Притязание на приоритет более ранней национальной заявки
Данная заявка испрашивает приоритет по заявке США №14/014,524, поданной 30 августа 2013 года.
Область техники, к которой относится изобретение
Область техники относится к способу и установке для конверсии углеводородов, предназначенным для получения дизельного топлива.
Уровень техники
Было признано, что вследствие экологических проблем и с учетом вновь введенных в действие правил и предписаний, отвечающие требованиям рынка нефтепродукты должны соответствовать все более низким предельным величинам содержания загрязнителей, таких как сера и азот. Новые предписания требуют по существу полного удаления серы из жидких углеводородов, которые используют в транспортных топливах, таких как бензин и дизельное топливо. Например, ультранизкосернистое дизельное топливо (УНСД) обычно требует наличия менее чем 10 ч./млн. (масс.) серы.
Гидропереработка представляет собой способ, в котором выбранное исходное сырье и водородсодержащий газ вводят в контакт с подходящим для использования катализатором (катализаторами) в реакционной емкости в условиях повышенных температуры и давления. Гидрокрекинг относится к способу, в котором углеводороды подвергают крекингу в присутствии водорода и катализатора для получения более низкомолекулярных углеводородов. Гидрокрекинг представляет собой способ, использующийся для крекинга углеводородных подаваемых потоков, таких как вакуумный газойль (ВГО), в целях получения дизельного топлива, в том числе керосинового и бензинового моторных топлив. Гидрообработка представляет собой тип гидропереработки, активной в отношении удаления гетероатомов, таких как сера и азот, и насыщения ненасыщенных соединений в углеводородном исходном сырье.
Гидрообработка и гидрокрекинг осуществляют превращение серы в углеводородах в сероводород и азота в углеводородах в аммиак. Аммиак представляет собой каталитический яд для катализатора гидропереработки, такого как катализатор гидрокрекинга и катализатор насыщения, в частности, катализатор насыщения на основе благородного металла. Газообразные сероводород и аммиак отпаривают из жидкостных углеводородных потоков для подготовки последних к дальнейшей каталитической переработке и получения товарных топлив, характеризующихся низким уровнем содержания серы.
При повышенных давлениях, таких как от 12,4 МПа (1800 фунт/дюйм2 избыточное (изб.)) до 17,2 МПа (2500 фунт/дюйм2 (изб.)), гидрообработка также может и обеспечивать насыщение ароматических соединений для увеличения цетанового числа дизельного топлива, полученного из углеводородного подаваемого потока, или придания ему большей пригодности для использования при гидрокрекинге. Однако при меньших давлениях катализатор гидрообработки является менее эффективным в отношении насыщения ароматических соединений. Переработка при высоком давлении является более дорогостоящей с точки зрения капитальных затрат и эксплуатационных расходов, поскольку она требует наличия более надежных металлических материалов при материальном оформлении технологического процесса и более надежных систем компримирования.
В связи с этим имеет место постоянная потребность в улучшенных способах получения товарного дизельного топлива, характеризующегося пониженным уровнем содержания серы и повышенным цетановым числом, при пониженных затратах.
Сущность изобретения
В одном варианте осуществления способа предлагается способ получения дизельного топлива, включающий гидрообработку углеводородного исходного сырья при использовании водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки в условиях, эффективных для получения потока гидрообработки. Из потока гидрообработки отпаривают легкие газы для получения отпаренного потока гидрообработки. Ароматические соединения в отпаренном потоке гидрообработки насыщают для получения насыщенного потока. Из насыщенного потока отпаривают легкие газы для получения насыщенного отпаренного потока. В заключение насыщенный отпаренный поток фракционируют для получения потока дизельного топлива.
В одном варианте осуществления установки предлагается установка для получения дизельного топлива, включающая реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки. Первая секция отпаривания находится в сообщении с реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из потока гидрообработки. Реактор насыщения находится в сообщении с первой секцией отпаривания для насыщения ароматических соединений. Вторая секция отпаривания находится в сообщении с реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока. В заключение, в сообщении со второй секцией отпаривания находится фракционирующая колонна.
Другие варианты осуществления включают дополнительные детали установки и способа.
Краткое описание чертежа
Фиг. представляет собой упрощенную схему технологического процесса для одного варианта осуществления настоящего изобретения.
Определения
Термин «сообщение» обозначает то, что при функционировании обеспечивается течение материала между перечисленными компонентами.
Термин «сообщение ниже по ходу технологического потока» обозначает, что, по меньшей мере, часть материала, перетекающего в объект, находящийся в сообщении ниже по ходу технологического потока, при функционировании может перетекать из объекта, с которым он сообщается.
Термин «сообщение выше по ходу технологического потока» обозначает, что, по меньшей мере, часть материала, перетекающего из объекта, находящегося в сообщении выше по ходу технологического потока, при функционировании может перетекать в объект, с которым он сообщается.
Термин «непосредственное сообщение» обозначает поступление потока из компонента, находящегося выше по ходу технологического потока, в компонент, находящийся ниже по ходу технологического потока, без изменения состава вследствие физического фракционирования или химического превращения.
В соответствии с использованием в настоящем документе термины «преобладающий» или «преобладать» обозначают более, чем 50%, в подходящем для использования случае более, чем 75%, а предпочтительно более, чем 90%.
Термин «колонна» обозначает дистилляционную колонну или колонны для отделения одного или нескольких компонентов, характеризующихся различными летучестями, которые могут иметь внизу ребойлер и конденсатор в головной части. Если только прямо не будет указано иного, то каждая колонна будет включать конденсатор в головной части колонны для конденсации части потока головного продукта и возврата ее в виде флегмы обратно в верх колонны, в низу колонны нагнетание инертного газа или ребойлер для превращения в пар и направления части потока кубового продукта обратно в низ колонны. Подаваемые в колонны потоки могут быть подвергнуты предварительному нагреванию. Давление верха является абсолютным давлением пара головного продукта на выпускном отверстии из колонны. Температура низа является температурой на выпускном отверстии для жидкого кубового продукта.
В соответствии с использованием в настоящем документе термин «истинная температура кипения» (ИТК) соответствует методу испытания для определения температуры кипения материала, который соответствует документу ASTM D2892 для получения сжиженного газа, фракций дистиллята и кубового остатка стандартизованного качества, в отношении которых могут быть получены аналитические данные, и определения выходов вышеупомянутых фракций при расчете как на массу, так и на объем, исходя из чего получают график зависимости температуры от % масс. перегнанного продукта при использовании пятнадцати теоретических тарелок в колонне с флегмовым числом 5:1.
В соответствии с использованием в настоящем документе термин «интервал кипения дизельного топлива» обозначает углеводороды, у которых, по меньшей мере, 5% об. углеводородов кипят при температуре, не меньшей, чем 132°С (270°F), и не более, чем 95% об. углеводородов кипят при температуре, не большей, чем 399°С (750°F), предпочтительно 377°С (710°F), при использовании метода перегонки для определения истинной температуры кипения.
В соответствии с использованием в настоящем документе термин «интервал кипения вакуумного газойля» обозначает углеводороды, у которых, по меньшей мере, 5% об. углеводородов кипят при температуре, не меньшей, чем 315°С (600°F), и не более, чем 95% об. углеводородов кипят при температуре, не большей, чем 566°С (1050°F), при использовании метода перегонки для определения истинной температуры кипения.
Термин «гидрообработка» в общем случае относится к насыщению двойных и тройных связей и удалению гетероатомов (кислорода, серы, азота и металлов) из гетероатомных соединений. Обычно термин «подвергать гидрообработке» обозначает проведение обработки углеводородного потока при использовании водорода без создания какого-либо существенного изменения углеродной основной цепи молекул в углеводородном потоке при соответствующем получении воды, сероводорода и аммиака из гетероатомов в гетероатомных соединениях. При проведении гидрообработки металлы обычно входят на катализатор.
Термин «гидрокрекинг» в общем случае относится к разрушению высокомолекулярного материала с образованием более низкомолекулярного материала в присутствии газообразного водорода и обычно в присутствии катализатора. Например, термин «подвергать гидрокрекингу» обозначает проведение расщепления углеводорода с образованием двух молекул углеводородов.
Подробное описание изобретения
Гидрообработка при пониженных давлениях экономит капитальные затраты и эксплуатационные расходы, но не обеспечивает достаточного насыщения ароматических соединений для форсированного увеличения цетанового числа. Заявители предполагают предложить катализатор насыщения на основе благородного металла для обеспечения увеличения цетанового числа, но он должен функционировать в среде, свободной от ядов для катализатора на основе благородного металла. Следовательно, ниже по ходу технологического потока по отношению к реактору гидрообработки отпаривают легкие материалы для удаления таких ядов выше по ходу технологического потока по отношению к реактору насыщения ароматических соединений. Поток насыщения также может быть подвергнут отпариванию для удаления сероводорода и аммиака выше по ходу технологического потока по отношению к колонне фракционирования продукта.
