СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГЛУБОКОГО ОКИСЛЕНИЯ И СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО СЖИГАНИЯ ИЛОВОГО ОСАДКА КОММУНАЛЬНЫХ ОЧИСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ Российский патент 2021 года по МПК B01J37/04 B01J21/04 B01J23/26 B01J23/24 B01J23/75 B01J23/72 C10K3/02 

Изобретение относится к области разработки способов приготовления катализаторов глубокого окисления СО и органических веществ и способам сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений.

Известен катализатор сжигания топлива (SU 1216862, B01J 23/26, 23.12.1991), представляющий собой оксид алюминия, содержащий хромит магния и оксид алюминия следующего состава: хромит магния 10-26 мас. %, оксид алюминия 74-90%. Данный катализатор обладает повышенной термостабильностью и износоустойчивостью, однако в некоторых технологических процессах с повышенными экологическими требованиями активности данного катализатора недостаточно для полного исключения эмиссии оксида углерода (Закономерности глубокого каталитического окисления некоторых классов органических соединений и развитие научных основ каталитического сжигания топлива в каталитических генераторах тепла: Дис. докт. хим. наук: 02.00.15 / Исмагилов З.Р. Ин-т катализа им. Г.К. Борескова СО РАН. - Новосибирск, 1988. - 502 с.).

Наиболее близким к заявленному по технической сущности и достигаемому эффекту является способ приготовления катализатора глубокого окисления (RU 2591955, B01J 37/02, 20.07.2016). Оксидный носитель пропитывают солями переходных металлов, затем сушат и прокаливают. Катализатор, полученный данным способом, содержит в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси, нанесенные на оксидный носитель. При этом в качестве оксидного носителя он содержит гранулы пропанта, состоящего из кварца и силикатов магния, или его модификаций. Предлагаемый катализатор обладает высокой активностью и высокой механической прочностью. Однако из-за не высокой удельной поверхности оксидного носителя - модифицированного пропанта, его активность оказалось недостаточной, чтобы эффективно и экологически безопасно реализовать процесс сжигания иловых осадков в кипящем слое катализатора.

Задача, решаемая настоящим изобретением, состоит в разработке способа приготовления катализатора, не уступающего по своей активности в процессе сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений известным катализаторам глубокого окисления СО и органических веществ на основе оксидов переходных металлов.

Задача решается способом приготовления катализатора глубокого окисления CO и органических веществ, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель. Гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас. % (в пересчете на сухое вещество), гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием. При этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас. %, а в качестве активного компонента Fe₂O₃ в количестве не 48-75 мас. %, а также CuO и/или Mn₂O₃ и/или Co₂O₃ и/или Cr₂O₃ в количестве 2-10 мас.%.

В качестве кислоты пептизатора используют HNO₃ и/или CH₃COOH. Значение кислотного модуля в пластифицированной массе составляет не менее 0.10. Содержание воды в пластифицированной массе составляет не более 50 мас.%.

Задача также решается способом сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений в кипящем слое катализатора, полученного предлагаемым способом.

Технический результат - высокая активность заявляемого катализатора глубокого окисления, приготовленного методом экструзии, влияющая на степень выгорания иловых осадков коммунальных очистных сооружений в процессе их сжигания и высокая механическая прочность катализатора в режиме кипящего слоя.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (Прототип)

Гранулы пропанта диаметром 2-3 мм обрабатывают раствором КОН (мольная доля КОН в растворе составляет 40%) в течение 3 ч (при температуре, близкой к температуре кипения раствора), после охлаждения промывают дистиллированной водой до нейтрального рН и обрабатывают избытком 20% раствора азотной кислотой. Промывают дистиллированной водой до нейтрального рН, сушат при 110°C в течение 2 ч. Полученные гранулы носителя с удельной поверхностью 15 м²/г, состоящего по данным РФА из кварца SiO₂ и силикатов магния (энстатита MgSiO₃ и форстерита Mg₂SiO₄), содержащего SiO₂ 50 мас. %, MgO 31 мас. %, пропитывают раствором бихромата меди, сушат при 100°C в течение 3 ч и прокаливают при 600°C в течение 4 ч. Содержание активного компонента CuCr₂O₄ - 6 мас. %.

В качестве меры каталитической активности катализаторов в процессе сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений была выбрана степень выгорания илового осадка в процессе сжигания. Испытания проводили в реакторе с кипящим слоем катализатора по методике, описанной в работе (Симонов А.Д., Чуб О.В., Языков Н.А. Каталитическое сжигание осадков сточных вод коммунального хозяйства. Химия в интересах устойчивого развития. 2010. Т.18. №6. С.749-753.).

