Способ получения кускового карбонизата. Российский патент 2020 года по МПК C10B49/00 

Описание патента на изобретение RU2725792C1

Изобретение относится к области термической переработки угля с целью получения карбонизата с высокой теплотой сгорания при этом сохранившего прочностные характеристики.

Известен способ получения энергетического топлива из угля, заключающийся в измельчении угля и его термообработку в вихревых камерах в потоке газового теплоносителя, отличающийся тем, что уголь измельчают до класса 25 мм, термообрабатывают при 80-120°С в вихревой камере первой ступени в потоке газового теплоносителя до остаточной влажности 10-15%, далее отделяют частицы крупностью +5 мм, а остаток (частицы -5 мм) направляют в вихревую камеру второй ступени и после прогрева до 380-420°С термоокусковывают в вальцевом прессе (Патент RU 2113451).

Техническая проблема описанного способа - применимость данного способа только к классам крупности углей менее 25 мм, высокая остаточная влажность, высокий выход летучих веществ, низкая теплота сгорания и низкая прочность конченого продукта.

Также известен способ переработки угля, заключающийся в переработке угля в вертикальном аппарате шахтного типа в циклическом режиме, включающий загрузку дробленого угля, розжиг слоя угля в средней части загрузки, подачу воздушного дутья в слой угля снизу с удельным расходом от 60 до 200 м3/(м2⋅час) и в среднюю часть загрузки с удельным расходом от 30 до 100 м3/(м2⋅час), термообработку и охлаждение полученного карбонизата путем продувки охлажденными газами, принудительно циркулирующими по контуру "аппарат - теплообменник", в котором используют дробленый уголь с размером частиц от 5 до 100 мм и термообработку осуществляют при температуре 650-1000°С (Патент RU 2673052).

Техническая проблема описанного способа - необходимость использования каменных углей, так как при использовании бурых углей невозможно получить кусковое топливо указанным способом, класс крупности конечного продукта 0-5 мм.

Ближайшим техническим решением к заявленному способу является способ получения металлургического среднетемпературного кокса, заключающийся в термоокислительной обработке угля при температуре 750-900°С в аппарате шахтного типа с использованием эффекта обратной тепловой волны, при этом используется фракция угля 0-70 мм, а удельная подача воздуха составляет 60-150 м3/(м2⋅час) в зависимости от марки угля. Охлаждение кокса осуществляется посредством принудительной циркуляции газа по контуру "аппарат - теплообменник" с полезным отбором тепловой энергии, чем достигается увеличение энергоэффективности процесса (Патент РФ №2288937).

Техническая проблема описанного способа - необходимость использования каменных углей, так как при использовании бурых углей невозможно получить достаточно крупный кусок указанным способом, средний размер куска кокса 9,6 мм, а также недостатками являются низкий выход продукта - всего 35% и невысокая прочность.

Технической задачей настоящего изобретения является получение из угля кускового карбонизата, с высокой низшей теплотой сгорания и сохранившего при этом прочностные характеристики.

Указанная техническая задача решается описываемым способом термообработки угля с размером частиц от 0 до 100 мм под давлением.

Технический результат при использовании изобретения заключается в получении кускового карбонизата из бурого угля, обладающего механической прочностью, сопоставимой с прочностью исходного угля, и повышенной низшей теплотой сгорания.

Способ осуществляют следующим образом. Исходный уголь размером частиц от 0 до 100 мм загружают в реактор, герметично закрывают, после чего в реакторе создают давление 5-30 бар, и производят нагрев угля до температуры 500-700°С следующим образом: нагревают стенку реактора с последующим поддержанием ее температуры до момента достижения засыпкой угля необходимой заранее заданной температуры. После достижения углем заданной температуры нагрев прекращается и производится охлаждение карбонизата. После охлаждения полученный карбонизат выгружается из реактора.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. Для получения карбонизата используют, в качестве исходного угля, рядовой уголь Бородинского разреза марки 2Б класса крупности 10-50 мм.

В реакторе создают избыточное давление 20 бар, затем нагревают стенку реактора потоком воздуха с температурой 700°С. По достижении центром засыпки температуры 690°С нагрев воздуха прекращается и далее стенка реактора охлаждается холодным воздухом, при этом карбонизат охлаждается до 70°С, после чего сбрасывается давление с одновременным отводом конденсата и карбонизат выгружается.

Полученный карбонизат имеет прочность истирание в барабане более 87%, влагу общую менее 1%, зольность менее 13%, водопоглощение менее 10% и низшую теплоту сгорания 7400 ккал/кг.

Пример 2. Для получения карбонизата используют, в качестве исходного угля, рядовой уголь Березовского разреза марки 2Б класса крупности 0-70 мм.

В реакторе создают избыточное давление 5 бар, затем нагревают стенку реактора потоком воздуха с температурой 650°С. По достижении центром засыпки температуры 570°С нагрев воздуха прекращается и далее стенка реактора охлаждается холодным воздухом, при этом карбонизат охлаждается до 70°С, после чего сбрасывается давление с одновременным отводом конденсата и карбонизат выгружается.

Полученный карбонизат имеет прочность истирание в барабане более 80%, влагу общую менее 1%, зольность менее 13%, водопоглощение менее 11% и низшую теплоту сгорания 7200 ккал/кг.

Пример 3. Для получения карбонизата используют, в качестве исходного угля, рядовой уголь Бородинского разреза марки 2Б класса крупности 50-100 мм.