В одном аспекте способы и установки, описанные в настоящем документе, являются в особенности хорошо подходящими для использования при гидропереработке углеводородного исходного сырья, содержащего углеводороды, кипящие в интервалах кипения дизельного топлива или ВГО. Иллюстративные варианты углеводородного исходного сырья включают углеводородные потоки, содержащие компоненты, характеризующиеся температурами начала кипения компонентов, большими, чем 288°С (550°F), такие как атмосферные газойли, вакуумные газойли, деасфальтизированные остатки перегонки, остатки вакуумной и атмосферной перегонки, кубовые остатки, подвергнутые гидрообработке или мягкому гидрокрекингу, дистилляты коксования, прямогонные дистилляты, масла, подвергнутые сольвентной деасфальтизации, масла, произведенные в результате пиролиза, высококипящие синтетические масла, рецикловые газойли, дистилляты из установки каталитического крекинга и тому подобное. Данные разновидности углеводородного исходного сырья могут содержать от 0,1 до 4 процентов серы.
Одна разновидность предпочтительного углеводородного исходного сырья представляет собой поток газойля или другую углеводородную фракцию, преобладающим образом кипящую при температуре выше, чем 287°С (550°F) и ниже, чем 510°С (950°F).
Один пример установки и способа интегрированной гидропереработки при низком давлении для получения низкосернистого высокоцетанового дизельного топлива будет более подробно описываться при обращении к фиг. Как это должно быть понятно для специалистов в соответствующей области техники, различные признаки описанного выше способа, такие как насосы, контрольно-измерительное оборудование, установки для теплообмена и извлечения, конденсаторы, компрессоры, испарительные барабаны, питающие резервуары и другое вспомогательное или дополнительное технологическое оборудование, которое традиционно используют в коммерческих вариантах осуществления способов конверсии углеводородов, не были описаны или проиллюстрированы. Как это должно быть понятно, такое сопутствующее оборудование может быть использовано в коммерческих вариантах осуществления технологических схем, описанных в настоящем документе. Такое вспомогательное или дополнительное технологическое оборудование может быть получено и разработано специалистами в соответствующей области техники без проведения излишних экспериментов.
Фиг. демонстрирует способ и установку 10 для получения потока низкосернистого высокоцетанового дизельного топлива. В линию 15 водорода совместно с потоком газа рецикла в линии 17 из компрессора 150 газа рецикла может быть подан поток подпиточного газообразного водорода в линии 11 из одного или нескольких компрессоров 13 подпиточного газа. Линия 15 водорода может быть разделена на три линии 16, 85 и 102. Углеводородное исходное сырье вводят линию углеводородного подаваемого потока 12 и предварительно нагревают и объединяют с потоком газообразного водорода в первой линии 16 разделения для получения смеси из углеводородного исходного сырья и водорода в линии 14.
Смесь из углеводородного исходного сырья и водорода в линии 14 нагревают в пламенном подогревателе и подают в первый реактор 22 гидрообработки в реакционной зоне 20 гидрообработки. Первый реактор 22 гидрообработки, продемонстрированный на фиг., может сопровождаться вторым реактором 24 гидрообработки в реакционной зоне 20 гидрообработки. Предусматривается и большее количество реакторов гидрообработки. Каждый из реакторов 22, 24 гидрообработки может иметь как всего лишь один слой катализатора 26 гидрообработки так и множество слоев 26, 28 катализатора гидрообработки. Закалочный поток 18 водорода может обходить нагреватели по байпасу и разбиваться и подаваться в отходящий продукт из слоя 26, 28 катализатора гидрообработки или реактора 22, 24 гидрообработки для охлаждения горячего отходящего продукта гидрообработки. Первый поток гидрообработки покидает первый реактор 20 гидрообработки по линии 23. Один или оба реактора 22, 24 гидрообработки в реакционной зоне 20 гидрообработки могут эксплуатироваться при непрерывном прохождении жидкой или газовой фазы. Поток 30 гидрообработки покидает второй реактор 24 гидрообработки и зону 20 гидрообработки по линии 30.
При гидрообработке газообразный водород вводят в контакт с углеводородным исходным сырьем в присутствии подходящих для использования катализаторов гидрообработки, которые являются главным образом активными в отношении удаления гетероатомов, таких как сера и азот, из углеводородного исходного сырья и насыщения ненасыщенных углеводородов. В реакторе (реакторах) 22, 24 гидрообработки условия являются эффективными для преобладания реакций гидрообработки над любой другой реакцией в целях получения потока со стадии гидрообработки в линии 30. Катализаторы гидрообработки, подходящие для использования в настоящем изобретении, являются любыми известными обычными катализаторами гидрообработки и включают те варианты, которые образованы из, по меньшей мере, одного металла из группы VIII, предпочтительно железа, кобальта и никеля, более предпочтительно кобальта и/или никеля, и, по меньшей мере, одного металла из группы VI, предпочтительно молибдена и вольфрама, на носителе, характеризующемся высокой площадью удельной поверхности, предпочтительно оксиде алюминия. Другие подходящие для использования катализаторы гидрообработки включают цеолитные катализаторы, а также катализаторы на основе благородных металлов, где благородный металл выбирают из палладия и платины. В объем настоящего изобретения попадает и использование более, чем одного типа катализатора гидрообработки в одной и той же реакционной емкости. Металл из группы VIII обычно присутствует в количестве в диапазоне от 2 до 20% масс., предпочтительно от 4 до 12% масс. Металл из группы VI обычно будет присутствовать в количестве в диапазоне от 1 до 25% масс., предпочтительно от 2 до 25% масс.
Подходящие для использования условия проведения реакции гидрообработки включают температуру в диапазоне от 371°С (700°F) до 482°С (900°F), предпочтительно от 388°С (730°F) до 460°С (860°F), и часовую объемную скорость жидкости для свежего углеводородного исходного сырья в диапазоне от 0,1 час-1 до 10 час-1 при использовании катализатора гидрообработки или комбинации из катализаторов гидрообработки. В одном аспекте зона реакции гидрообработки функционирует при меньшем давлении, чем обычные установки для гидрообработки, таком как давление в диапазоне от 3,5 МПа (изб.) (500 фунт/дюйм2 (изб.)) до 11,7 МПа (изб.) (1700 фунт/дюйм2 (изб.)), предпочтительно от 9,0 МПа (изб.) (1300 фунт/дюйм2 (изб.)) до 11,0 МПа (изб.) (1600 фунт/дюйм2 (изб.)). В одном аспекте отходящий продукт гидрообработки, характеризующийся меньшей концентрацией органических серы и азота и улучшенным цетановым числом по сравнению с потоком углеводородного исходного сырья, покидает реакционную зону 20 гидрообработки по линии 30 и поступает в зону 110 разделения при гидрообработке. Однако при пониженном давлении в реакторе (реакторах) 22, 24 гидрообработки происходит насыщение олефинов, но насыщение ароматических колец является ограниченным. Следовательно, при пониженном давлении установки и способа повышение цетанового числа является не настолько большим, как при обычных повышенных давлениях.
Поток гидрообработки в линии 30 может быть подвергнут переработке при прохождении через ряд емкостей в зоне 110 разделения при гидрообработке для отделения и мгновенного испарения водорода и более легких газов в целях удаления сероводорода и аммиака из потока гидрообработки и получения потока водорода рецикла в линии 142. Сероводород и аммиак могут отравить расположенный ниже по ходу технологического потока катализатор гидропереработки, в частности, катализатор насыщения ароматических соединений.
Поток гидрообработки в линии 30 может быть охлажден перед введением в горячий сепаратор 120 гидрообработки. В горячем сепараторе 120 гидрообработки поток гидрообработки разделяют на горячий паровой поток гидрообработки, содержащий водород, в линии верхнего продукта горячего сепаратора 122 и горячий жидкостной поток гидрообработки в линии 124 нижнего продукта горячего сепаратора. Горячий жидкостной поток гидрообработки в линии 124 нижнего продукта горячего сепаратора может быть подвергнут отпариванию в отпаривающей колонне 42 зоны 40 отпаривания или дополнительному мгновенному испарению. Горячий сепаратор 120 гидрообработки функционирует при температуре в диапазоне от 177°С (350°F) до 371°С (700°F) и давлении реакционной зоны 20 гидрообработки. Паровой поток со стадии гидрообработки в линии 122 верхнего продукта горячего сепаратора может быть соединен с потоком промывных вод в линии 126 для вымывания гидросульфидов аммония, охлажден и введен в холодный сепаратор 140.
Горячий жидкостной поток со стадии гидрообработки в линии 124 может быть подвергнут мгновенному испарению в горячем испарительном барабане 130 гидрообработки для получения горячего парового потока со стадии мгновенного испарения в линии 132 горячего верхнего продукта мгновенного испарения и горячего жидкостного потока со стадий гидрообработки и мгновенного испарения в линии 134 горячего нижнего продукта мгновенного испарения. Горячий испарительный барабан 130 гидрообработки может функционировать при той же самой температуре, что и горячий сепаратор 120 гидрообработки, но при меньшем давлении в диапазоне от 1,4 МПа (изб.) (200 фунт/дюйм2 (изб.)) до 3,1 МПа (изб.) (450 фунт/дюйм2 (изб.)). Горячий жидкостной поток со стадий гидрообработки и мгновенного испарения в линии 134 горячего нижнего продукта мгновенного испарения может быть подвергнут отпариванию в отпаривающей колонне 42 зоны 40 отпаривания.