На фигуре приведена принципиальная схема установки по каталитическому сжиганию в кипящем слое. Установка включает реактор 1, теплообменник 2, внешний электронагреватель 3, ротаметры 4, бункер с иловым осадком 5, транспортер 6, эжектор 7, циклон 8, емкость для сбора зольных остатков 9, регулировочные вентили 10.

Способ сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений осуществляли следующим образом.

В реактор 1 загружают 400 мл катализатора с размером частиц 1.5-2.0 мм. Диаметр реактора 40 мм, высота 1000 мм. С помощью внешнего электронагревателя 3 слой катализатора в реакторе разогревают до необходимой рабочей температуры 500-700°С. Затем через ротаметры 4 подают воздух под газораспределительную решетку для псевдоожижения слоя катализатора и на эжектор 7. Общий расход воздуха составляет 3 м³/ч. Осадок в количестве 360 г/ч из бункера 5 подают по транспортеру 6 в эжектор 7, далее с воздухом отходы поступают в нижнюю часть кипящего слоя катализатора. Избыточную теплоту, выделившуюся при сгорании отходов, отводят с помощью водоохлаждаемого теплообменника 2. Твердые продукты сгорания отходов отделяют от дымовых газов в циклоне 8 и собирают в емкости 9. Содержание влаги, летучих веществ и золы в исходном осадке и твердых продуктов сгорания определяют техническим анализом по ГОСТ 11014-2001, ГОСТ 6382-2001, ГОСТ 11022-95 соответственно. Степень выгорания горючей массы осадка определяют по формуле:

где A - зольность тверды продуктов сгорания, B – исходная зольность сухого осадка.

Активность катализатора в реакции окисления CO определяют на приборе «Хемосорб» импульсным методом по температуре 50% конверсии CO. Прочность гранул катализатора определяют с помощью прибора МП-9С как среднее значение 30 измерений.

Температура 50% конверсии CO составляет 225°C. Степень выгорания осадка 94.3 %. Механическая прочность составляет 49 МПа. Размер гранул 1,5±0,5 мм. Полученные гранулы катализатора обладают идеальной сферической формой.

Пример 2

Гидроксид алюминия типа псевдобемит перемешивают в дистилированной воде с добавлением концентрированной азотной кислоты. Величина кислотного модуля (мольное отношение кислоты к оксиду алюминия) составляет 0.20. Суспензию перемешивают в течение 1 ч. В суспензию добавляют измельченный порошок активного компонента (нанокомпозит, полученный прокаливанием солей нитратов, с поверхностью не менее 10 м²/г, полученный по методике, описанной в работе (Fedorov A.V., Tsapina A.M., Bulavchenko O.A., Saraev A.A., Odegova G.V., Ermakov D.Y., Zubavichus Y.V., Yakovlev V.A., Kaichev V.V., Structure and Chemistry of Cu–Fe-Al Nanocomposite Catalysts for CO Oxidation, Catalysis Letters. 2018. - V.148., N12. - P.3715-3722. DOI: 10.1007/s10562-018-2539-5) с получением пластифицированной массы. Содержание воды в пластифицированной массе составляет 50 мас. %. С помощью экструдера формуют в цилиндрические гранулы, которые затем окатывают в цилиндрическим барабане до придания им шарообразной формы. Гранулы сушат на воздухе в течение 24 ч, при 110°С в течение 2 ч и прокаливают при 700°С в течение 1 ч. Полученный катализатор содержит 3.0 мас. % CuO, 50.0 мас. % Fe₂O₃ и 47.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 210°C. Степень выгорания осадка 98.2 %. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 3

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 75.0 мас. % Fe₂O₃ и 25.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 235°C. Степень выгорания осадка 97.8 %. Механическая прочность составляет 22 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 4

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 5.0 мас. % Mn₂O₃, 60.0 мас. % Fe₂O₃ и 35.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 230°C. Степень выгорания осадка 98.1 %. Механическая прочность составляет 21 МПа. Размер гранул 2,0±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 5

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 4.5 мас. % Cr₂O₃, 60.0 мас. % Fe₂O₃ и 35.5 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 235°C. Степень выгорания осадка 98.0 %. Механическая прочность составляет 25 МПа. Размер гранул 2,1±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 6

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 4.0 мас. % Co₂O₃, 61.0 мас. % Fe₂O₃ и 35.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 205°C. Степень выгорания осадка 98.9 %. Механическая прочность составляет 23 МПа. Размер гранул 1,8±0,9 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 7

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 4.0 мас. % Co₂O₃, 6.0 мас. % CuO, 55.0 мас. % Fe₂O₃ и 35.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 185°C. Степень выгорания осадка 99.6 %. Механическая прочность составляет 28 МПа. Размер гранул 1,8±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 8

Аналогичен примеру 2.

