согласно вариантам реализации, описанным в настоящем документе, и указанные значения могут быть использованы для получения значения отношения открытой пористости/плотности (OP/D) для каждого компонента. Точки 302 и 303 данных соответствуют значениям открытой пористости и плотности нескольких экспериментальных компонентов, полученных в соответствии с обычными процессами, которые могут быть использованы для получения значений отношения открытой пористости/плотности для каждого иллюстративного компонента. PDZP представляет собой значение, экстраполированное по линейной регрессии точек 301 данных, и его можно рассчитать для любого данного компонента по уравнению PDZP=ОР+35,844*D, где D представляет собой плотность тела компонента, а ОР представляет собой открытую пористость тела компонента.

В соответствии с одним из вариантов реализации изобретения компонент может содержать тело, которое может иметь PDZP, равное по меньшей мере примерно 154, например, по меньшей мере примерно 155, по меньшей мере примерно 156, по меньшей мере примерно 157 или даже по меньшей мере 158. В соответствии с другим вариантом реализации компонент может содержать тело, которое может иметь РБ2Р не более примерно 159, например, не более примерно 158, не более примерно 157, не более примерно 156, не более примерно 155 или даже не более примерно 155. Следует понимать, что PDZP может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что PDZP может иметь любое значение в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

В конкретных случаях тел компонентов, описанных в настоящем документе, могут иметь определенную открытую пористость для данного значения плотности. Например, в некоторых случаях тело, имеющее плотность приблизительно 4,1 г/см³ (плюс или минус 0,5 г/см³), может иметь открытую пористость в диапазоне от примерно 5,5 об. % до примерно 12 об. %. Кроме того, для тела, имеющего плотность не более примерно 4,15 г/см³ (плюс или минус 0,5 г/см³), открытая пористость может быть в диапазоне от примерно 5,5 об. % до примерно 9 об. %. В других случаях, для тела, имеющего плотность не более примерно 4,2 г/см³ (плюс или минус 0,5 г/см³), открытая пористость может быть в диапазоне от примерно 4,5 об. % до примерно 9 об. %. В других случаях, для тела, имеющего плотность не более примерно 4,25 г/см³ (плюс или минус 0,5 г/см³), открытая пористость может быть в диапазоне от примерно 3 об. % до примерно 9 об. %.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может включать тело, содержащее цирконовые зерна и имеющее наружную часть и внутреннюю часть. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может содержать свободный диоксид кремния, где указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, тело может подвергаться коррозии со скоростью в динамических условиях не более примерно 100 мкм/сутки.

Скорость коррозии в динамических условиях может быть испытана при 1550°С в бесщелочном боросиликатном экспериментальном стекле со скоростью вращения 0,04 об./мин в течение 72-90 часов. Скорость коррозии в динамических условиях может быть испытана высверливанием экспериментального стержня из блока с получением штифта с наружным диаметром 20 мм и длиной 100 мм. Затем полученные образцы (до 6 штук на испытание) подвешивают при помощи керамического держателя образца и равномерно распределяют по кругу диаметром 800 мм. В ходе испытания образцы могут быть частично погружены в платиновый тигель, наполненный экспериментальным стеклом. После испытания образцы вынимают из стекла, а затем охлаждают. Объем образцов, оставшийся в результате испытания, может быть использован для расчета скорости коррозии по диаметру образца.

В одном из вариантов реализации изобретения тело может подвергаться коррозии со скоростью в динамических условиях не более примерно 90 мкм/сутки, например, не более примерно 80 мкм/сутки, не более примерно 70 мкм/сутки или даже не более примерно 60 мкм/сутки. В других случаях тело может подвергаться коррозии со скоростью в динамических условиях более примерно 50 мкм/сутки, например, более примерно 60 мкм/сутки, более примерно 70 мкм/сутки, более примерно 80 мкм/сутки или даже более примерно 90 мкм/сутки. Следует понимать, что тело может подвергаться коррозии со скоростью в динамических условиях, равной любому значению в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что тело может подвергаться коррозии со скоростью в динамических условиях, равной любому значению в диапазоне между любыми числовыми значениями от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Другой конкретный вариант реализации компонента, полученного так, как описано выше, может включать тело, содержащее цирконовые зерна и имеющее наружную часть и внутреннюю часть. Место сопряжения наружной части и внутренней части измеряется на глубине 5000 мкм от наружной поверхности тела. Тело может содержать межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, которая находится между цирконовыми зернами. Межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния может содержать свободный диоксид кремния, при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более чем примерно 2 масс. % от общей массы тела. Кроме того, взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела может быть более примерно 10%.

В других вариантах реализации взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела может быть более примерно 15%, например, более примерно 20%, более примерно 25%, более примерно 30%, более примерно 35%, более примерно 40%, более примерно 45%, более примерно 50%, более примерно 55%, более примерно 60%, более примерно 65%, более примерно 70%, более примерно 75%, более примерно 80%, более примерно 85%, более примерно 90% или даже более примерно 95%. В других вариантах реализации взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния во наружной части тела может быть не более примерно 100%, например, не более примерно 95%, не более примерно 90%, не более примерно 85%, не более примерно 80%, не более примерно 75%>, не более примерно 70%, не более примерно 65%, не более примерно 60%, не более примерно 55%, не более примерно 50%, не более примерно 45%, не более примерно 40%, не более примерно 35%, не более примерно 30%, не более примерно 25%, не более примерно 20% или даже не более примерно 15%. Следует понимать, что взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела может иметь любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от любых максимальных до минимальных значений, указанных выше.

Следует отметить, что тело может иметь определенное отношение взаимосвязанности межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела (IC_op) к взаимосвязанности межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния во внутренней части тела (IC_ip). Указанное отношение может быть выражено математически как IC_op/IC_ip. IC_op может представлять собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела. IC_ip может представлять собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния во внутренней части тела. В некоторых вариантах реализации изобретения тело может иметь отношение взаимосвязанности IC_op/IC_ip более примерно 0,8, например, более примерно 0,85, более примерно 0,9, более примерно 0,95 или даже более примерно 0,99. В других вариантах реализации тело может иметь отношение взаимосвязанности IC_op/IC_ip, равное примерно 1. В других вариантах реализации тело может иметь отношение взаимосвязанности IC_op/IC_ip не более примерно 1,2, например, не более примерно 1,15, не более примерно 1,1, не более примерно 1,1 или даже не более примерно 1,05. Следует понимать, что отношение взаимосвязанности IC_op/IC_ip может иметь любое значение в диапазоне между любыми максимальными и минимальными значениями, указанными выше. Дополнительно следует понимать, что отношение взаимосвязанности IC_op/IC_ip может представлять собой любое значение между любыми числовыми значениями в диапазоне от максимальных до минимальных значений, указанных выше.