Холодный сепаратор 140 гидрообработки сообщается ниже по ходу технологического потока с линией 122 верхнего продукта горячего сепаратора гидрообработки и реактором (реакторами) 22, 24 гидрообработки реакционной зоны 20 гидрообработки. В одном аспекте без горячего сепаратора 120 гидрообработки и горячего испарительного барабана 130 гидрообработки можно обойтись, и холодный сепаратор 140 гидрообработки будет непосредственно сообщаться ниже по ходу технологического потока с реактором (реакторами) 22, 24 гидрообработки и непосредственно принимать поток гидрообработки в линии 30. В холодном сепараторе 140 гидрообработки горячий паровой поток гидрообработки разделяют на холодный паровой поток, содержащий водород, в линии 142 верхнего продукта холодного сепаратора и холодный жидкостной поток гидрообработки в линии 144 нижнего продукта холодного сепаратора. Холодный сепаратор гидрообработки также имеет отстойник для сбора водной фазы в линии 146. Холодный паровой поток гидрообработки в линии 142 может быть подвергнут газоочистке в скруббере 148 для удаления сероводорода в результате аминового абсорбирования и отправлен на рецикл при использовании компрессора 150 газа рецикла в линию 15 подачи водорода. Холодный сепаратор гидрообработки может функционировать при температуре в диапазоне от 15°С (60°F), предпочтительно 46°С (115°F), до 63°С (145°F) и непосредственно ниже давления реакционной зоны 20 гидрообработки, принимая во внимание гидравлическое сопротивление в линиях между ними для выдерживания водорода и легких газов, таких как сероводород и аммиак, в верхнем продукте и обычно жидких углеводородов в нижнем продукте. Холодный сепаратор 140 гидрообработки функционирует при температуре, меньшей, чем температура, при которой функционирует горячий сепаратор 120 гидрообработки. Холодный жидкостной поток гидрообработки в линии 124 нижнего продукта холодного сепаратора может быть подвергнут отпариванию в отпаривающей колонне 42 зоны 40 отпаривания или дополнительному мгновенному испарению.
В одном аспекте холодный жидкостной поток гидрообработки в линии 144 нижнего продукта холодного сепаратора при гидрообработке может быть подвергнут мгновенному испарению в холодном испарительном барабане 160 гидрообработки, который может функционировать при той же самой температуре, что и холодный сепаратор 140 гидрообработки, но при меньшем давлении в диапазоне от 1,4 МПа (200 фунт/дюйм2 (изб.)) до 3,5 МПа (изб.) (500 фунт/дюйм2 (изб.)) для получения холодного жидкостного потока гидрообработки и мгновенного испарения в линии 164 холодного нижнего продукта мгновенного испарения. В одном аспекте горячий паровой поток со стадии мгновенного испарения в линии 132 горячего верхнего продукта мгновенного испарения может быть соединен с холодным жидкостным потоком гидрообработки в линии 144 нижнего продукта холодного сепаратора и подвергнут совместному мгновенному испарению в холодном испарительном барабане 160 гидрообработки. Водный поток в линии 146 из отстойника холодного сепаратора гидрообработки может быть отправлен в холодный испарительный барабан 160 гидрообработки. Водный поток со стадии мгновенного испарения, содержащий кислую воду, удаляют из отстойника холодного испарительного барабана при гидрообработке 160 в линии 166. Холодный паровой поток со стадии мгновенного испарения удаляют в линии 162 холодного верхнего продукта мгновенного испарения. Холодный жидкостной поток со стадий гидрообработки и мгновенного испарения в линии 164 холодного нижнего продукта мгновенного испарения может быть подвергнут отпариванию в отпаривающей колонне 42 зоны 40 отпаривания.
Несмотря на удаление из потоков гидрообработки сероводорода и аммиака в газовой фазе они остаются абсорбированными в углеводородной жидкой фазе. Кроме того, удаление данных ядов из потока гидрообработки в результате отпаривания будет необходимо для обеспечения пригодности потока гидрообработки для контактирования с катализатором насыщения ароматических соединений.
Зона 40 отпаривания включает отпаривающую колонну 42, находящуюся в сообщении ниже по ходу технологического потока с реакционной зоной 20 гидрообработки. Отпаривающая колонна 42 производит отпаривание легких газов из потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки в линии 46 кубового продукта установки для отпаривания. В одном аспекте отпаривающая колона 42 производит отпаривание холодного жидкостного потока гидрообработки и мгновенного испарения в линии 164 холодного нижнего продукта мгновенного испарения, входящей через первое впускное отверстие 31 для потока гидрообработки. В альтернативном варианте, отпаривающая колонна производит отпаривание холодного жидкостного потока гидрообработки в линии 144 нижнего продукта холодного сепаратора, которая может входить через первое впускное отверстие 31 для потока гидрообработки (не показано). В дополнительном или альтернативном варианте, отпаривающая колонна производит отпаривание горячего жидкостного потока гидрообработки и мгновенного испарения в линии 134 горячего нижнего продукта мгновенного испарения, входящей через второе впускное отверстие 32 для потока со стадии гидрообработки. В альтернативном варианте, отпаривающая колонна производит отпаривание горячего жидкостного потока гидрообработки в линии 124 нижнего продукта горячего сепаратора, которая может входить через отверстие 32 второго потока гидрообработки (не показано).
Отпаривающая колонна 42 производит отпаривание потока гидрообработки при использовании отпаривающего газа для получения потока легкого газа в линии 44 сбросного газа и отпаренного потока гидрообработки в линии 46 кубового продукта. В одном варианте осуществления линия 48 головного продукта удаляет пары из верха отпаривающей колонны 42. Пары из линии 48 головного продукта конденсируют и осаждают в приемнике 50. Линия 44 сбросного газа удаляет легкий газ из верха приемника 50, а нестабилизированный лигроин удаляется из низа приемника по линии 52. Водная фаза может быть удалена из отстойника 50 приемника. По меньшей мере, часть нестабилизированного лигроина может быть отправлена в виде флегмы во фракционирующую колонну 42, в то время как нестабилизированный лигроин может быть извлечен в линии 54 для дальнейшей переработки. Легкий газ может быть подвергнут газоочистке в целях удаления газов из топливного газа для дальнейших извлечения и использования, что не показано. Давление верха в отпаривающей колонне 42 будет находиться в диапазоне от 621 кПа (изб.) (90 фунт/дюйм2 (изб.)) до 1034 кПа (изб.) (150 фунт/дюйм2 (изб.)), а температура низа в отпаривающей колонне 42 будет находиться в диапазоне от 210° до 307°С в случае, если подаваемый поток в линии 12, преобладающим образом является потоком, кипящим в интервале кипения газойля ВГО. Для других подаваемых потоков в линии 12 подходящими для использования могут оказаться и другие температуры низа.
В одном аспекте отпаривающей колонной 42 может быть отпаривающая колонна 42 с разделительной перегородкой. Разделительная перегородка 56 может разделять отпаривающую колонну 42 с разделительной перегородкой на отдельные секции - первую секцию 58 отпаривания с первой стороны и вторую секцию 60 отпаривания со второй стороны разделительной перегородки. В данном аспекте поток гидрообработки, включающий один поток, выбираемый из холодного жидкостного потока гидрообработки и холодного жидкостного потока гидрообработки и мгновенного испарения, и, может быть, один поток, выбираемый из горячего жидкостного потока гидрообработки и горячего насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения, подают в первую секцию 58 отпаривания отпаривающей колонны 42 с разделительной перегородкой через первое впускное отверстие 31 для потока гидрообработки таким образом, что первая секция 58 отпаривания находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 22 гидрообработки или реактором (реакторами) 22, 24 гидрообработки в реакционной зоне 20 гидрообработки. Отпаренный поток гидрообработки извлекают внизу первой секции 58 отпаривания отпаривающей колонны 42 с разделительной перегородкой в линии 46 первого кубового продукта. В одном аспекте разделительная перегородка 56 проходит до низа фракционирующей колонны 42 с разделительной перегородкой и присоединяется к днищу и внутренним стенкам колонны с разделительной перегородкой и герметизирует их для предотвращения возникновения сообщения через текучую среду между первой секцией 58 отпаривания с первой стороны и второй секцией 60 отпаривания со второй стороны в любом месте ниже верха разделительной перегородки 56. Холодный жидкостной поток гидрообработки и мгновенного испарения или холодный жидкостной поток гидрообработки подают на первую сторону 58 в первое впускное отверстие 31 потока гидрообработки, расположенное ниже верха разделительной перегородки 56. В дополнение к этому, горячий жидкостной поток гидрообработки и мгновенного испарения или горячий жидкостной поток гидрообработки могут быть поданы на первую сторону 58 во второе впускное отверстие 32 потока гидрообработки, расположенное ниже верха разделительной перегородки 56.