Полученный катализатор содержит 7.0 мас. % Mn₂O₃, 3.0 мас. % CuO, 52.0 мас. % Fe₂O₃ и 38.0 % Al₂O₃.

Температура 50% конверсии CO составляет 185°C. Степень выгорания осадка 99.5 %. Механическая прочность составляет 30 МПа. Размер гранул 2,1±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 9

Аналогичен примеру 2.

Величина кислотного модуля составила 0.10.

Температура 50% конверсии CO составляет 210°C. Степень выгорания осадка 98.0 %. Механическая прочность составляет 26 МПа. Размер гранул 2,2±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 10

Аналогичен примеру 2.

Величина кислотного модуля составила 0.50.

Температура 50% конверсии CO составляет 220°C. Степень выгорания осадка 99.0 %. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 1,8±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 11

Аналогичен примеру 9.

Вместо азотной кислоты HNO₃ используют уксусную кислоту CH₃COOH.

Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.6 %. Механическая прочность составляет 25 МПа. Размер гранул 1,6±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 12

Аналогичен примеру 9.

Вместо азотной кислоты HNO₃ используют смесь азотной и уксусной кислоты CH₃COOH.

Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.3 %. Механическая прочность составляет 24 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 13

Аналогичен примеру 2.

Содержание воды в пластифицированной массе составляет 40 мас. %.

Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.2 %. Механическая прочность составляет 28 МПа. Размер гранул 2,0±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 14

Аналогичен примеру 2.

Содержание воды в пластифицированной массе составляет 30 мас. %.

Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.1 %. Механическая прочность составляет 26 МПа. Размер гранул 2,1±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Пример 15

Аналогичен примеру 2.

Капельно формуют в 5 мас. % раствор аммиака через слой углеводородной жидкости. Температура 50% конверсии CO составляет 205°C. Степень выгорания осадка 98.2%. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.

Сравнительные характеристики катализаторов глубокого окиления приведены в Таблице.

Таблица

Сравнительные характеристики катализаторов

Температура достижения 50 % конверсии СО, °C Степень выгорания осадка, % Прочность, МПа Размер гранул, мм Пример 1 280 94,3 49 1,5±0,5 Пример 2 210 98,2 27 2,0±1,0 Пример 3 235 97,8 22 2,0±1,0 Пример 4 230 98,1 21 2,0±1,1 Пример 5 235 98,0 25 2,1±1,0 Пример 6 205 98,9 23 1,8±0,9 Пример 7 185 99,6 28 1,8±1,2 Пример 8 185 99,3 30 2,1±1,0 Пример 9 210 98,0 26 2,2±1,0 Пример 10 215 99,0 27 1,8±1,1 Пример 11 220 98,6 25 1,6±1,2 Пример 12 215 98,3 24 2,0±1,0 Пример 13 215 98,2 28 2,0±1,1 Пример 14 215 98,1 26 2,1±1,2 Пример 15 205 98,1 27 2,0±1,0

Приведенные примеры показывают, что катализаторы глубокого окисления, приготовленные методом экструзии, по активности не уступают известным катализаторам глубокого окисления. При этом степень выгорания осадка при использовании заявляемых катализаторов превышает 97,8 %, что выше, чем у известных катализаторов (94,3 %). Катализаторы обладают высокой механической прочностью (21 МПа), которая удовлетворяет требованиям (10 МПа), предъявляемым к катализаторам глубокого окисления для кипящего слоя (Пармон В.Н., Симонов А.Д., Садыков В.А., Тихов С.Ф. Каталитическое сжигание: достижения и проблемы // Физика горения и взрыва. 2015. Т. 51. № 2. С. 5-13).

Изобретение относится способам приготовления катализаторов. Описан способ приготовления катализатора глубокого окисления CO, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель, характеризующийся тем, что гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас.% в пересчете на сухое вещество, гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием, при этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас.%, а в качестве активного компонента Fe₂O₃ в количестве 48-75 мас.%, а также CuO, и/или Mn₂O₃, и/или Co₂O₃, и/или Cr₂O₃ в количестве 2-10 мас.%. Технический результат – повышение активности катализатора. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 15 пр.

1. Способ приготовления катализатора глубокого окисления CO, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель, характеризующийся тем, что гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас.% в пересчете на сухое вещество, гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием, при этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас.%, а в качестве активного компонента Fe₂O₃ в количестве 48-75 мас.%, а также CuO, и/или Mn₂O₃, и/или Co₂O₃, и/или Cr₂O₃ в количестве 2-10 мас.%.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кислоты пептизатора используют HNO₃ и/или CH₃COOH.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что значение кислотного модуля в пластифицированной массе составляет не менее 0.10.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание воды в пластифицированной массе составляет не более 50 мас.%.

5. Способ сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений в кипящем слое катализатора, полученного способом по пп.1-4.