На фиг. 4 представлена фотография микроструктуры цирконового компонента, полученного в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе. На фиг. 5 представлена микроструктура цирконового компонента, полученного в соответствии с обычными способами, которые включают обработку наружной части цирконового компонента раствором HF. На фиг. 4 и 5 цирконовые зерна показаны серым цветом, свободный диоксид кремния показан светло-серым цветом, а видимая пористость в поверхности образца показана черным цветом. Следует отметить, что на фотографии микроструктуры цирконового компонента, полученного в соответствии с обычными способами, как показано на фиг. 5, существует значительно меньше свободного диоксида кремния (светло-серого цвета), чем в микроструктуре цирконового компонента, полученного в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе, как показано на фиг. 4. Кроме того, существует значительно большее количество видимой пористости (черного цвета), показанной на фотографии микроструктуры цирконового компонента, полученного в соответствии с обычными способами, как показано на фиг. 5, чем в микроструктуре цирконового компонента, полученного в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе, как показано на фиг. 4.

На фиг. 6 представлено изображение части обычного компонента, содержащего циркон, обработанный фтористым водородом (HF). Следует отметить, что на фиг. 5 показано, что свободный диоксид кремния распределен по телу стандартного компонента по существу неравномерно, и заметно, что содержание свободного диоксида кремния во внутренней части тела значительно больше, чем содержание свободного диоксида кремния в его наружной части.

ПРИМЕРЫ

Обращаясь к конкретным демонстрационным примерам, приготовили и испытали несколько композиций, и указанные примеры были получены в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе.

В таблице 1 подытожены составы и измеренные физические характеристики Примеров 1-9. Примеры 1-9 представляют собой примеры цирконовых компонентов, полученных в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе.

Примеры 1-9 получили из необработанного сырьевого материала, содержащего циркон и другие компоненты. Необработанный сырьевой материала сначала измельчили до меньшего размера частиц и смешали со спекающими добавками (Ta₂O₅ или TiO₂) и, в некоторых случаях, с другими добавками (Al₂O₃, SiO₂ (кварц), Fe₂O₃ и т.д.) с получением шихты.

Необработанный сырьевой материал, использованный в Примере 1, измельчили в сухой шаровой мельнице с цирконовой средой. В результате измельчения содержание примесей в порошке увеличилось за счет загрязнения из окружающей среды (т.е. SiO₂, Al₂O₃, СаО, MgO, Fe₂O₃).

Сырьевые материалы, использованные в Примерах 2-9, измельчали во влажной шаровой мельнице с цирконовой средой высокой чистоты. Содержание твердых частиц в суспензии в масс. % поддерживали на уровне приблизительно 60 масс. % от общей массы суспензии. Перед измельчением добавили спекающий агент (TiO₂ или Ta₂O₅) и другие добавки.

В Примере 1 шихта содержала приблизительно 99 масс. % измельченного материала А от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал А измельчили до среднего (D50) размера частиц 3,8 мкм. Измельченный материал А имел содержание Al₂O₃ 0,24 масс. % от общей массы измельченного материала А. Измельченный материал А дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,51 масс. % от общей массы измельченного материала А. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 2 шихта содержала приблизительно 99 масс. % измельченного материала В от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал В измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,8 мкм. Измельченный материал В имел содержание Al₂O₃ 0,10 масс. % от общей массы измельченного материала В. Измельченный материал В дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,47 масс. % от общей массы измельченного материала В. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 3 шихта содержала приблизительно 99 масс. % измельченного материала G от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал G измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,5 мкм. Измельченный материал G имел содержание Al₂O₃ 0,11 масс. % от общей массы измельченного материала G. Измельченный материал G дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,45 масс. % от общей массы измельченного материала G. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 4 шихта содержала приблизительно 98,75 масс. % измельченного материала В от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты, и 0,25 масс. % Al₂O₃ от общей массы шихты. Измельченный материал В измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,8 мкм. Измельченный материал В имел содержание Al₂O₃ 0,10 масс. % от общей массы измельченного материала В. Измельченный материал В дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,47 масс. % от общей массы измельченного материала В. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 5 шихта содержала приблизительно 99,2 масс. % измельченного материала В от общей массы шихты и 0,8 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал В измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,8 мкм. Измельченный материал В имел содержание Al₂O₃ 0,10 масс. % от общей массы измельченного материала В. Измельченный материал В дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,47 масс. % от общей массы измельченного материала В. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 6 шихта содержала приблизительно 99,5 масс. % измельченного материала С от общей массы шихты и 0,5 масс. % TiO₂ от общей массы шихты. Измельченный материал С измельчили до среднего (D50) размера частиц 2,8 мкм. Измельченный материал С имел содержание Al₂O₃ 0,12 масс. % от общей массы измельченного материала С. Измельченный материал С дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,17 масс. % от общей массы измельченного материала С. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 7 шихта содержала приблизительно 99,5 масс. % измельченного материала D от общей массы шихты и 0,5 масс. % TiO₂ от общей массы шихты. Измельченный материал D измельчили до среднего (D50) размера частиц 2,9 мкм. Измельченный материал D имел содержание Al₂O₃ 0,03 масс. % от общей массы измельченного материала D. Измельченный материал Б дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,4 масс. % от общей массы измельченного материала D. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 8 шихта содержала приблизительно 99 масс. % измельченного материала Е от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал Е измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,8 мкм. Измельченный материал Е имел содержание Al₂O₃ 0,1 масс. % от общей массы измельченного материала Е. Измельченный материал Е дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала Е. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 9 шихта содержала приблизительно 99 масс. % измельченного материала F от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал F измельчили до среднего (D50) размера частиц 4,9 мкм. Измельченный материал F имел содержание Al₂O₃ 0,03 масс. % от общей массы измельченного материала F. Измельченный материал F дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,4 масс. % от общей массы измельченного материала F. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

Затем в Примерах 1-9 смешанные материалы высушивали распылением, а высушенные распылением гранулы прессовали в форму блока в холодном изостатическом прессе при комнатной температуре под давлением 100 МПа и 140 МПа. Затем блоки спекали при максимальной температуре 1600°С в течение 28 часов.

В таблице 2 подытожены составы и физические характеристики Примеров 10 и 11. Примеры 10 и 11 представляют собой примеры цирконовых компонентов, полученных в соответствии с обычными способами.