Верх разделительной перегородки 56 может быть отнесен на определенное расстояние от верха отпаривающей колонны 42 таким образом, что газы в головном пространстве отпаривающей колонны 42 могут сообщаться при переходе из первой секции отпаривания 58 во вторую секцию отпаривания 60 и наоборот. Одна линия головного продукта 48 может удалять пары из первой секции 58 отпаривания и второй секции 60 отпаривания отпаривающей колонны 42. Первое впускное отверстие для потока 31 гидрообработки и второе впускное отверстие 32 потока гидрообработки в первую секцию 58 отпаривания располагаются ниже верха разделительной перегородки 56. Первое впускное отверстие 31 потока гидрообработки находится выше, чем второе впускное отверстие потока 32 гидрообработки.
Первый отпаривающий поток в виде инертного газа в линии 33 первого отпаривающего потока, содержащей инертный газ, нагнетают в низ первой секции 58 отпаривания через впускное отверстие первого отпаривающего потока 34 для отпаривания легких газов из перетекающего сверху вниз жидкостного потока гидрообработки. Инертный газ может представлять собой водород или водяной пар, но водяной пар является предпочтительным. Первое впускное отверстие 31 потока гидрообработки, второе впускное отверстие 32 потока гидрообработки и впускное отверстие 34 для первого отпаривающего потока находятся в первой секции 58 отпаривания. Отпаренный поток гидрообработки может покидать первую секцию 58 отпаривания через первое выпускное отверстие 43 по линии 46 первого кубового продукта, которое располагается ниже первого впускного отверстия 31 потока гидрообработки и второго впускного отверстия 32 для потока гидрообработки в первую секцию 58 отпаривания внизу отпаривающей колонны 42. Температура низа в первой секции 58 отпаривания фракционирующей колонны 42 с разделительной перегородкой будет находиться в диапазоне от 285° до 307°С в случае, если подаваемый поток по линии 12, преобладающим образом представляет собой поток, кипящий в интервале кипения газойля ВГО.
При меньших давлениях в реакторе гидрообработки цетановое число дизельного топлива в потоке гидрообработки в линии 30 и отпаренном потоке гидрообработки в линии 46 кубового продукта не может быть достаточно высоким. Поэтому для форсирования увеличения цетанового числа отпаренный поток гидрообработки может быть подвергнут дополнительному насыщению. По существу все количество аммиака и сероводорода удаляют в виде сбросного газа из отпаривающей колонны 42 таким образом, подаваемый отпаренный поток гидрообработки, подаваемый в линии 46 первого кубового продукта, может быть подвергнут насыщению в реакторе 80 насыщения без отравления катализатора на основе благородного металла, который является наиболее эффективным в отношении насыщения ароматических соединений.
Установка и способ 10 включают реактор 80 насыщения, сообщающийся ниже по ходу технологического потока с первой секцией 58 отпаривания отпаривающей колонны 42. Вторая линия 85 разделения водорода обеспечивает подачу потока водорода насыщения в отпаренный поток гидрообработки в линии 46 кубового продукта для получения подаваемого потока для насыщения в линии подаваемого потока 86 для насыщения. Подаваемый поток для насыщения может быть нагрет в пламенном подогревателе и подан в реактор 80 насыщения. В реакторе насыщения ароматические соединения в отпаренном потоке гидрообработки насыщают на катализаторе насыщения в условиях насыщения для получения циклоалифатических соединений при увеличении, тем самым, цетанового числа дизельного топлива. Также насыщаются и олефины, и в реакторе 80 насыщения протекают и другие реакции гидрообработки. В реакторе насыщения реакции гидрообработки преобладают над другими реакциями.
Реактор 80 насыщения на фиг. продемонстрирован как включающий одну реакторную емкость и три слоя 81, 82 и 83 катализатора. В качестве реактора 80 насыщения может быть использовано и большее количество реакторных емкостей и большее или меньшее количество слоев катализатора. Закалочный поток 87 водорода может обходить по байпасу нагреватели и разбиваться и подаваться в отходящий продукт из слоя 81, 82, 83 катализатора насыщения или реактора 80 насыщения для охлаждения горячего отходящего продукта насыщения.
Катализаторы, подходящие для использования в настоящем изобретении, являются любыми известными обычными катализаторами гидрообработки и включают те катализаторы, которые образованы из, по меньшей мере, одного металла из группы VIII, предпочтительно железа, кобальта и никеля, более предпочтительно кобальта и/или никеля, и, по меньшей мере, одного металла из группы VI, предпочтительно молибдена и вольфрама, на материале носителя, характеризующемся высокой площадью удельной поверхности, предпочтительно оксиде алюминия. Другие подходящие для использования катализаторы гидрообработки включают цеолитные катализаторы. Одним предпочтительным катализатором насыщения является катализатор на основе благородного металла, для которого благородный металл выбирают из палладия и платины. В объем настоящего изобретения попадает и использование более, чем одного типа катализатора насыщения в одном и том же реакторе 80 насыщения. Благородный металл обычно присутствует в катализаторе насыщения в количестве в диапазоне от 0,1 до 5% масс., предпочтительно от 0,2 до 1,0% масс.
Предпочтительные условия проведения реакции насыщения включают температуру в диапазоне от 315°С (600°F) до 427°С (800°F), а предпочтительно от 343°С (650°F) до 377°С (710°F). Давление реактора насыщения обычно является повышенным, но в среде низкого давления установки и способа 10 давление в реакторе насыщения может находиться в диапазоне от 6,9 МПа (изб.) (1000 фунт/дюйм2 (изб.)) до 10,3 МПа (изб.) (1500 фунт/дюйм2 (изб.)), предпочтительно от 7,6 МПа (1100 фунт/дюйм2 (изб.)) до 9,7 МПа (1400 фунт/дюйм2 (изб.)), часовая объемная скорость жидкости для свежего углеводородного исходного сырья - в диапазоне от 0,5 час-1 до 4 час-1, предпочтительно от 1,5 до 3,5 час-1, а расход водорода - в диапазоне от 168 нм3/м3 масла (1000 станд. куб. фут/баррель) до 1011 нм3/м3 масла (6000 станд. куб. фут/баррель), предпочтительно от 168 нм3/м3 масла (1000 станд. куб. фут/баррель) до 674 нм3/м3 масла (4000 станд. куб. фут/баррель).
Перед описанием извлечения потока насыщения будет представлено описание гидрокрекинга способа и установки, поскольку поток насыщения и поток гидрокрекинга могут быть подвергнуты совместной переработке.
Углеводородный поток, которым может быть поток насыщенного непревращенного масла в линии 100 кубового продукта установки для фракционирования, может быть подан в реактор 180 гидрокрекинга. Необходимо понимать, что реактор 180 гидрокрекинга не является обязательным.
В одном варианте осуществления реактор 180 гидрокрекинга находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 80 насыщения, второй секцией 60 отпаривания отпаривающей колонны 42 и фракционирующей колонной 70. Углеводородный поток 100 в линии кубового продукта установки для фракционирования предварительно нагревают и объединяют с потоком газообразного водорода из третьей линии 102 разделения. Поток газообразного водорода из линии 102 смешивают с углеводородным потоком в линии 100 кубового продукта установки для фракционирования для получения смеси из углеводородного потока и водорода в линии 104.
Смешанный поток в линии 104 нагревают в пламенном подогревателе и подают в реактор 180 гидрокрекинга. Реактор 180 гидрокрекинга может включать более чем одну реакторную емкость. Реактор 180 гидрокрекинга, продемонстрированный на фиг., включает только одну реакторную емкость. Предусматривается и большее количество емкостей реакторов гидрокрекинга. Реактор 180 гидрокрекинга может включать всего один слой 186 катализатора гидрокрекинга или несколько слоев 186, 187 и 188 катализатора гидрокрекинга. Поток гидрокрекинга покидает реактор 180 гидрокрекинга по линии 182. Закалочный поток 103 водорода может обходить нагреватели по байпасу и разбиваться и подаваться в отходящий продукт из слоя 186, 187, 188 катализатора гидрокрекинга или реактора 180 гидрокрекинга для охлаждения горячего отходящего продукта гидрокрекинга.
В одном аспекте поток со стадии гидрокрекинга в линии 182 может быть соединен с потоком со стадии насыщения в линии 88 и подвергнут совместной переработке в зоне 210 разделения при насыщении перед совместным поступлением во вторую секцию 60 отпаривания отпаривающей колонны 42 в зоне 40 отпаривания. Вторая секция 60 отпаривания находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 80 насыщения и реактором 180 гидрокрекинга.
В реакторе 180 гидрокрекинга углеводородный поток в линии 104 подвергают гидрокрекингу с использованием водорода на катализаторе гидрокрекинга в условиях, эффективных для получения потока гидрокрекинга в линии 182. Реакции гидрокрекинга включают крекинг связей углерод-углерод. В реакторе 180 гидрокрекинга реакции гидрокрекинга преобладают над другими реакциями.
