ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СТЕВИОЛГЛИКОЗИДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СОЛОДА Российский патент 2023 года по МПК C12C1/47 C12C1/27 C12C1/00 

Перекрестные ссылки на родственные заявки

Данная заявка испрашивает преимущество приоритета по предварительной заявке на патент США № 62/463106, поданной 24 февраля 2017 г., содержание которой полностью включено в настоящий документ путем ссылки.

Область техники

Настоящее изобретение относится к использованию по меньшей мере одного стевиолгликозида в процессе производства солода для улучшения проращивания злакового зерна и получения солодового продукта для варки.

Предпосылки создания изобретения

Как правило, первой стадией в пивоварении является производство солода. Солод получают с использованием злаковых зерен, таких как ячмень, рожь, сорго или просо. Приблизительно 92,5% всего выпускаемого пива варят с использованием солода и добавок, т.е. заменителей солода. Остальные 7,5% выпускаемого в мире пива варят с использованием 100% солода или 100% псевдозерновых культур.

Во время соложения в зерновом ядре вырабатываются ферменты, такие как цитолитические ферменты (например, бета-гликаназы и цитаза), протеолитические ферменты (протеазы), ферменты, катализирующие расщепление фосфорной кислоты (фосфатазы), и ферменты, расщепляющие крахмал (альфа- и бета-амилазы), которые изменяют зерновое ядро. Модифицированная зерновая культура приводит к получению продуктов разложения с низкой молекулярной массой из высокомолекулярных соединений. Эти изменения играют важную роль в процессе варки с точки зрения эффективности варки и качества пива.

Традиционный процесс производства солода можно разделить на три отдельные стадии: (1) замачивание, (2) проращивание и (3) тепловая обработка (например, без ограничений, сушка в печи). Как правило, стадия (2), проращивание, прерывается в выбранный момент времени в соответствии со спецификациями качества, требуемыми для пивоварен.

Естественные и сезонные колебания в качестве урожая зерновых культур, т.е. в составе и/или концентрации аминокислот и белков, обусловленные влиянием погоды, являются критическими факторами, которые могут негативно влиять на характеристики получения солода из зерновых культур. Несоблюдение минимальных требований к качеству солода отрицательно влияет на проращивание ядер, производительность варки и качество пива.

Изложение сущности изобретения

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление после стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от 80 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление после стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 35 мас.% стевиозида в расчете на общую массу по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A в расчете на общую массу по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере один из дулькозида A, ребаудиозида C, ребаудиозида D, ребаудиозида F, стевиолбиозида или рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: (i) от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A; (ii) от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; (iii) от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D; (iv) от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; (v) от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида; (vi) от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида или (vii) от 10,0 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C в расчете на общую массу стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления стадия (с) включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют в количестве от 0,000025 кг до 0,000038 кг на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен включает в себя зерно ячменя, зерно пшеницы, зерно сорго, зерно проса, зерно ржи, зерно овса, зерно кукурузы, зерно риса или любую их комбинацию. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен включает в себя зерно ячменя. В некоторых вариантах осуществления зерно ячменя представляет собой двурядный ячмень, или шестирядный ячмень, или их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в воду с образованием раствора стевиолгликозида, имеющего концентрацию от 0,01 до 0,08 мг/л, и последующее добавление раствора стевиолгликозида к множеству злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в воду с образованием раствора стевиолгликозида, имеющего концентрацию от 0,2 до 0,5 мг/л, и последующее добавление раствора стевиолгликозида к множеству злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление раствора по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен путем распыления раствора стевиолгликозида на множество злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления способ не включает в себя добавление гиббереллиновой кислоты.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление на стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от 80 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление на стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку множества пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание злаковых зерен в воде для получения замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36 мас.% до 55 мас.%; добавление стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси в течение первого достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра, с образованием пророщенных злаковых зерен; и сушку пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом первое достаточное время для стадии проращивания меньше второго достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без стевиолгликозида, и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид содержит по меньшей мере два стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 35 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид содержит дулькозид A, ребаудиозид C, ребаудиозид D, ребаудиозид F, стевиолбиозид, рубузозид или комбинацию любых двух или более из них. В некоторых вариантах осуществления в расчете на общую массу стевиолгликозида стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A; от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D; от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида; от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида или от 10,0 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления в расчете на общую массу стевиолгликозида стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: до 1,2 мас.% дулькозида A; от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; до 5 мас.% ребаудиозида D; от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; до 5 мас.% стевиолбиозида; до 4 мас.% рубузозида; от 0,1 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C или от 10 мас.% до 95 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления добавление стевиолгликозида включает в себя добавление стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00004 кг на метрическую тонну злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид добавляют в количестве от 0,000025 кг до 0,000038 кг на метрическую тонну злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления добавление стевиолгликозида включает в себя добавление стевиолгликозида в количестве от 0,00010 кг до 0,0010 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления злаковые зерна включают в себя зерно ячменя, зерно пшеницы, зерно сорго, зерно проса, зерно ржи, зерно овса, зерно кукурузы, зерно риса или комбинацию любых двух или более из них. В некоторых вариантах осуществления злаковые зерна содержат зерно ячменя. В некоторых вариантах осуществления зерно ячменя представляет собой двурядный ячмень, или шестирядный ячмень, или их комбинацию. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид имеет концентрацию в воде от 0,01 до 0,08 мг/л. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозид имеет концентрацию в воде от 0,2 до 0,5 мг/л. В некоторых вариантах осуществления сушка включает в себя распыление раствора стевиола на злаковые зерна. В некоторых вариантах осуществления способ не включает в себя добавление гиббереллиновой кислоты.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание множества злаковых зерен в воде с образованием замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36% до 55%; добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен; сушку пророщенных злаковых зерен для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом проращивание осуществляют в течение достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и достаточное для проращивания время меньше достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без стевиолгликозида; и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до 90 мас.%; вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%; содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание злаковых зерен в воде до достижения среднего содержания влаги от 36% до 55% с образованием замоченных злаковых зерен; добавление стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен; сушку пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом проращивание осуществляют в течение времени, которое проращивание осуществляют в течение времени, которое на по меньшей мере 12 часов меньше, чем при проращивании без стевиолгликозида, и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%; вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%; содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание злаковых зерен в воде до достижения среднего содержания влаги от 36% до 55% с образованием замоченных злаковых зерен; добавление стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен; сушку пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом проращивание осуществляют в течение периода времени, уменьшенного на величину по меньшей мере приблизительно 10% по сравнению с периодом времени проращивания без стевиолгликозида; и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от 79 мас.% до 90 мас.%; вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%; содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них.