В Примере 10 необработанные сырьевые материалы были получены с применением цирконового материала, измельченного сухим способом. Спекающую добавку (Та₂О₅) добавляли к циркону до смешивания в смесительном баке с получением суспензии. Затем суспензию высушили, а порошок спрессовали и обожгли в таких же условиях, как в других примерах.

В Примере 10 шихта содержала 99 масс. % измельченного материала Н от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал Н измельчили до

среднего (D50) размера частиц 5,4 мкм. Измельченный материал Н имел содержание Al₂O₃ 0,3 масс. % от общей массы измельченного материала Н. Измельченный материал G дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 1,8 масс. % от общей массы измельченного материала Н.

На фиг. 7 представлена фотография поверхности цирконового компонента, полученного в соответствии с Примером 10. Следует отметить, что цирконовый компонент, полученный в соответствии с Примером 10, который содержал относительно большое количество свободного диоксида кремния (т.е. более 2 масс. % от общей массы цирконового тела), демонстрирует относительно высокое пузырение (т.е. пузырение в тигле или пузырение диска).

В Примере 11 необработанные сырьевые материалы были получены с применением цирконового материала, измельченного сухим способом. Спекающую добавку (Ta₂O₅) добавляли к циркону до смешивания в смесительном баке с получением суспензии. Затем суспензию высушили, а порошок спрессовали и обожгли в таких же условиях, как в других примерах.

В Примере 11 шихта содержала 99 масс. % измельченного материала Н от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал Н измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,4 мкм. Измельченный материал Н имел содержание Al₂O₃ 0,3 масс. % от общей массы измельченного материала Н. Измельченный материал G дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 1,8 масс. % от общей массы измельченного материала Н.

В Примере 11 после формования блока материал поместили в 20% водный раствор HF при комнатной температуре на 72 часа. В течение этого процесса произошло удаление большей части свободного диоксида кремния, находящегося на границах зерен в наружной части тела. Было обнаружено, что указанная обработка предположительно снижает механическую прочность и, следовательно, является нежелательной.

В таблице 3 подытожены составы и измеренные физические характеристики Примеров 12-16. Примеры 12-16 представляют собой дополнительные примеры цирконовых компонентов, полученных в соответствии с вариантами реализации, описанными в настоящем документе.

Примеры 12-20 получили из сырьевого материала, содержащего циркон и другие компоненты. Сырьевой материала сначала измельчили до меньшего размера частиц и смешали со спекающими добавками (Та₂О₅ или TiO₂) и, в некоторых случаях, с другими добавками (Al₂O₃, SiO₂ (кварц), Fe₂O₃ и т.д.) с получением шихты.

Необработанные сырьевые материалы, использованные в Примерах 12-20, измельчили в струйной мельнице. После измельчения добавили спекающий агент (Та₂О₅) и другие добавки.

В Примере 12 шихта содержала приблизительно 98,95 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 13 шихта содержала приблизительно 99,0 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 14 шихта содержала приблизительно 98,95 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 15 шихта содержала приблизительно 98,95 масс. % измельченного материала J от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал J измельчили до среднего (D50) размера частиц 3,5 мкм. Измельченный материал J имел содержание Al₂O₃ 0,12 масс. % от общей массы измельченного материала J. Измельченный материал J дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала J. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 16 шихта содержала приблизительно 98,95 масс. % измельченного материала J от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал J измельчили до среднего (D50) размера частиц 3,5 мкм. Измельченный материал J имел содержание Al₂O₃ 0,12 масс. % от общей массы измельченного материала J. Измельченный материал J дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала 3. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 17 шихта содержала приблизительно 98,94 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 18 шихта содержала приблизительно 98,92 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 19 шихта содержала приблизительно 98,88 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Та₂О₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

В Примере 20 шихта содержала приблизительно 98,84 масс. % измельченного материала I от общей массы шихты и 1 масс. % Ta₂O₅ от общей массы шихты. Измельченный материал I измельчили до среднего (D50) размера частиц 5,0 мкм. Измельченный материал I имел содержание Al₂O₃ 0,15 масс. % от общей массы измельченного материала I. Измельченный материал I дополнительно имел содержание свободного диоксида кремния 0,5 масс. % от общей массы измельченного материала I. Содержание всех компонентов шихты увеличили до 100%.

Затем в Примерах 12-20 смешанные материалы высушивали распылением, а высушенные распылением гранулы прессовали в форму блока в холодном изостатическом прессе при комнатной температуре под давлением 100 МПа и 140 МПа. Затем блоки спекали при максимальной температуре 1600°С в течение 28 часов.

Следует отметить, что цирконовые компоненты, полученные в соответствии с Примерами 2-7 и 12-16, которые содержали относительно низкие количества свободного диоксида кремния (т.е. менее 2 масс. % от общей массы цирконового тела), демонстрировали относительно низкое пузырение (т.е. пузырение в тигле или пузырение диска), особенно по сравнению с цирконовым компонентом, полученным в соответствии с Примером 10. На фиг. 8 представлена фотография поверхности цирконового компонента, полученного в соответствии с Примером 14, демонстрирующего относительно слабое пузырение.

Снова ссылаясь на фиг. 3, точки 301 данных соответствует отношениям открытой пористости к плотности (ОР/D) Примеров 3, 12 и 14-18. Точки 302 данных соответствуют отношению открытой пористости к плотности (ОР/D) обычного Примера 10, а точки 303 данных соответствуют отношению открытой пористости к плотности (ОР/D) обычного Примера 11.

Настоящее изобретение выходит за пределы известного уровня техники. А именно, варианты реализации, представленные в настоящем документе, демонстрируют улучшенные и неожиданные характеристики в сравнении с цирконовыми компонентами, полученными в соответствии с обычными способами. Не ограничиваясь конкретной теорией, предполагают, что комбинация определенных процессов, включая, например, процессы измельчения, может облегчать получение исходного материала, который особенно подходит для формования компонента, имеющего уникальное сочетание характеристик, включая, но не ограничиваясь ими, распределение свободного диоксида кремния, содержание свободного диоксида кремния в окончательно сформованном цирконовом компоненте, видимая пористость окончательно сформованного цирконового компонента, пузырение и механические характеристики окончательно сформованного цирконового компонента, включая вязкость разрушения (K1c), условный предел прочности при изгибе (MoR), плотность, модуль упругости (МоЕ) и твердость по Виккерсу.