В одном аспекте, например, в случае предпочтительности наличия в превращенном продукте баланса содержания среднего дистиллята и бензина в реакторе 180 гидрокрекинга может быть проведен мягкий гидрокрекинг с применением катализаторов гидрокрекинга, в которых используют аморфные основы, образованные диоксидом кремния-оксидом алюминия, или основы при низком уровне содержания цеолита в комбинации с одним или несколькими гидрирующими компонентами на основе металлов из группы VIII или группы VIB. В еще одном аспекте в случае большей предпочтительности присутствия в превращенном продукте среднего дистиллята по сравнению с бензином в реакторе 180 гидрокрекинга может быть проведен частичный или полный гидрокрекинг при использовании катализатора, который содержит в общем случае любую кристаллическую цеолитную основу для крекинга, на которую осаждают гидрирующий компонент на основе металла из группы VIII. Дополнительные гидрирующие компоненты для включения в цеолитную основу могут быть выбраны из группы VIB.
Цеолитные основы для крекинга в уровне техники иногда называются молекулярными ситами и обычно они образуются из диоксида кремния, оксида алюминия и одного или нескольких обмениваемых катионов, таких как натрий, магний, кальций, редкоземельные металлы и тому подобное. Они дополнительно характеризуются наличием пор в кристаллах, имеющих относительно однородный диаметр в диапазоне от 4 до 14 ангстрем (10-10 метра). Предпочтительно использовать цеолиты, характеризующиеся относительно высоким молярным отношением диоксид кремния/оксид алюминия в диапазоне от 3 до 12. Подходящие для использования цеолиты, встречающиеся в природе, включают, например, морденит, стильбит, гейландит, ферриерит, дакиардит, шабазит, эрионит и фожазит. Подходящие для использования синтетические цеолиты включают, например, кристаллические типы В, Χ, Y и L, например, синтетические фожазит и морденит. Предпочтительными цеолитами являются те цеолиты, которые характеризуются диаметрами пор в кристаллах в диапазоне 8-12 ангстрем (10-10 метра), где молярное отношение диоксид кремния/оксид алюминия находится в диапазоне от 4 до 6. Одним примером цеолита, попадающего в предпочтительную группу, являются синтетические молекулярные сита Y.
Встречающиеся в природе цеолиты обычно находятся в натриевой форме, форме, образованной щелочноземельным металлом, или смешанных формах. Синтетические цеолиты почти всегда сначала получают в натриевой форме. В любом случае при использовании в качестве основы для крекинга предпочтительно, чтобы основное или все количество первоначальных цеолитных одновалентных металлов было бы подвергнуто ионному обмену с многовалентным металлом и/или с аммониевой солью с последующим нагреванием для разложения аммониевых ионов, ассоциированных с цеолитом, что оставляет на их месте ионы водорода и/или центры обмена, которые фактически были декатионизированы в результате дополнительного удаления воды. Водородные или «декатионизированные» цеолиты Y данной природы более конкретно описываются в публикации US 3,130,006.
Смешанные цеолиты на основе многовалентного металла-водорода могут быть получены в результате сначала ионного обмена при использовании аммониевой соли, после этого частичного обратного обмена при использовании соли многовалентного металла, а затем прокаливания. В некоторых случаях, как в случае синтетического морденита, водородные формы могут быть получены в результате проведения прямой кислотной обработки цеолитов на основе щелочных металлов. В одном аспекте предпочтительными основами для крекинга являются те варианты, которые, по меньшей мере, на 10 процентов, а предпочтительно, по меньшей мере, на 20 процентов, дефицитны по катионам металлов при расчете на первоначальную емкость ионного обмена. В еще одном аспекте желательным и стабильным классом цеолитов является тот, в котором по меньшей мере, 20 процентов емкости ионного обмена насыщены ионами водорода.
Активными металлами, использующимися в предпочтительных катализаторах гидрокрекинга настоящего изобретения в качестве гидрирующих компонентов, являются те, которые относятся к группе VIII, то есть, железо, кобальт, никель, рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина. В дополнение к данным металлам в сочетании с ними также могут быть использованы и другие промоторы, в том числе металлы из группы VIB, например, молибден и вольфрам. Количество гидрирующего металла в катализаторе может варьироваться в широких диапазонах. В широком смысле может быть использовано любое количество в диапазоне от 0,05 процента до 30 процентов в расчете на массу. В случае благородных металлов предпочтительным обычно будет использование от 0,05 до 2% масс.
Способ включения гидрирующего металла заключается в контактировании материала основы с водным раствором подходящего для использования соединения требуемого металла, который присутствует в катионной форме. После добавления выбранных гидрирующих металла или металлов получающийся в результате порошкообразный катализатор затем отфильтровывают, высушивают, гранулируют при необходимости совместно с добавленными смазками, связующими и тому подобным и прокаливают на воздухе при температурах, например, в диапазоне от 371°С (700°F) до 648°С (1200°F) в целях активирования катализатора и разложения аммониевых ионов. В альтернативном варианте, компонент основы может быть сначала гранулирован с последующими добавлением гидрирующего компонента и активированием в результате прокаливания.
Вышеупомянутые катализаторы могут быть использованы в неразбавленной форме, или порошкообразный катализатор может быть перемешан и подвергнут совместному гранулированию с другими относительно менее активными катализаторами, разбавителями или связующими, такими как оксид алюминия, силикагель, согели диоксид кремния-оксид алюминия, активированные глины и тому подобное, в количестве в диапазоне от 5 до 90% масс. Данные разбавители могут быть использованы как таковые, или они могут содержать незначительную долю добавленного гидрирующего металла, такого как металл из группы VIB и/или группы VIII. В способе настоящего изобретения также могут быть использованы и дополнительные катализаторы гидрокрекинга, промотированные металлом, которые включают, например, алюмофосфатные молекулярные сита, кристаллические хромосиликаты и другие кристаллические силикаты. Кристаллические хромосиликаты более полно описываются в публикации US 4,363,718.
В рамках одного подхода условия гидрокрекинга могут включать температуру в диапазоне от 343°С (650°F) до 427°С (800°F), предпочтительно от 379°С (715°F) до 399°С (750°F). В случае необходимости проведения мягкого крекинга условия могут включать температуру в диапазоне от 315°С (600°F) до 441°С (825°F). Давление в реакторе гидрокрекинга может находиться в диапазоне от 6,9 МПа (изб.) (1000 фунт/дюйм2 (изб.)) до 10,3 МПа (изб.) (1500 фунт/дюйм2 (изб.)), предпочтительно от 7,6 МПа (1100 фунт/дюйм2 (изб.)) до 9,7 МПа (1400 фунт/дюйм2 (изб.)). Часовая объемная скорость жидкости (ЧОСЖ) в реакторе гидрокрекинга может находиться в диапазоне от 0,5 до 5,0 час-1, а расход водорода - в диапазоне от 421 нм3/м3 масла (2500 станд. куб. фут/баррель) до 2527 нм3/м3 масла (15000 станд. куб. фут/баррель).
Насыщенный поток в линии 88 может быть соединен с потоком гидрокрекинга в линии 110 и может быть охлажден перед введением в зону 210 разделения при насыщении в виде объединенного потока в объединенной линии 90. Необходимо понимать, что насыщенный поток по линии 88 может быть разделен в зоне разделения при насыщении и подвергнут дополнительной переработке самостоятельно или совместно с потоком гидрокрекинга по линии 182. Для целей описания переработка насыщенного потока будет описываться, как если бы его подвергали совместной переработке с потоком гидрокрекинга, но предусматривается переработка насыщенного потока и без потока гидрокрекинга.
Объединенный поток, включающий насыщенный поток и поток гидрокрекинга, может поступать в горячий сепаратор 220 насыщения. В горячем сепараторе 220 насыщения объединенный поток разделяют на горячий насыщенный паровой поток, содержащий водород, в линии 222 верхнего продукта горячего сепаратора и горячий насыщенный жидкостной поток в линии 224 нижнего продукта горячего сепаратора. Горячий сепаратор 220 насыщения функционирует при температуре в диапазоне от 177°С (350°F) до 371°С (700°F) и при том же самом давлении, что и в реакторе 80 насыщения и/или реакторе 180 гидрокрекинга. Насыщенный паровой поток в линии 222 верхнего продукта горячего сепаратора может поступать в холодный сепаратор 240 насыщения. Горячий насыщенный жидкостной поток в линии 224 нижнего продукта горячего сепаратора может быть подвергнут отпариванию в зоне 40 отпаривания или дальнейшему мгновенному испарению.
Горячий насыщенный жидкостной поток в линии 224 может быть подвергнут мгновенному испарению в горячем испарительном барабане 230 насыщения для получения горячего насыщенного парового потока и мгновенного испарения в линии 232 горячего верхнего продукта мгновенного испарения и горячего насыщенного жидкостного потока и мгновенного испарения в линии 234 горячего нижнего продукта мгновенного испарения. Горячий испарительный барабан 230 насыщения может функционировать при той же самой температуре, что и горячий сепаратор 220 насыщения, но при меньшем давлении в диапазоне от 1,4 МПа (изб.) (200 фунт/дюйм2 (изб.)) до 3,5 МПа (изб.) (500 фунт/дюйм2 (изб.)). Горячий насыщенный жидкостной поток мгновенного испарения в насыщенном потоке горячего нижнего продукта мгновенного испарения может быть подвергнут отпариванию в отпаривающей колонне 42.
