Способ получения термостойкой керамики повышенной прочности Российский патент 2018 года по МПК C04B33/04 C04B33/20 

Описание патента на изобретение RU2661208C1

Изобретение относится к технологии получения термостойкой керамики повышенной прочности и может найти применение для производства керамических материалов технического назначения, в частности керамической футеровки, а также других изделий, работающих в условиях, где требуется высокая термостойкость.

Предложенный способ включает приготовление шихты на основе глины путем введения в нее полидиметилсилана, катализатора хлорида кобальта, перемешивание в шаровой мельнице, формование изделий методом полусухого прессования и обжиг в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Технический результат изобретения - получение термостойких керамических изделий повышенной прочности.

Известны способы получения керамических материалов на основе технического глинозема, содержащие с целью повышения термической стойкости изделий оксид циркония, оксид алюминия и так далее (патент РФ №2150442, С04В 35/10; А.С. №159755). Их общими недостатками являются применение химически чистых дорогостоящих оксидов, высокая температура обжига (1300°С и выше) и невысокая термостойкость.

Известен способ получения керамики и изделий из нее на основе 30-70 мас.% γ-глинозема и глинистого компонента путем их смешивания и термообработки при температуре 1100-1200°С, причем в качестве глинистого компонента используют огнеупорную глину (Патент RU №2136631). По данному способу все компоненты в соответствующей пропорции загружают в шаровую мельницу и перемешивают всухую в течение двух часов. После смешения компонентов в массу добавляют 25-35% воды для роспуска глины и оставляют вылеживаться не менее одних суток. Полученную массу высушивают, просеивают через сито 063. Изделия формуют полусухим прессованием при давлении 30-40 МПа. Отпрессованные изделия обжигают при температуре 1100-1200°С.

Недостатками данного способа являются невысокая прочность изделий, сравнительная сложность и длительность технологического цикла, высокие температура обжига и давление прессования, повышающие себестоимость и энергоемкость производства.

Наиболее близким техническим решением является способ получения термостойкой керамики, в котором в качестве компонентов шихты используют компоненты-предшественники муллита (например, глину) и источник углерода (например, органосилановую добавку, из которой в процессе обжига образуется карбид кремния) в количестве 0,1-30 мас.%. Шихту формуют и обжигают при температуре 500-950°С в атмосфере азота (Патент US 2015/0225302, кл. С04В 38/00, опубл. 13.08.15).

Недостатком данного способа является невысокая прочность изделий. Получаемая по этому способу керамика не обладает достаточно высокими механическими характеристиками.

Целью заявленного технического решения является повышение прочности термостойкой керамики. Поставленная цель достигается тем, что в шихту на основе глины добавляют 1-3 мас.% полидиметилсилана, 0,05-0,1 мас.% катализатора хлорида кобальта, перемешивают в шаровой мельнице, формуют изделие методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа. Для достижения эффекта упрочнения термостойкой керамики количество полидиметилсилана и катализатора хлорида кобальта должно быть таким, чтобы на 1 стадии обжига произошло образование достаточного количества поликарбосилана, а на 2 стадии произошло образование из поликарбосилана карбида кремния с достаточным содержанием наноразмерных частиц, равномерно распределенных между зернами кристаллической фазы по всему объему керамики. Это придаст керамике более плотную структуру, повысит ее термостойкость и прочность.

Для достижения технического результата в качестве основного компонента для приготовления керамики была использована глина Суворотского месторождения Владимирской области, содержащая в своем составе следующие соединения (в мас.%): кварц (SiO2) - 77,2; анортит (CaO⋅Al2O3⋅2SiO2) - 5,3; каолинит (Al2O3⋅2SiO2⋅2H2O) - 7,0; ортоклаз (K2O⋅Al2O3⋅6SiO2) - 5,9; альбит (Na2O⋅Al2O3⋅6SiO2) - 4,6. Данная глина обладает числом пластичности 5,2 и относится к малопластичным (по ГОСТ 9169-75).