Следует отметить, что не все операции, описанные выше в общем описании или в примерах, являются необходимыми, что часть указанных операций может не быть необходимой и что может быть выполнена одна или более операций в дополнение к описанным. Кроме того, описанный порядок выполнения операций не обязательно представляет собой порядок, в котором их выполняют. Все значения свойств или характеристик различных вариантов реализации, описанных в настоящем документе, могут представлять собой средние или медианные значения, полученные для статистически значимого объема выборки. Если не указано иное, следует понимать, что составы выражены относительно общего количества 100%, и общее содержание компонентов не превышает 100%.

В изложенном выше описании концепции описаны со ссылкой на конкретные варианты реализации. Однако специалистам в данной области техники понятно, что могут быть сделаны различные модификации и изменения без отклонения от рамок границ объема настоящего изобретения, представленных ниже в формуле изобретения. Соответственно, настоящее описание и графические материалы следует понимать в иллюстративном, а не ограничивающем смысле, и все такие модификации считаются входящими в рамки границ объема настоящего изобретения.

При использовании в настоящем документе термины «содержит», «содержащий», «включает», «включающий», «имеет», «имеющий» или любые их варианты предназначены для охвата неэксклюзивного включения. Например, процесс, способ, изделие или устройство, которое содержит некоторый перечень особенностей, не обязательно ограничен лишь указанными особенностями, но может содержать другие особенности, в явном виде не перечисленные или неприсущие указанному процессу, способу, изделию или устройству. Кроме того, если специально не указано обратное, то «или» относится к инклюзивному «или», а не к эксклюзивному «или». Например, состояние А или В удовлетворяется одним или более из следующих: А - истина (или присутствует), и В - ложь (или не присутствует), А - ложь (или не присутствует), и В - истина (или присутствует, и оба А и В - истина (или присутствуют).

Также, использование терминов в единственном числе предназначено и для описания многих элементов и компонентов, представленных в настоящем документе. Это сделано лишь для удобства и обеспечения общего смысла границ объема настоящего изобретения. Представленное описание следует читать как включающее один или по меньшей мере один, а единственное число как включающее множественное, если из контекста очевидно не следует иное.

Эффекты, другие преимущества и решения проблем описаны выше в отношении конкретных вариантов реализации. Однако указанные эффекты, преимущества, решения проблем и любые особенности, которые могут приводить к любому эффекту, преимуществу или решению проблемы или усиливать их, не следует считать критичными, необходимыми или существенными особенностями одного или всех пунктов формулы изобретения.

После прочтения настоящего описания специалистам в данной области техники станет понятно, что некоторые особенности, которые для ясности описаны в настоящем документе в контексте отдельных вариантов реализации, также могут быть представлены в комбинации в одном варианте реализации. И наоборот, различные особенности, которые для краткости описаны в контексте одного варианта реализации, также могут быть представлены по отдельности или в любой подкомбинации. Кроме того, упоминание значений, указанных в диапазонах, может включать каждое и все значения в пределах указанного диапазона.

Признак 1. Компонент, содержащий: тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами и по существу равномерно распределенную в теле; при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела.

Признак 2. Компонент, содержащий: тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния; при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела; и при этом отношение Р_ор/P_ip равно не более примерно 2, где Р_ор представляет собой видимую пористость наружной части тела, измеренную в объемных процентах, и P_ip представляет собой пористость внутренней части тела, измеренную в объемных процентах.

Признак 3. Компонент, содержащий: тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами; при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела; и при этом указанное тело имеет по меньшей мере одну характеристику, выбранную из группы, состоящей из: вязкости разрушения (K1c) более примерно 1,55 МПа.м^-0.5; условного предела прочности при изгибе (MoR) более примерно 60 МПа; плотности более примерно 4,0 г/см³; модуля упругости (МоЕ) более примерно 175 ГПа; твердости по Виккерсу более примерно 6,0 ГПа; и любые их комбинации.

Признак 4. Компонент, содержащий: тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами; при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела; и при этом указанное тело имеет скорость коррозии в динамических условиях не более примерно 100 мкм/сутки.

Признак 5. Компонент, содержащий: тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами; при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2 масс. % от общей массы тела; и при этом указанная межгранулярная фаза имеет взаимосвязанность в наружной части тела более примерно 10%.

Признак 6. Компонент в соответствии с любым из признаков 2, 3, 4 или 6, отличающийся тем, что свободный диоксид кремния распределен в теле по существу равномерно.

Признак 7. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что K1c тела равен более примерно 1,6 МПа.м^-0.5, 1,65 МПа.м^-0,5, 1,7 МПа.м^-0,5, 1,8 МПа.м^-0,5, 1,9 МПа.м^-0,5, 2,0 МПа.м^-0,5, 2,1 МПа.м^-0,5, 2,2 МПа.м^-0,5, 2,3 МПа.м^-0,5, 2,4 МПа.м^-0,5, 2,5 МПа.м^-0,5, 2,6 МПа.м^-0,5, 2,7 МПа.м^-0,5, 2,8 МПа.м^-0,5, 2,9 МПа.м^-0,5, 3,0 МПа.м^-0,5, 3,1 МПа.м^-0,5, 3,2 МПа.м^-0,5, 3,3 МПа.м^-0,5, 3,4 МПа.м^-0,5, 3,5 МПа.м^-0,5, 3,6 МПа.м^-0,5, 3,7 МПа.м^-0,5, 3,8 МПа.м^-0,5, 3,9 МПа.м^-0,5 и 4,0 МПа.м^-0,5.

Признак 8. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что K1c тела равен не более примерно 4,5 МПа.м^-0,5, 4,0 МПа.м^-0,5, 3,5 МПа.м^-0,5, 3,4 МПа.м^-0,5, 3,3 МПа.м^-0,5, 3,2 МПа.м^-0,5, 3,1 МПа.м^-0,5, 3,0 МПа.м^-0,5, 2,9 МПа.м^-0,5, 2,8 МПа.м^-0,5, 2,7 МПа.м^-0,5, 2,6 МПа.м^-0,5, 2,5 МПа.м^-0,5, 2,4 МПа.м^-0,5, 2,3 МПа.м^-0,5, 2,2 МПа.м^-0,5, 2,1 МПа.м^-0,5, 2,0 МПа.м^-0,5, 1,9 МПа.м^-0,5, 1,8 МПа.м^-0,5, 1,7 МПа.м^-0,5, 1,65 МПа.м^-0,5 и 1,6 МПа.м^-0,5.