Холодный сепаратор 240 насыщения может находиться в сообщении ниже по ходу технологического потока с линией верхнего продукта горячего сепаратора 222 насыщения и реактором 80 насыщения и/или реактором 180 гидрокрекинга. В одном аспекте без горячего сепаратора 220 насыщения и горячего испарительного барабана 230 насыщения можно обойтись, и холодный сепаратор 240 насыщения будет находиться в непосредственном сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 80 насыщения и, может быть, реактором 180 гидрокрекинга и непосредственно принимать поток насыщения по линии 88 или объединенный поток 90. В холодном сепараторе 240 насыщения горячий насыщенный паровой поток разделяют на холодный насыщенный паровой поток, содержащий водород, в линии 242 верхнего продукта холодного сепаратора и холодный насыщенный жидкостной поток в линии 244 нижнего продукта холодного сепаратора. Холодный сепаратор насыщения также имеет отстойник для сбора водной фазы в линии 246. Холодный насыщенный паровой поток в линии 242 может быть отправлен на рецикл при использовании компрессора 150 газа рецикла в линию 15 водорода. Холодный насыщенный паровой поток в линии 242 может обходить по байпасу скруббер 148 на пути к компрессору 150 газа рецикла, поскольку подаваемый поток насыщения в линии 46 первого кубового продукта в реактор 80 насыщения и углеводородный подаваемый поток в линии 100 кубового продукта фракционирования в реактор 180 гидрокрекинга уже был подвергнут отпариванию для удаления основной части серы и азота, которые могли бы образовать сероводород и аммиак. Холодный сепаратор насыщения может функционировать при температуре в диапазоне от 15°С (60°F), предпочтительно 46°С (115°F) до 63°С (145°F) и непосредственно ниже давления реактора 80 насыщения и/или реактора 180 гидрокрекинга, если принять во внимание гидравлическое сопротивление в линиях между ними для выдерживания водорода и легких газов в верхнем продукте и обычно жидких углеводородов в нижнем продукте. Холодный сепаратор 240 насыщения функционирует при температуре, меньшей, чем температура, при которой функционирует горячий сепаратор 220 насыщения. Холодный насыщенный жидкостной поток в линии 244 нижнего продукта холодного сепаратора может быть подвергнут отпариванию в зоне 40 отпаривания или дополнительному мгновенному испарению.
В одном аспекте холодный насыщенный жидкостной поток в линии 244 нижнего продукта холодного сепаратора может быть подвергнут мгновенному испарению в холодном испарительном барабане 260 насыщения, который может функционировать при той же самой температуре, что и холодный сепаратор 240 насыщения, но при меньшем давлении в диапазоне от 1,4 МПа (200 фунт/дюйм2 (изб.)) до 3,5 МПа (изб.) (500 фунт/дюйм2 (изб.)) для получения холодного насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения в линии 264 холодного нижнего продукта мгновенного испарения. В одном аспекте горячий насыщенный паровой поток мгновенного испарения из линии 232 горячего верхнего продукта мгновенного испарения может быть соединен с холодным насыщенным жидкостным потоком из линии 244 нижнего продукта холодного сепаратора и подвергнут совместному мгновенному испарению в холодном испарительном барабане 260 при насыщении. Водный поток в линии 246 из отстойника холодного сепаратора насыщения может быть отправлен в холодный испарительный барабан 260 насыщения. Водный поток со стадии мгновенного испарения, содержащий кислую воду, удаляют из отстойника холодного испарительного барабана 260 насыщения по линии 266. Холодный насыщенный паровой поток мгновенного испарения удаляют по линии 262 холодного верхнего продукта мгновенного испарения. Холодный насыщенный жидкостной поток мгновенного испарения в линии 264 холодного нижнего продукта мгновенного испарения может быть подвергнут отпариванию в зоне 40 отпаривания.
Отпаривающая колонна 42 в зоне 40 отпаривания производит отпаривание легких газов из насыщенного потока для получения насыщенного и отпаренного потока. Отпаривающая колонна 42 также может производить отпаривание легких газов и из потока гидрокрекинга для получения отпаренного потока гидрокрекинга. В одном аспекте отпаривающая колонна производит совместное отпаривание легких газов из потока гидрокрекинга и насыщенного потока для получения объединенного отпаренного потока, включающего насыщенный отпаренный поток и отпаренный поток гидрокрекинга в линии 98 второго кубового продукта.
В одном аспекте отпаривающая колонна 42 производит отпаривание холодного насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения в линии 264 холодного нижнего продукта мгновенного испарения, входящей через первое впускное отверстие 97 для потока насыщения. В альтернативном варианте, отпаривающая колонна производит отпаривание холодного насыщенного жидкостного потока в линии 244 нижнего продукта холодного сепаратора, который может входить через первое впускное отверстие 97 для потока со стадии насыщения (не показано). В дополнительном или альтернативном вариантах, отпаривающая колонна производит отпаривание для горячего насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения в линии 234 горячего нижнего продукта мгновенного испарения, входящей через второе впускное отверстие 91 для потока со стадии насыщения. В альтернативном варианте, отпаривающая колонна производит отпаривание горячего насыщенного жидкостного потока в линии 224 нижнего продукта горячего сепаратора, которая может входить через второе впускное отверстие 91 для потока со стадии насыщения (не показано). Отпаривающая колонна 42 производит отпаривание потока гидрообработки при использовании отпаривающего газа для получения потока для получения потока легкого газа в линии 44 сбросного газа и насыщенного отпаренного потока в линии 98 кубового продукта. В одном аспекте отпаривающей колонной 42 является колонна с разделительной перегородкой, и насыщенный поток, включающий один поток, выбираемый из холодного насыщенного жидкостного потока и холодного насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения, и, возможно, один поток, выбираемый из горячего насыщенного жидкостного потока и горячего насыщенного жидкостного потока мгновенного испарения, подают во вторую секцию 60 отпаривания со второй стороны разделительной перегородки 56 в колонну 42 с разделительной перегородкой таким образом, что вторая сторона колонны с разделительной перегородкой находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 80 насыщения. В одном аспекте насыщенный поток может включать поток гидрокрекинга. В дополнение к этому, вторая секция 60 отпаривания может находиться в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором 180 гидрокрекинга таким образом, что поток со стадии насыщения подают во вторую секцию 60 отпаривания со второй стороны разделительной перегородки 56 в колонне 42 с разделительной перегородкой совместно с потоком гидрокрекинга. Первая секция 58 отпаривания и упомянутая вторая секция 60 отпаривания находятся в одной отпаривающей колонне 42 с разделительной перегородкой 56, разделяющей секции. Другими словами, первая секция 58 отпаривания отделена от второй секции 60 отпаривания разделительной перегородкой 56 в отпаривающей колонне 42. Разделительная перегородка 56 имеет нижний край, присоединенный к днищу отпаривающей колонны 42, и разделительная перегородка имеет верхний край, который расположен на определенном расстоянии от верха отпаривающей колонны. Легкие газы могут отпариваться из потока гидрообработки и насыщенного потока и, может быть, потока гидрокрекинга в одной отпаривающей колонне 42.
В одном аспекте разделительная перегородка 56 проходит до днища фракционирующей колонны 42 с разделительной перегородкой и герметизирует днище и боковые стороны колонны с разделительной перегородкой для предотвращения возникновения сообщения между первой секцией 58 и второй секцией 60 отпаривания в любом месте ниже верха разделительной перегородки 56. Разделительная перегородка 56 изолирует жидкость в потоке гидрообработки, поступающем через первое впускное отверстие 31 для потока гидрообработки и/или второе впускное отверстие 32 для потока гидрообработки, от жидкости в насыщенном потоке и, возможно, потоке гидрокрекинга, поступающих через первое впускное отверстие 97 для насыщенного потока и/или второе впускное отверстие 91 для насыщенного потока, при одновременном отпаривании легких газов из потока гидрообработки и насыщенного потока. Первое впускное отверстие 97 для насыщенного потока и второе впускное отверстие 91 для насыщенного потока во вторую секцию 60 отпаривания располагаются ниже верха разделительной перегородки 56. Первое впускное отверстие 97 для насыщенного потока находится выше, чем второе впускное отверстие 91 для насыщенного потока.
Второй отпаривающий поток в виде инертного газа в линии 96 второго отпаривающего потока нагнетают через впускное отверстие 95 для второго отпаривающего потока в низ второй секции 60 отпаривания для отпаривания газообразных компонентов из перетекающего сверху вниз насыщенного потока. Второй отпаривающий поток не сообщается с первым отпаривающим потоком 33, подаваемым в первую секцию 58 отпаривания, до проведения вторым отпаривающим потоком отпаривания насыщенного потока. Первое впускное отверстие 97 для насыщенного потока и второе впускное отверстие 91 для насыщенного потока и впускное отверстие 95 для второго отпаривающего потока находятся во второй секции 60 отпаривания. Насыщенный поток подают во вторую секцию 60 отпаривания ниже верха разделительной перегородки 56. Совместно с насыщенным потоком во вторую секцию 60 отпаривания также может быть подан и поток гидрокрекинга ниже верха разделительной перегородки 56.