Перед использованием глина высушивалась при температуре 130°С, измельчалась в шаровой мельнице с отбором фракции менее 0,63 мм.

В качестве добавки использовали полидиметилсилан (C2H6Si) в виде белого порошка с размером частиц 40-60 мкм и содержанием (%): С 39.65; Н 9.25; Si 47.80. В качестве катализатора использовался хлорид кобальта(II) (CoCl2). В качестве инертной среды использовался газообразный азот повышенной чистоты (объемная доля азота, %, не менее 99,99). Эксплуатационные свойства полученных керамических изделий определяли по термостойкости, прочности на изгиб, пористости. Термостойкость определяли по ГОСТ 473.5-81, прочность на изгиб по ГОСТ 473.8-81, пористость по ГОСТ 473.4-81.

Заявляемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.

В глину вводят 0,5 мас.% полидиметилсилана, 0,05 мас.% хлорида кобальта, тщательно перемешивают в шаровой мельнице в течение 1 часа, формуют изделия методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в электрической печи в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Пример 2.

В глину вводят 2,0 мас.% полидиметилсилана, тщательно перемешивают в шаровой мельнице в течение 1 часа, формуют изделие методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в электрической печи в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Пример 3.

В глину вводят 1 мас.% полидиметилсилана, 0,1 мас.% хлорида кобальта, тщательно перемешивают в шаровой мельнице в течение 1 часа, формуют изделие методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в электрической печи в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Пример 4.

В глину вводят 3 мас.% полидиметилсилана, 0,05 мас.% хлорида кобальта, тщательно перемешивают в шаровой мельнице в течение 1 часа, формуют изделие методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в электрической печи в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Пример 5.

В глину вводят 5 мас.% полидиметилсилана, 0,3 мас.% хлорида кобальта, тщательно перемешивают в шаровой мельнице в течение 1 часа, формуют изделие методом полусухого прессования и обжигают в безокислительной (инертной) среде. Обжиг осуществляют в электрической печи в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа.

Добавление 0,5 мас.% полидиметилсилана не приводит к улучшению термостойкости и прочности полученной керамики по сравнению с известным способом в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа. Увеличение вводимого полидиметилсилана свыше 3 мас.% хотя и приводит к увеличению термостойкости и прочности полученной керамики, но незначительно, соответственно для достижения большего экономического эффекта добавлять полидиметилсилана больше чем 3 мас.% в шихту не целесообразно.

Свойства керамики, полученной с использованием известного и предлагаемого способов приведены в таблице 1.