Признак 9. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет твердость по Виккерсу более примерно 6,0 ГПа, 6,1 ГПа, 6,2 ГПа, 6,3 ГПа, 6,4 ГПа, 6,5 ГПа, 6,6 ГПа, 6,7 ГПа, 6,8 ГПа, 6,9 ГПа, 7,0 ГПа, 7,1 ГПа, 7,2 ГПа, 7,3 ГПа, 7,4 ГПа, 7,5 ГПа, 7,6 ГПа, 7,7 ГПа, 7,8 ГПа и 7,9 ГПа.

Признак 10. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет твердость по Виккерсу не более примерно 8,0 ГПа, 7,9 ГПа, 7,8 ГПа, 7,7 ГПа, 7,6 ГПа, 7,5 ГПа, 7,4 ГПа, 7,3 ГПа, 7,2 ГПа, 7,1 ГПа, 7,0 ГПа, 6,9 ГПа, 6,8 ГПа, 6,7 ГПа, 6,6 ГПа, 6,5 ГПа, 6,4 ГПа, 6,3 ГПа, 6,2 ГПа и 6,1 ГПа.

Признак 11. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 1,9 масс. %, 1,8 масс. %, 1,7 масс. %, 1,6 масс. %, 1,5 масс. %, 1,4 масс. %, 1,3 масс. %, 1,2 масс. %, 1,1 масс. %, 1,0 масс. %, 0,9 масс. %, 0,8 масс. %, 0,7 масс. %, 0,6 масс. %, 0,5 масс. %, 0,4 масс. %, 0,3 масс. % и 0,2 масс. % от общей массы тела.

Признак 12. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание свободного диоксида кремния более примерно 0,1 масс. %, 0,2 масс. %, 0,3 масс. %, 0,4 масс. %, 0,5 масс. %, 0,6 масс. %, 0,7 масс. %, 0,8 масс. %, 0,9 масс. %, 1,0 масс. %, 1,1 масс. %, 1,2 масс. %, 1,3 масс. %, 1,4 масс. %, 1,5 масс. %, 1,6 масс. %, 1,7 масс. %, 1,8 масс. % и 1,9 масс. % от общей массы тела.

Признак 13. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело содержит спекающую добавку.

Признак 14. Компонент в соответствии с признаком 13, отличающийся тем, что тело имеет содержание спекающей добавки более примерно 0,2 масс. %, 0,3 масс. %, 0,4 масс. %, 0,5 масс. %, 0,6 масс. %, 0,7 масс. %, 0,8 масс. %, 0,9 масс. %, 1,0 масс. %, 1,1 масс. %, 1,2 масс. %, 1,3 масс. % и 1,4 масс. % от общей массы тела.

Признак 15. Компонент в соответствии с признаком 13, отличающийся тем, что тело имеет содержание спекающей добавки не более примерно 1,5 масс. %, 1,4 масс. %, 1,3 масс. %, 1,2 масс. %, 1,1 масс. %, 1,0 масс. %, 0,9 масс. %, 0,8 масс. %, 0,7 масс.%, 0,6 масс. %, 0,5 масс. %, 0,4 масс. % и 0,3 масс. % от общей массы тела.

Признак 16. Компонент в соответствии с признаком 13, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_SA/CB_FS не более примерно 15, 10, 5, 1, 0,5, 0,4, 0,3, 0,2 и 0,1, где CB_SA представляет собой содержание спекающей добавки в масс % от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы тела.

Признак 17. Компонент в соответствии с признаком 13, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_SA/CB_FS более примерно 0,05, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 1, 5, 10 и 14, где CB_SA представляет собой содержание спекающей добавки в масс % от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы тела.

Признак 18. Компонент в соответствии с признаком 13, отличающийся тем, что спекающая добавка выбрана из группы, состоящей из Ta₂O₅, TiO₂, Nb₂O₅, Fe₂O₃ и их комбинации, при этом спекающая добавка состоит по существу из Ta₂O₅.

Признак 19. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание Al₂O₃ не более примерно 0,5 масс. %, 0,45 масс. %, 0,4 масс. %, 0,35 масс. %, 0,3 масс. %, 0,25 масс. %, 0,2 масс. %, 0,15 масс. %, 0,1 масс. % и 0,05 масс. % от общей массы тела.

Признак 20. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание Al₂O₃ более примерно 0,01 масс. %, 0,05 масс. % и 0,1 масс. % от общей массы тела.

Признак 21. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание Al₂O₃ не более примерно 0,5 масс. %, 0,45 масс. %, 0,4 масс. %, 0,35 масс. %, 0,3 масс. %, 0,25 масс. %, 0,2 масс. %, 0,15 масс. %, 0,1 масс. %, 0,05 масс. % и 0,01 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле.

Признак 22. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание Al₂O₃ более примерно 0,001 масс. %, 0,01 масс. %, 0,05 масс. % и 0,1 масс. % от общей массы цирконовых зерен в теле.

Признак 23. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_FS не более примерно 5, 3, 1, 0,5, 0,4, 0,3, 0,2, 0,1, 0,01 и 0,005, где CB_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы тела.

Признак 24. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_FS более примерно 0,0025, 0,005, 0,01, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8 и 0,9, где CB_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы тела.

Признак 25. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 не более примерно 0,007, 0,006, 0,005, 0,004, 0,003, 0,002 и 0,001, где CBAl₂O₃ представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы тела, и CB_ZrSiO4 представляет собой содержание ZrSiO₄ в масс. % от общей массы тела.

Признак 26. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 более примерно 0,0001, 0,001, 0,002, 0,003, 0,004, 0,005 и 0,006, где CB_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы тела, и CB_ZrSiO4 представляет собой содержание ZrSiO₄ в масс. % от общей массы тела.

Признак 27. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что цирконовые зерна образованы из обработанных цирконовых частиц.

Признак 28. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы измельчают.

Признак 29. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют средний размер (D50) зерна более примерно 1 мкм, 2 мкм, 3 мкм, 4 мкм, 5 мкм, 6 мкм, 7 мкм, 8 мкм, 9 мкм, 10 мкм, 12 мкм и 14 мкм.

Признак 30. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют средний размер (D50) зерна не более примерно 15 мкм, 14 мкм, 12 мкм, 10 мкм, 9 мкм, 8 мкм, 7 мкм, 6 мкм, 5 мкм, 4 мкм, 3 мкм, 2 мкм и 1 мкм.

Признак 31. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют размер зерна D90 не более примерно 40 мкм, 30 мкм, 20 мкм, 15 мкм и 10 мкм.

Признак 32. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют размер зерна D90 более примерно 5 мкм, 10 мкм, 15 мкм, 20 мкм и 30 мкм.