Инертный газ может представлять собой водород или водяной пар, но водяной пар является предпочтительным. Температура низа во второй секции 60 отпаривания фракционирующей колонны 42 с разделительной перегородкой находится в диапазоне от 200 до 250°С. Насыщенный и отпаренный потоки извлекают по линии 98 второго кубового продукта, выходящей через выпускное отверстие 99 для второго кубового продукта из второй секции 60 отпаривания отпаривающей колонны 42. Совместно с насыщенным и отпаренным потоком также может быть извлечен и отпаренный поток гидрокрекинга в виде объединенного отпаренного потока по линии 98 кубового продукта. Легкие газы, отпаренные из потока гидрообработки в первой секции 58 установки для отпаривания сообщаются с легкими газами, отпаренными из насыщенного потока во второй секции 60 установки для отпаривания и могут быть отобраны по одной и той же линии 48 головного продукта.
Фракционирующая колонна 70 производит фракционирование насыщенного отпаренного потока и, возможно отпаренного потока гидрокрекинга для получения потока дизельного топлива в линии 94. Поток товарного дизельного топлива может содержать менее, чем 50 ч./млн. (масс.) серы, а предпочтительно менее, чем 10 ч./млн. (масс.) серы. Поток товарного дизельного топлива также будет характеризоваться цетановым числом, составляющим, по меньшей мере, 45, а предпочтительно, по меньшей мере, 50. Фракционирующая колонна 70 находится в сообщении ниже по ходу технологического потока со второй секцией 60 отпаривания отпаривающей колонны 42. В одном аспекте фракционирующая колонна производит фракционирование объединенного отпаренного потока, включающего совместный поток гидрокрекинга и насыщенный поток для получения потока дизельного топлива в линии 94. Линия 72 головного продукта из фракционирующей колонны 70 может быть проведена через конденсирование и осаждение в приемнике 74 для получения потока лигроина 76. Одна часть потока лигроина может быть отправлена в виде флегмы во фракционирующую колонну 70, а другая часть - извлечена в качестве продукта или отправлена для дальнейшей переработки в линии 78. Поток насыщенного непревращенного масла, такой как ВГО, может быть извлечен из низа фракционирующей колонны в линии 100 кубового продукта, что может представлять собой превосходное исходное сырье для установки крекинга FCC или для установки гидрокрекинга.
На фиг. поток насыщенного непревращенного масла может быть подан в реактор гидрокрекинга в виде углеводородного потока в линии 100 кубового продукта фракционирования. Реактор гидрокрекинга 180 может находиться в сообщении ниже по ходу технологического потока с линией 100 кубового продукта фракционирования фракционирующей колонны 70. Поток керосина со стадии фракционирования может быть извлечен из фракционирующей колонны 70 в качестве бокового погона в линии 92, а поток дизельного топлива со стадии фракционирования может быть извлечен из фракционирующей колонны в качестве бокового погона в линии 94. Фракционирующая колонна 70 может быть нагрета при использовании инертного отпаривающего потока, такого как поток, подаваемый через линию 93. Давление верха в колонне установки для фракционирования 70 находится в диапазоне от 0 кПа (изб.) (0 фунт/дюйм2 (изб.)) до 206 кПа (изб.) (30 фунт/дюйм2 (изб.)), а температура низа в колонне установки для фракционирования 70 находится в диапазоне от 300 до 350°С.
Конкретные варианты осуществления
Первый вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива, включающий гидрообработку углеводородного исходного сырья при использовании водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки в условиях, эффективных для получения потока гидрообработки; отпаривание легких газов из потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки; насыщение ароматических соединений в отпаренном потоке гидрообработки для получения насыщенного потока; отпаривание легких газов из насыщенного потока для получения отпаренного насыщенного потока и фракционирование отпаренного насыщенного потока для получения потока дизельного топлива. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце вплоть до первого варианта осуществления в данном абзаце, включая его, включающие, кроме того, выделение жидкости в потоке гидрообработки из жидкости в насыщенном потоке при одновременных отпаривании легких газов из потока гидрообработки и отпаривании легких газов из насыщенного потока. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце, включая его, включающие, кроме того, отпаривание легких газов из потока гидрообработки и отпаривание легких газов из насыщенного потока в одной отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где одна отпаривающая колонна включает разделительную перегородку, и поток гидрообработки подают в первую сторону разделительной перегородки в колонне с разделительной перегородкой, а насыщенный поток подают во вторую сторону разделительной перегородки. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, отпаривание потока гидрообработки при использовании первого отпаривающего потока и отпаривание насыщенного потока при использовании второго отпаривающего потока, который не сообщается с первым отпаривающим потоком до проведения вторым отпаривающим потоком отпаривания насыщенного потока. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, гидрообработку углеводородного подаваемого потока при давлении в диапазоне от 9 МПа до 11 МПа (изб.). Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, гидрокрекинг углеводородного потока при использовании водорода в реакторе гидрокрекинга на катализаторе гидрокрекинга в условиях, эффективных для получения потока гидрокрекинга. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, отпаривание легких газов из потока гидрокрекинга для получения отпаренного потока гидрокрекинга и фракционирование отпарного потока гидрокрекинга для получения потока дизельного топлива. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная с первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, совместное отпаривание легких газов из потока гидрокрекинга и насыщенного потока для получения объединенного отпаренного потока, включающего отпаренный насыщенный поток и отпаренный поток гидрокрекинга, и фракционирование объединенного отпаренного потока для получения потока дизельного топлива. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная с первого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, приводящие к получению потока непревращенного масла на стадии фракционирования для получения углеводородного потока.
Второй вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива, включающий гидрообработку углеводородного исходного сырья при использовании водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки в условиях, эффективных в отношении получения потока гидрообработки; отпаривание легких газов из потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки; насыщение ароматических соединений в отпарном потоке гидрообработки и для получения насыщенного потока; отпаривание легких газов из насыщенного потока для получения отпаренного насыщенного потока; гидрокрекинг углеводородного потока при использовании водорода в реакторе гидрокрекинга на катализаторе гидрокрекинга в условиях, эффективных для получения потока гидрокрекинга; и отпаривание легких газов из насыщенного потока и потока гидрокрекинга для получения объединенного отпаренного потока, включающего отпаренный насыщенный поток и отпаренный поток гидрокрекинга. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, фракционирование объединенного отпаренного потока для получения потока дизельного топлива. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, выделение жидкости в потоке гидрообработки из жидкости в насыщенном потоке и потоке гидрокрекинга при одновременном отпаривании легких газов из потока гидрообработки и отпаривании легких газов из насыщенного потока и потока гидрокрекинга. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, отпаривание легких газов из потока гидрообработки и отпаривание легких газов из насыщенного потока и потока гидрообработки в одной отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где одна отпаривающая колонна включает разделительную перегородку, и поток гидрообработки подают в первую сторону разделительной перегородки в колонне с разделительной перегородкой, а поток со стадии насыщения подают во вторую сторону разделительной перегородки. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, получение потока непревращенного масла на стадии фракционирования для получения углеводородного потока. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, отпаривание потока гидрообработки при использовании первого отпаривающего потока и отпаривание насыщенного потока и потока гидрокрекинга при использовании второго отпаривающего потока, который не сообщается с первым отпаривающим потоком до проведения вторым отпаривающим потоком отпаривания насыщенного потока и потока гидрокрекинга. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от второго варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где легкие газы, отпаренные из потока гидрообработки, сообщаются с легкими газами, отпаренными из насыщенного потока и потока гидрокрекинга.
Третий вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива, включающий гидрообработку углеводородного исходного сырья при использовании водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки в условиях, эффективных для получения потока гидрообработки; отпаривание легких газов из потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки; насыщение ароматических соединений в отпаренном потоке гидрообработки для получения насыщенного потока; гидрокрекинг углеводородного потока при использовании водорода в реакторе гидрокрекинга на катализаторе гидрокрекинга в условиях, эффективных для получения потока гидрокрекинга; и отпаривание легких газов из насыщенного потока и потока гидрокрекинга для получения объединенного отпаренного потока, включающего отпаренный насыщенный поток и отпаренный поток гидрокрекинга; и фракционирование объединенного отпаренного потока для получения потока дизельного топлива. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от третьего варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, получение потока непревращенного масла на стадии фракционирования для получения углеводородного потока.