Краткое описание графических материалов

Настоящее изобретение может быть дополнительно разъяснено со ссылкой на прилагаемые графические материалы, на которых аналогичные структуры обозначены одинаковыми цифрами на нескольких видах. Рисунки не обязательно выполнены в масштабе; вместо этого акцент по существу сделан на иллюстрацию принципов настоящего изобретения. Кроме того, некоторые элементы могут быть представлены в увеличенном масштабе, чтобы представить детали конкретных компонентов.

На фиг. 1 представлена блок-схема, на которой показаны стадии способов, используемых в некоторых вариантах осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 2 представлен график, на котором сравнивается контрольное проращивание ядра ячменя и тестовое проращивание ядра ячменя во время замачивания в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 3A представлен график, на котором сравнивается контрольное проращивание ядер ячменя и тестовое проращивание ядер ячменя и показаны результаты наклевывания ядер через 12 часов после завершения замачивания в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 3B представлено изображение, на котором показан тестовый образец в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 4 представлено изображение, на котором показано, как выглядит тестовое проращивание ядра ячменя в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 5 представлен график, на котором сравнивается контрольное проращивание ядра ячменя и тестовое проращивание ядра ячменя при времени проращивания 36 часов в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 6 представлено изображение, на котором показано проращивание тестового проращивания ядра ячменя в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 7 представлено изображение, на котором показано, как выглядит проращивание тестового проращивания ядра ячменя, в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 8 представлен график, на котором показаны количественные результаты проращивания тестового ядра ячменя в течение 60 часов в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 9 представлен график, на котором показаны количественные результаты проращивания контрольного ядра ячменя в течение 72 часов в соответствии с некоторыми вариантами осуществления настоящего изобретения.

На фиг. 10 представлена блок-схема, на которой показаны стадии способов, используемых в некоторых вариантах осуществления настоящего изобретения.

Кроме того, предполагается, что любые измерения, спецификации и т.п., показанные на фигурах, носят иллюстративный, а не ограничительный характер. Таким образом, конкретные структурные и функциональные особенности, описанные в настоящем документе, следует интерпретировать не как ограничение, а только как репрезентативную основу для различных применений настоящего изобретения специалистами в данной области.

Подробное описание изобретения

Наряду с теми преимуществами и улучшениями, которые были приведены в описании, из представленного ниже описания и сопроводительных фигур также станут очевидны и другие цели и преимущества настоящего изобретения. В настоящем документе подробно описаны варианты осуществления настоящего изобретения; однако следует понимать, что описанные варианты осуществления лишь иллюстрируют изобретение, которое может быть реализовано в различных формах. Кроме того, предполагается, что каждый из примеров, приведенных в связи с различными вариантами осуществления изобретения, носит иллюстративный, а не ограничительный характер. Любые изменения и дополнительные модификации признака изобретения, проиллюстрированного в настоящем документе, и любых дополнительных применений принципов изобретения, проиллюстрированных в настоящем документе, с которыми в обычной ситуации могут сталкиваться специалисты в соответствующей области, имеющие в своем распоряжении настоящее описание, следует рассматривать как входящие в объем настоящего изобретения.