Признак 33. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют размер зерна D10 более примерно 0,2 мкм, 0,5 мкм, 0,8 мкм и 1,0 мкм.

Признак 34. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые частицы имеют размер зерна D10 ге более примерно 1,1 мкм, 1,0 мкм, 0,8 мкм и 0,5 мкм.

Признак 35. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые зерна имеют средний размер (D50) зерна более примерно 1 мкм, 2 мкм, 3 мкм, 4 мкм, 5 мкм, 6 мкм, 7 мкм, 8 мкм, 9 мкм, 10 мкм, 12 мкм и 14 мкм.

Признак 36. Компонент в соответствии с признаком 27, отличающийся тем, что цирконовые зерна имеют средний размер (D50) зерна не более примерно 20 мкм, 19 мкм, 18 мкм, 17 мкм, 16 мкм, 15 мкм, 14 мкм, 13 мкм, 12 мкм и 10 мкм.

Признак 37. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание циркона более примерно 95 масс. %, 96 масс. %, 97 масс. %, 98 масс. %, 99 масс. % и 99,5 масс. % от общей массы тела.

Признак 38. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание циркона не более примерно 99,9 масс. %, 99,5 масс. %, 99 масс. %, 98 масс. %, 97 масс. % и 96 масс. % от общей массы тела.

Признак 39. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет плотность более примерно 4 г/см³, 4,1 г/см³, 4,2 г/см³, 4,3 г/см³ и 4,4 г/см³.

Признак 40. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет плотность не более примерно 4,5 г/см³, 4,4 г/см³, 4,3 г/см³, 4,2 г/см³ и 4,1 г/см³.

Признак 41. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет скорость деформации при ползучести не более примерно 50 м.д./час, измеренную при 1300°С, 40 м.д./час, измеренную при 1300°С, 30 м.д./час, измеренную при 1300°С, 20 м.д./час, измеренную при 1300°С, 10 м.д./час, измеренную при 1300°С, 5 м.д./час, измеренную при 1300°С, 3 м.д./час, измеренную при 1300°С, 1,5 м.д./час, измеренную при 1300°С, 1,0 м.д./час, измеренную при 1300°С, 0,5 м.д./час, измеренную при 1300°С, и 0,25 м.д./час, измеренную при 1300°С.

Признак 42. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет скорость деформации при ползучести не более примерно 30 м.д./час, измеренную при 1275°С, 20 м.д./час, измеренную при 1275°С, 10 м.д./час, измеренную при 1275°С, и 5 м.д./час, измеренную при 1275°С.

Признак 43. Компонент в соответствии с признаком 2, отличающийся тем, что тело имеет отношение Р_ор/P_ip не более примерно 1,9, 1,8, 1,7, 1,6, 1,5, 1,4, 1,3, 1,2 и 1,1.

Признак 44. Компонент в соответствии с признаком 2, отличающийся тем, что тело имеет отношение Р_ор/P_ip, равное примерно 1.

Признак 45. Компонент в соответствии с признаком 2, отличающийся тем, что тело имеет отношение Р_ор/P_ip более примерно 0,8, 0,85, 0,9 и 0,95.

Признак 45. Компонент в соответствии с признаком 2, отличающийся тем, что наружная часть тела может распространяться на глубину не более примерно 5000 мкм от наружной поверхности тела.

Признак 47. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание оксидов редкоземельных металлов не более примерно 1 масс. % от общей массы тела.

Признак 48. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание оксидов щелочных металлов не более примерно 1 масс. % от общей массы тела.

Признак 49. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание оксидов щелочноземельных металлов не более примерно 1 масс. % от общей массы тела.

Признак 50. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание B₂O₃ не более примерно 1 масс. % от общей массы тела.

Признак 51. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет содержание соединения, выбранного из группы, состоящей из H₂SiF₆, K₂SiF₆ и (NH₄)₂SiF₆, не более примерно 0,5 масс. %, 0,4 масс. %, 0,3 масс. %, 0,2 масс. %, 0,01 масс. % и 0,001 масс. % от общей массы тела.

Признак 52. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния имеет взаимосвязанность в наружной части тела более примерно 15%, 20%, 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50%, 55%, 60%, 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90% и 95%.

Признак 53. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что межгранулярная фаза из свободного диоксида кремния имеет взаимосвязанность в наружной части тела не более примерно 100%, 95%, 90%, 85%, 80%, 75%, 70%, 65%, 60%, 55%, 50%, 45%, 40%, 35%, 30%, 25%, 20% и 15%.

Признак 54. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение IC_op/IC_ip более примерно 0,8, 0,85, 0,9, 0,95 и 0,99, где IC_op представляет собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела, и IC_ip представляет собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния во внутренней части тела.

Признак 55. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение IC_op/IC_ip, равное примерно 1,0, где IC_op представляет собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния в наружной части тела, и IC_ip представляет собой взаимосвязанность межгранулярной фазы из свободного диоксида кремния во внутренней части тела.

Признак 56. Способ формования цирконового компонента, включающий: обеспечение порошкообразного сырьевого материала, содержащего цирконовые зерна; и спекание сырьевого материала с получением тела, содержащего цирконовые зерна и межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами и распределенную в теле по существу равномерно.

Признак 57. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание свободного диоксида кремния не более примерно 2,0 масс. %, 1,9 масс. %, 1,8 масс. %, 1,7 масс. %, 1,6 масс. %, 1,5 масс. %, 1,4 масс. %, 1,3 масс. %, 1,2 масс. %, 1,1 масс. %, 1,0 масс. %, 0,9 масс. %, 0,8 масс. %, 0,7 масс. %, 0,6 масс. %, 0,5 масс. %, 0,4 масс. %, 0,3 масс. % и 0,2 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 58. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание свободного диоксида кремния более примерно 0,1 масс. %, 0,2 масс. %, 0,3 масс. %, 0,4 масс. %, 0,5 масс. %, 0,6 масс. %, 0,7 масс. %, 0,8 масс. %, 0,9 масс. %, 1,0 масс. %, 1,1 масс. %, 1,2 масс. %, 1,3 масс. %, 1,4 масс. %, 1,5 масс. %, 1,6 масс. %, 1,7 масс. %, 1,8 масс. % и 1,9 масс. % от общей массы сырьевого материала.