Четвертый вариант осуществления изобретения представляет собой установку для получения дизельного топлива, включающую реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки; первую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из потока гидрообработки; реактор насыщения, находящийся в сообщении с первой секцией отпаривания для насыщения ароматических соединений; вторую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока; и фракционирующую колонну, находящуюся в сообщении со второй секцией отпаривания. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где первая секция отпаривания и вторая секция отпаривания находятся в одной отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где первая секция отпаривания отделена от второй секции отпаривания разделительной перегородкой в отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где разделительная перегородка имеет нижний край, присоединенный к днищу отпаривающей колонны, и разделительная перегородка имеет верхний край, который расположен на определенном расстоянии от верха отпаривающей колонны. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, впускное отверстие для потока гидрообработки и впускное отверстие для первого отпаривающего потока в первой секции отпаривания и впускное отверстие для насыщенного потока и впускное отверстие для второго отпаривающего потока во второй секции отпаривания. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, одну линию головного продукта из отпаривающей колонны. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где реактор насыщения находится в сообщении с первой секцией отпаривания. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где фракционирующая колонна находится в сообщении со второй секцией отпаривания. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, реактор гидрокрекинга, находящийся в сообщении с фракционирующей колонной. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от четвертого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где вторая секция отпаривания находится в сообщении с реактором гидрокрекинга.
Пятый вариант осуществления изобретения представляет собой установку для получения дизельного топлива, включающую реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки; первую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из потока гидрообработки; реактор насыщения, находящийся в сообщении с отпаривающей колонной для насыщения ароматических соединений; вторую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока; и реактор гидрокрекинга, находящийся в сообщении с отпаривающей колонной. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от пятого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где первая секция отпаривания и вторая секция отпаривания находятся в одной отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от пятого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где первая секция отпаривания отделена от второй секции отпаривания разделительной перегородкой в отпаривающей колонне; при этом разделительная перегородка имеет нижний край, присоединенный к днищу отпаривающей колонны, и разделительная перегородка имеет верхний край, который расположен на определенном расстоянии от верха отпаривающей колонны. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от пятого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где реактор насыщения находится в сообщении с первой секцией отпаривания, а реактор гидрокрекинга находится в сообщении со второй секцией отпаривания. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от пятого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, включающие, кроме того, фракционирующую колонну, находящуюся в сообщении со второй секцией отпаривания, и реактор гидрокрекинга, находящийся в сообщении с фракционирующей колонной. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от пятого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где вторая секция отпаривания находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором гидрокрекинга и реактором насыщения.
Шестой вариант осуществления изобретения представляет собой установку для получения дизельного топлива, включающую реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки; первую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из потока гидрообработки; реактор насыщения, находящийся в сообщении с отпаривающей колонной для насыщения ароматических соединений; вторую секцию отпаривания, находящуюся в сообщении с реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока; фракционирующую колонну, находящуюся в сообщении с отпаривающей колонной; и реактор гидрокрекинга, находящийся в сообщении с фракционирующей колонной. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от шестого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где первая секция отпаривания и вторая секция отпаривания находятся в одной отпаривающей колонне, и где первая секция отпаривания отделена от второй секции отпаривания разделительной перегородкой в отпаривающей колонне. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от шестого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где разделительная перегородка имеет нижний край, присоединенный к днищу отпаривающей колонны, и разделительная перегородка имеет верхний край, который расположен на определенном расстоянии от верха отпаривающей колонны. Одним вариантом осуществления изобретения являются один, любые или все из предшествующих вариантов осуществления в данном абзаце, начиная от шестого варианта осуществления в данном абзаце и включая его, где вторая секция отпаривания находится в сообщении ниже по ходу технологического потока с реактором гидрокрекинга и реактором насыщения.
Как можно полагать, не вдаваясь дополнительно в разъяснения, специалисты в соответствующих областях техники при использовании предшествующего описания изобретения могут воспользоваться настоящим изобретением в его наиболее полном объеме. Поэтому предшествующие предпочтительные конкретные варианты осуществления должны восприниматься в качестве просто иллюстрации, а не ограничения остальной части описания изобретения каким бы то ни было образом.
В предшествующем изложении все температуры представлены в градусах Цельсия, а все части и уровни процентного содержания получают при расчете на массу, если только не будет указано другого.
Исходя из вышеизложенного описания изобретения специалисты в соответствующей области техники легко могут установить существенные признаки данного изобретения и без отклонения от его объема и сущности могут осуществить различные изменения и модификации изобретения для его адаптирования к различным вариантам использования и условиям.
Изобретение предназначено для получения десульфурированного дизельного топлива при низком давлении и высоком цетановом числе. Способ получения дизельного топлива включает гидрообработку углеводородного исходного сырья с использованием водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки, отпаривание легких газов из упомянутого потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки, насыщение ароматических соединений в упомянутом отпаренном потоке гидрообработки для получения насыщенного потока, отпаривание легких газов из упомянутого насыщенного потока для получения отпаренного насыщенного потока и фракционирование упомянутого отпаренного насыщенного потока для получения потока дизельного топлива. Установка для получения дизельного топлива включает реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки, первую секцию отпаривания, сообщающуюся с реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из потока гидрообработки, реактор насыщения, сообщающийся с первой секцией отпаривания для насыщения ароматических соединений, вторую секцию отпаривания, сообщающуюся с реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока, и фракционирующую колонну, сообщающуюся со второй секцией отпаривания. Технический результат: получение товарного дизельного топлива с пониженным уровнем содержания серы и повышенным цетановым числом. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 ил.
1. Способ получения дизельного топлива, включающий:
гидрообработку углеводородного исходного сырья с использованием водорода в реакторе гидрообработки на катализаторе гидрообработки в условиях, эффективных для получения потока гидрообработки;
отпаривание легких газов из упомянутого потока гидрообработки для получения отпаренного потока гидрообработки;
насыщение ароматических соединений в упомянутом отпаренном потоке гидрообработки для получения насыщенного потока;
отпаривание легких газов из упомянутого насыщенного потока для получения отпаренного насыщенного потока и
фракционирование упомянутого отпаренного насыщенного потока для получения потока дизельного топлива.
2. Способ по п. 1, дополнительно включающий выделение жидкости в упомянутом потоке гидрообработки из жидкости в упомянутом насыщенном потоке при одновременном отпаривании легких газов из упомянутого потока гидрообработки и отпаривании легких газов из упомянутого насыщенного потока.
3. Способ по п. 2, дополнительно включающий отпаривание легких газов из упомянутого потока гидрообработки и отпаривание легких газов из упомянутого насыщенного потока в одной отпаривающей колонне.
4. Способ по п. 2, дополнительно включающий отпаривание упомянутого потока гидрообработки при использовании первого отпаривающего потока и отпаривание упомянутого насыщенного потока при использовании второго отпаривающего потока, который не сообщается с упомянутым первым отпаривающим потоком до отпаривания вторым отпаривающим потоком упомянутого насыщенного потока.
5. Способ по п. 1, дополнительно включающий гидрокрекинг углеводородного потока с использованием водорода в реакторе гидрокрекинга на катализаторе гидрокрекинга в условиях, эффективных для получения потока гидрокрекинга, и отпаривание легких газов из упомянутого потока гидрокрекинга для получения отпаренного потока гидрокрекинга и фракционирование упомянутого отпаренного потока гидрокрекинга для получения упомянутого потока дизельного топлива.
6. Способ по п. 5, дополнительно включающий совместное отпаривание легких газов из упомянутого потока гидрокрекинга и упомянутого насыщенного потока для получения объединенного отпаренного потока, включающего упомянутый отпаренный насыщенный поток и упомянутый отпаренный поток гидрокрекинга, и фракционирование упомянутого объединенного отпаренного потока для получения упомянутого потока дизельного топлива.
7. Способ по п. 6, в котором на упомянутой стадии фракционирования получают поток непревращенного масла для получения упомянутого углеводородного потока.
8. Установка для получения дизельного топлива, включающая:
реактор гидрообработки для гидрообработки углеводородного исходного сырья для получения потока гидрообработки;
первую секцию отпаривания, сообщающуюся с упомянутым реактором гидрообработки для отпаривания легких газов из упомянутого потока гидрообработки;
реактор насыщения, сообщающийся с упомянутой первой секцией отпаривания для насыщения ароматических соединений;
вторую секцию отпаривания, сообщающуюся с упомянутым реактором насыщения для отпаривания легких газов из насыщенного потока; и
фракционирующую колонну, сообщающуюся с упомянутой второй секцией отпаривания.
9. Установка по п. 8, в которой упомянутая первая секция отпаривания и упомянутая вторая секция отпаривания расположены в одной отпаривающей колонне.
10. Установка по п. 9, в которой упомянутая первая секция отпаривания отделена от упомянутой второй секции отпаривания разделительной перегородкой в упомянутой отпаривающей колонне, и упомянутая разделительная перегородка имеет нижний край, присоединенный к днищу отпаривающей колонны, и разделительная перегородка имеет верхний край, который расположен на определенном расстоянии от верха отпаривающей колонны.
| US 6379532 B1, 30.04.2002 | |||
| СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА | 2008 |
|
RU2470989C2 |
| СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ГИДРООБРАБОТКИ И ГИДРОКРЕКИНГА | 2006 |
|
RU2427610C2 |
| Изложница с суживающимся книзу сечением и с вертикально перемещающимся днищем | 1924 |
|
SU2012A1 |
| Многоступенчатая активно-реактивная турбина | 1924 |
|
SU2013A1 |
| Способ приготовления лака | 1924 |
|
SU2011A1 |