В реакторе создают избыточное давление 20 бар, затем нагревают стенку реактора потоком воздуха с температурой 510°С.По достижении центром засыпки температуры 500°С нагрев воздуха прекращается и далее стенка реактора охлаждается холодным воздухом, при этом карбонизат охлаждается до 70°С, после чего сбрасывается давление с одновременным отводом конденсата и карбонизат выгружается.

Полученный карбонизат имеет прочность истирание в барабане более 89%, влагу общую менее 1%, зольность менее 15%, водопоглощение менее 8% и низшую теплоту сгорания 6600 ккал/кг.

Таким образом, способ позволяет получить карбонизат, обладающий механической прочностью, сопоставимой с прочностью исходного угля, и повышенной низшей теплотой сгорания. Также относительный выход карбонизата составляет 50%, а средний размер куска 35 мм.

Похожие патенты RU2725792C1

название год авторы номер документа
Способ переработки угля и устройство для его осуществления 2017
  • Логинов Дмитрий Александрович
  • Исламов Сергей Романович
  • Узких Антон Юрьевич
  • Гикалов Сергей Николаевич
RU2673052C1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОГО ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЕЙ 2015
  • Исламов Сергей Романович
  • Кулеш Михаил Владимирович
  • Степанов Сергей Григорьевич
RU2637551C2
Способ получения кускового топлива 2018
  • Черных Артем Петрович
  • Михалев Игорь Олегович
  • Логинов Дмитрий Александрович
  • Исламов Сергей Романович
RU2666738C1
СПОСОБ И УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ 2006
  • Новиков Николай Николаевич
  • Ребрищев Валерий Иванович
RU2321612C1
Способ получения железа прямым восстановлением 2022
  • Исламов Сергей Романович
  • Логинов Дмитрий Александрович
  • Степанов Егор Иванович
RU2784924C1
БРИКЕТ ЭКСТРУЗИОННЫЙ (БРЭКС) ТОПЛИВНЫЙ 2012
  • Курунов Иван Филиппович
  • Бижанов Айтбер Махачевич
  • Ефимов Виктор Иванович
RU2495092C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АКТИВНОГО УГЛЯ 2004
  • Передерий М.А.
  • Двоскин Г.И.
  • Старостин А.Д.
RU2257344C1
Способ переработки углеродсодержащих материалов 2023
  • Логинов Дмитрий Александрович
  • Исламов Сергей Романович
  • Черных Артем Петрович
  • Узких Антон Юрьевич
RU2818245C1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ УГЛЯ 2017
  • Бажин Владимир Юрьевич
  • Савченков Сергей Анатольевич
  • Фещенко Роман Юрьевич
  • Белоглазов Илья Ильич
  • Данилов Илья Владимирович
RU2653174C1
УСТАНОВКА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗМЕЛЬЧЕННОГО ТВЕРДОГО ТОПЛИВА 2006
  • Косова Ольга Юрьевна
  • Печенегов Юрий Яковлевич
  • Печенегова Людмила Викторовна
  • Печенегова Светлана Юрьевна
RU2315910C1

Реферат патента 2020 года Способ получения кускового карбонизата.

Изобретение относится к области термической переработки угля с целью получения карбонизата с высокой теплотой сгорания, при этом сохранившего прочностные характеристики. Способ получения кускового карбонизата заключается в том, что исходный уголь размером частиц от 0 до 100 мм загружают в реактор, герметично закрывают, после чего в реакторе создают давление 5-30 бар и производят нагрев угля до температуры 500-700°С. После достижения углем заданной температуры нагрев прекращается и производится охлаждение карбонизата. После охлаждения полученный карбонизат выгружается из реактора.

Способ позволяет получить карбонизат, обладающий механической прочностью, сопоставимой с прочностью исходного угля, и повышенной низшей теплотой сгорания. Относительный выход карбонизата составляет 50%, а средний размер куска 35 мм.

Формула изобретения RU 2 725 792 C1

Способ получения кускового карбонизата из угля, обладающего механической прочностью, сопоставимой с прочностью исходного угля, и повышенной низшей теплотой сгорания, характеризующийся тем, что термическая обработка угля с размером частиц от 0 до 100 мм осуществляется при избыточном давлении 5-30 бар путем нагрева засыпки угля через стенку реактора до температуры 500-700°С, после чего осуществляют охлаждение полученного карбонизата.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2020 года RU2725792C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНОГО КОКСА 2005
  • Исламов Сергей Романович
  • Степанов Сергей Григорьевич
RU2288937C1
Способ переработки угля и устройство для его осуществления 2017
  • Логинов Дмитрий Александрович
  • Исламов Сергей Романович
  • Узких Антон Юрьевич
  • Гикалов Сергей Николаевич
RU2673052C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО АДСОРБЕНТА 1993
  • Исламов С.Р.
  • Степанов С.Г.
  • Морозов А.Б.
RU2014883C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ТОПЛИВА ИЗ УГЛЯ 1996
  • Головин Г.С.
  • Рубан В.А.
  • Скрипченко Г.Б.
  • Молчанов А.Е.
  • Лопатин В.Л.
  • Лыкина З.Е.
RU2113451C1

RU 2 725 792 C1

Авторы

Исламов Сергей Романович

Логинов Дмитрий Александрович

Черных Артем Петрович

Даты

2020-07-06Публикация

2019-12-04Подача