Признак 59. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание Al₂O₃ не более примерно 0,5 масс. %, 0,45 масс. %, 0,4 масс. %, 0,35 масс. %, 0,3 масс. %, 0,25 масс. %, 0,2 масс. %, 0,15 масс. %, 0,1 масс. % и 0,05 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 60. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание Al₂O₃ более примерно 0,01 масс. %, 0,05 масс. %, 0,1 масс. %, 0,15 масс. %, 0,2 масс. %, 0,25 масс. %, 0,3 масс. %, 0,35 масс. %, 0,4 масс. % и 0,45 масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 61. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание Al₂O₃ не более примерно 0,5 масс. %, 0,45 масс. %, 0,4 масс. %, 0,35 масс. %, 0,3 масс. %, 0,25 масс. %, 0,2 масс. %, 0,15 масс. %, 0,1 масс. %, 0,05 масс. % и 0,01 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале.

Признак 62. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет содержание Al₂O₃ более примерно 0,001 масс. %, 0,01 масс. %, 0,05 масс. %, 0,1 масс. %, 0,15 масс. %, 0,2 масс. %, 0,25 масс. %, 0,3 масс. %, 0,35 масс. %, 0,4 масс. % и 0,45 масс. % от общей массы цирконовых зерен в порошкообразном сырьевом материале.

Признак 63. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет отношение CP_Al2O3/CP_FS не более примерно 5, 3, 1, 0,5, 0,4, 0,3, 0,2, 0,1, 0,01 и 0,005, где CP_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала, и CP_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 64. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет отношение CP_Al2O3/CP_FS более примерно 0,0025, 0,005, 0,01, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8 и 0,9, где CP_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала, и CP_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 65. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 не более примерно 0,007, 0,006, 0,005, 0,004, 0,003, 0,002 и 0,001, где CP_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала, и CP_ZrSiO4 представляет собой содержание ZrSiO₄ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 66. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал имеет отношение CP_Al2O3/CP_ZrSiO4 более примерно 0,0005, 0,001, 0,002, 0,003, 0,004, 0,005 и 0,006, где CP_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала, и CP_ZrSiO4 представляет собой содержание ZrSiO₄ в масс. % от общей массы порошкообразного сырьевого материала.

Признак 67. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что обеспечение порошкообразного сырьевого материала включает измельчение порошкообразного сырьевого материала.

Признак 68. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал измельчают до среднего (D50) размера зерен не более примерно 15 мкм, 14 мкм, 12 мкм, 10 мкм, 9 мкм, 8 мкм, 7 мкм, 6 мкм, 5 мкм, 4 мкм, 3 мкм, 2 мкм и 1 мкм.

Признак 69. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что порошкообразный сырьевой материал измельчают до среднего (D50) размера зерен более примерно 2 мкм, 3 мкм, 4 мкм, 5 мкм, 6 мкм, 7 мкм, 8 мкм, 9 мкм, 10 мкм, 12 мкм и 14 мкм.

Признак 70. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что размер частиц порошкообразного сырьевого материала регулируют до размера зерен D90 не более примерно 40 мкм, 30 мкм, 20 мкм, 15 мкм и 10 мкм.

Признак 71. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что размер частиц порошкообразного сырьевого материала регулируют до размера зерен D90 более примерно 5 мкм, 10 мкм, 15 мкм, 20 мкм и 30 мкм.

Признак 72. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что размер частиц порошкообразного сырьевого материала регулируют до размера зерен D10 более примерно 0,2 мкм, 0,5 мкм, 0,8 мкм и 1,0 мкм.

Признак 73. Способ в соответствии с признаком 67, отличающийся тем, что размер частиц порошкообразного сырьевого материала регулируют до размера зерен D10 не более примерно 1,1 мкм, 1,0 мкм, 0,8 мкм и 0,5 мкм.

Признак 74. Способ в соответствии с признаком 56, дополнительно включающий обеспечение спекающей добавки и смешивание порошкообразного сырьевого материала со

спекающей добавкой с получением комбинированной смеси материалов перед спеканием сырьевого материала.

Признак 75. Способ в соответствии с признаком 74, отличающийся тем, что комбинированная смесь материалов имеет содержание спекающей добавки более примерно 0,5 масс. %, 0,6 масс. %, 0,7 масс. %, 0,8 масс. %, 0,9 масс. %, 1,0 масс. %, 1,1 масс. %, 1,2 масс. %, 1,3 масс. % и 1,4 масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов.

Признак 76. Способ в соответствии с признаком 74, отличающийся тем, что комбинированная смесь материалов имеет содержание спекающей добавки не более примерно 1,5 масс. %, 1,4 масс. %, 1,3 масс. %, 1,2 масс. %, 1,1 масс. %, 1,0 масс. %, 0,9 масс. %, 0,8 масс. %, 0,7 масс. %, 0,6 масс. %, 0,5 масс. %, 0,4 масс. % и 0,3 масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов.

Признак 77. Способ в соответствии с признаком 74, отличающийся тем, что комбинированная смесь материалов имеет отношение CP_SA/CP_FS не более примерно 15, 10, 5, 1, 0,5, 0,4, 0,3, 0,2 и 0,1, где CP_SA представляет собой содержание спекающей добавки в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов, и CP_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов.

Признак 78. Способ в соответствии с признаком 74, отличающийся тем, что комбинированная смесь материалов имеет отношение CP_SA/CP_FS более примерно 0,05, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 1, 5, 10 и 14, где CP_SA представляет собой содержание спекающей добавки в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов, и C_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в масс. % от общей массы комбинированной смеси материалов.

Признак 79. Способ в соответствии с признаком 74, отличающийся тем, что спекающая добавка выбрана из группы, состоящей из Та₂О₅, TiO₂, Nb₂O₅, Fe₂O₃ и их комбинации, при этом спекающая добавка состоит по существу из Та₂О₅.

Признак 80. Способ в соответствии с признаком 74, дополнительно включает распылительную сушку комбинированной смеси материалов перед спеканием комбинированной смеси материалов.

Признак 81. Способ в соответствии с признаком 80, дополнительно включающий изостатическое прессование высушенной распылением комбинированной смеси материалов с получением заготовки.

Признак 82. Способ в соответствии с признаком 81, отличающийся тем, что высушенную комбинированную смесь материалов прессуют при давлении более примерно 50 МПа, 60 МПа, 70 МПа, 80 МПа, 90 МПа, 100 МПа, 110 МПа, 120 МПа, 130 МПа, 140 МПа и 150 МПа.

Признак 83. Способ в соответствии с признаком 81, отличающийся тем, что заготовка имеет по меньшей мере один размер более примерно 100 мм, 200 мм, 300 мм, 400 мм, 500 мм, 600 мм, 700 мм и 800 мм.