Похожие патенты RU2661208C1

название год авторы номер документа
Шихта для изготовления термостойких керамических изделий 2017
  • Торлова Анастасия Сергеевна
  • Виткалова Ирина Андреевна
  • Пикалов Евгений Сергеевич
  • Селиванов Олег Григорьевич
  • Чухланов Владимир Юрьевич
RU2657878C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ВОЛЛАСТОНИТА 2007
  • Викулин Владимир Васильевич
  • Русин Михаил Юрьевич
  • Русанова Лидия Николаевна
  • Саванина Надежда Николаевна
  • Суздальцев Евгений Иванович
  • Куликова Галина Ивановна
  • Цветкова Мария Михайловна
  • Алексеев Михаил Кириллович
  • Конанова Анна Юрьевна
  • Татьяна Ивановна
  • Горчакова Лидия Ивановна
  • Бизин Игорь Николаевич
RU2358951C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ВОЛЛАСТОНИТА 2008
  • Суздальцев Евгений Иванович
  • Русин Михаил Юрьевич
  • Цветкова Мария Михайловна
  • Савченко Петр Михайлович
  • Русанова Лидия Николаевна
  • Куликова Галина Ивановна
RU2385849C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОЙ КЕРАМИКИ 1997
  • Андрианов Н.Т.
  • Собко Р.М.
RU2136631C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ВОЛЛАСТОНИТА 2007
  • Русин Михаил Юрьевич
  • Викулин Владимир Васильевич
  • Русанова Лидия Николаевна
  • Куликова Галина Ивановна
  • Алексеев Михаил Кириллович
  • Конанова Анна Юрьевна
  • Татьяна Ивановна
  • Горчакова Лидия Ивановна
  • Бизин Игорь Николаевич
RU2365559C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ВОЛЛАСТОНИТА 2005
  • Суздальцев Евгений Иванович
  • Викулин Владимир Васильевич
  • Русин Михаил Юрьевич
  • Русанова Лидия Николаевна
  • Цветкова Мария Михайловна
  • Куликова Галина Ивановна
  • Савченко Петр Михайлович
  • Шушкова Ольга Петровна
  • Конанова Анна Юрьевна
  • Молодкина Елена Николаевна
  • Горчакова Лидия Ивановна
  • Алексеев Михаил Кириллович
  • Бизин Игорь Николаевич
RU2298537C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОРУНДОВОЙ КЕРАМИКИ 2001
  • Красный Б.Л.
  • Зубащенко Р.В.
  • Журавлев С.А.
RU2198860C2
СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ 1996
  • Андрианов Н.Т.
  • Грачева Н.А.
  • Собко Р.М.
RU2116278C1
СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА 1996
  • Андрианов Н.Т.
  • Собко Р.М.
RU2100316C1
Шихта для изготовления кислотоупорных керамических изделий 2016
  • Виткалова Ирина Андреевна
  • Торлова Анастасия Сергеевна
  • Пикалов Евгений Сергеевич
  • Селиванов Олег Григорьевич
  • Чухланов Владимир Юрьевич
RU2638596C1

Реферат патента 2018 года Способ получения термостойкой керамики повышенной прочности

Заявленный способ относится к технологии получения термостойкой керамики с пониженной температурой обжига и с повышенной прочностью и может найти применение для производства керамических материалов технического назначения, в частности керамической футеровки, а также других изделий, работающих в условиях, где требуется высокая термостойкость и прочность. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига при получении термостойких керамических изделий повышенной прочности. При получении керамических изделий на основе глины, органосилановой добавки и катализатора путем их смешения и обжига в безокислительной (инертной) среде обжиг проводят последовательно в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350°С в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950°С в течение 1 часа, причем в качестве органосилановой добавки используют 1-3 мас.% полидиметилсилана, а в качестве катализатора - 0,05-0,1 мас.% хлорида кобальта. 5 пр., 1 табл.

Формула изобретения RU 2 661 208 C1

Способ получения термостойкой керамики на основе глины, органосилановой добавки и катализатора путем их смешения и обжига, отличающийся тем, что в качестве органосилановой добавки используют 1-3 мас.% полидиметилсилана, в качестве катализатора - 0,05-0,1 мас.% хлорида кобальта, формование изделий ведут методом сухого прессования, а обжиг ведут в безокислительной (инертной) среде последовательно в два этапа: сначала керамическую массу нагревают до 350оС в течение 4 часов, затем температуру поднимают до 950оС в течение 1 часа.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2018 года RU2661208C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОЙ КЕРАМИКИ 1997
  • Андрианов Н.Т.
  • Собко Р.М.
RU2136631C1
ГИДРОФОБНЫЙ ГЛИНИСТЫЙ МАТЕРИАЛ 1970
  • Иао Бретени
SU429045A1
Устройство для закрепления лыж на раме мотоциклов и велосипедов взамен переднего колеса 1924
  • Шапошников Н.П.
SU2015A1
CN 105669160 A, 15.06.2016
CN 106630948 A, 10.05.2017.

RU 2 661 208 C1

Авторы

Чухланов Владимир Юрьевич

Селиванов Олег Григорьевич

Пикалов Евгений Сергеевич

Чухланова Наталья Владимировна

Даты

2018-07-13Публикация

2017-05-02Подача