Признак 84. Способ в соответствии с признаком 56, отличающийся тем, что спекание сырьевого материала включает нагревание сырьевого материала.

Признак 85. Способ в соответствии с признаком 84, отличающийся тем, что нагревание сырьевого материала включает нагревание сырьевого материала в течение нагревательного цикла продолжительностью более примерно 30 дней, 35 дней, 40 дней, 45 дней, 50 дней, 55 дней, 60 дней, 65 дней, 70 дней, 75 дней, 80 дней и 85 дней.

Признак 86. Способ в соответствии с признаком 84, отличающийся тем, что нагревание сырьевого материала включает нагревание сырьевого материала в течение нагревательного цикла продолжительностью не более примерно 90 дней, 85 дней, 80 дней, 75 дней, 70 дней, 65 дней, 60 дней, 55 дней, 50 дней, 45 дней и 40 дней.

Признак 87. Способ в соответствии с признаком 84, отличающийся тем, что нагревание сырьевого материала включает нагревание сырьевого материала при температуре более примерно 1500°С, 1550°С и 1600°С.

Признак 88. Способ в соответствии с признаком 84, отличающийся тем, что нагревание сырьевого материала включает нагревание сырьевого материала при температуре не более примерно 1650°С, 1600°С и 1550°С.

Признак 89. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет открытую пористость не более примерно 10 об. %, 9 об. %, 8 об. %, 7 об. %, 6 об. %, 5 об. %, 4 об. %, 3 об. %, 2 об. %, 1 об. %, 0,5 об. % и 0,1 об. % от общего объема тела.

Признак 90. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет открытую пористость, составляющую по меньшей мере примерно 0,001 об. %, 0,01 об. %, 0,1 об. %, 0,5 об. %, 1 об. %, 2 об. %, 3 об. %, 4 об. %, 5 об. %, 6 об. %, 7 об. % и 8 об. % от общего объема тела.

Признак 91. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение открытой пористости к плотности нулевой точки (PDZP), равное по меньшей мере примерно 154, где PDZP определяют по уравнению PDZP=ОР+35,844*D, где Б представляет собой плотность тела, и ОР представляет собой открытую пористость тела.

Признак 92. Компонент в соответствии с признаком 91, отличающийся тем, что тело имеет отношение открытой пористости к плотности нулевой точки (PDZP), равное по меньшей мере примерно 155, по меньшей мере примерно 156 по меньшей мере примерно 157 и по меньшей мере примерно 158.

Признак 93. Компонент в соответствии с любым из признаков 1, 2, 3, 4 или 5, отличающийся тем, что тело имеет отношение открытой пористости к плотности нулевой точки (PDZP) не более примерно 159, где PDZP определяют по уравнению PDZP=ОР+35,844*D, где D представляет собой плотность тела, и ОР представляет собой открытую пористость тела.

Признак 94. Компонент в соответствии с признаком 93, отличающийся тем, что тело имеет отношение открытой пористости к плотности нулевой точки (PDZP) не более примерно 158, не более примерно 157, не более примерно 156 и не более примерно 155.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и используется в качестве компонента (формовочного блока), находящегося в контакте с расплавленным стеклом при его вытягивании из расплава в виде листа. Компонент содержит тело, содержащее цирконовые (ZrSiO₄) зерна, имеющее межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами и, по существу, равномерно распределенную в теле, а также спекающую добавку, выбранную из группы, состоящей из Ta₂O₅, Nb₂O₅ и их комбинации. Указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более 2 мас.% от общей массы тела. В другом варианте выполнения компонент содержит в качестве добавки TiO₂ в количестве 0,2-1 мас.% от массы тела. Технический результат изобретения – исключение образования пузырьков в контакте с расплавленным стеклом. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 20 пр., 3 табл., 8 ил.

1. Компонент, содержащий:

тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и

межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами и, по существу. равномерно распределенную в теле; и

спекающую добавку, выбранную из группы, состоящей из Ta₂O₅, Nb₂O₅ и их комбинации,

при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более чем примерно 2 мас.% от общей массы тела.

2. Компонент, содержащий:

тело, содержащее цирконовые зерна, имеющее наружную часть и внутреннюю часть; и

межгранулярную фазу из свободного диоксида кремния, находящуюся между цирконовыми зернами и распределенную, по существу, равномерно в теле,

при этом содержание циркона составляет более чем примерно 96 мас.% от общей массы тела; и

содержание TiO₂ более чем 0,2 мас.% и не более чем 1 мас.% от общей массы тела,

при этом указанное тело имеет содержание свободного диоксида кремния не более чем примерно 2 мас.% от общей массы тела; и

при этом тело имеет по меньшей мере одну характеристику, выбранную из группы, состоящей из

вязкости разрушения (K1c) более чем примерно 1,55 МПа·м^-0,5;

условного предела прочности при изгибе (MoR) более чем примерно 60 МПа;

модуля упругости (МоЕ) более чем примерно 175 ГПа;

твердости по Виккерсу более чем примерно 6,0 ГПа; и

их комбинации.

3. Компонент по п. 2, отличающийся тем, что тело содержит спекающую добавку.

4. Компонент по п. 3, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_SA/CB_FS более чем примерно 0,05, где CB_SA представляет собой содержание спекающей добавки в мас.% от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в мас.% от общей массы тела.

5. Компонент по п. 3, отличающийся тем, что спекающая добавка выбрана из группы, состоящей из Ta₂O₅, TiO₂, Nb₂O₅, Fe₂O₃ и их комбинации.

6. Компонент по любому из пп. 1 или 2, отличающийся тем, что тело имеет содержание Al₂O₃ не более чем примерно 0,5 мас.% от общей массы тела.

7. Компонент по любому из пп. 1 или 2, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_FS не более чем примерно 5, где CB_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в мас.% от общей массы тела, и CB_FS представляет собой содержание свободного диоксида кремния в мас.% от общей массы тела.

8. Компонент по любому из пп. 1 или 2, отличающийся тем, что тело имеет отношение CB_Al2O3/CB_ZrSiO4 не более чем примерно 0,005, где CB_Al2O3 представляет собой содержание Al₂O₃ в мас.% от общей массы тела, и CB_ZrSiO4 представляет собой содержание ZrSiO₄ в мас.% от общей массы тела.

9. Компонент по любому из пп. 1 или 2, отличающийся тем, что тело имеет скорость деформации при ползучести не более чем примерно 50 м.д./ч, измеренную при 1300°С.