В описании и формуле изобретения следующие термины принимают значения, прямо связанные с настоящим изобретением, если из контекста явно не следует иное. В настоящем документе фразы «в одном аспекте», «в некоторых аспектах» и т.п. необязательно относятся к одному и тому же варианту (-ам) осуществления, хотя могут и относиться к нему. Более того, в настоящем документе фразы «в одном аспекте» и «в некоторых аспектах» необязательно относятся к другому аспекту (варианту осуществления), хотя могут и относиться к нему. Таким образом, как описано ниже, различные аспекты (варианты осуществления) изобретения можно легко комбинировать без отступления от объема или сущности изобретения.

В настоящем документе термин «приблизительно» будет понятен специалистам в данной области, и его значение будет в некоторой степени зависеть от контекста, в котором он используется. При использовании значения, величина которого не понятна средним специалистам в данной области из контекста, в котором он используется, «приблизительно» будет означать до плюс или минус 10% от конкретного значения.

Использование форм единственного числа и аналогичных ссылок в контексте описания элементов (особенно в контексте представленной ниже формулы изобретения) предполагает использование как единственного, так и множественного числа, если в настоящем документе не указано иное или если это явно не противоречит контексту. Указание диапазонов значений в настоящем документе используется только как более короткий способ указания по отдельности каждого конкретного значения в рамках диапазона, если в настоящем документе не указано иное, и каждое отдельное значение включено в описание, как если бы оно было отдельно указано в настоящем документе. Все описанные в настоящем документе способы могут выполняться в любом подходящем порядке, если в настоящем документе не указано иное или если это явно не противоречит контексту. Использование любого и всех примеров или используемые обороты (например, «такой как») в настоящем документе предназначено только для лучшего освещения вариантов осуществления и не накладывает ограничений на объем формулы изобретения, если не указано иное. Никакие формулировки, содержащиеся в описании, не следует толковать как указывающие на наличие какого-либо незаявленного элемента, являющегося существенным.

Кроме того, в настоящем документе термин «или» представляет собой оператор включающего «или» и эквивалентен термину «и/или», если из контекста явно не следует иное. Термин «основанный на» не является исключающим и позволяет основываться на дополнительных не описанных в документе факторах, если из контекста явно не следует иное. Кроме того, в тексте описания при использовании существительных в единственном числе подразумевается также их использование во множественном числе. Значение «в» включает в себя значения «в» и «на».

В настоящем документе термин «кислый раствор» означает водный раствор кислоты, имеющий pH менее 7. В не имеющем ограничительного характера примере кислый раствор может представлять собой воду, имеющую pH менее 7.

В настоящем документе термин «злаковые зерна» означает любое травянистое растение, культивируемое из-за съедобных компонентов ее зерна, которое состоит из эндосперма, зародыша и отрубей. Не имеющими ограничительного характера примерами злаковых зерен являются: ячмень, пшеница, сорго, просо, рожь, овес, кукуруза и рис.

В настоящем документе термин «наклюнувшиеся ядра» означает ядра, которые начали процесс проращивания, но которые еще не пустили ростки.

В настоящем документе термин «диастатическая способность» означает измеренное содержание амилолитического фермента в любом конкретном солоде. Примером амилолитического фермента является амилаза.

В настоящем документе термин «ферментируемая среда» означает любой раствор на основе злаковых зерен (например, без ограничений, сусло), способный к ферментации с получением ферментированного напитка. В одном аспекте ферментируемая среда представляет собой сусло, полученное из осоложенных зерен.

В настоящем документе термин «ферментация» означает преобразование углеводов в спирты и диоксид углерода или органические кислоты с использованием дрожжей в анаэробных условиях с получением ферментированного напитка, такого как пиво.

В настоящем документе термин «ломкость» означает измеренную твердость или способность твердого вещества, например злакового зерна, распадаться на более мелкие фрагменты под давлением или при контакте.

В настоящем документе термин «проращивание» означает процесс, посредством которого из зерна вырастает растение.

В настоящем документе термин «длина ядра» означает измеренную длину зернового ядра от его первого конца до его второго конца.

В настоящем документе термин «солод» означает любое злаковое зерно, такое как ячмень, которое подготовлено к проращиванию посредством стадии замачивания с последующим проращиванием замоченного злакового зерна до выпуска злаковым зерном ростков и последующей сушкой злакового зерна для использования в конечном итоге при варке пива и перегонке.

В настоящем документе термин «производство солода» означает процесс преобразования злаковых зерен (например, ячменя, ржи, овса, риса и/или пшеницы) в солод для использования при варке пива. Производство солода включает в себя по меньшей мере стадию замачивания, стадию проращивания и стадию сушки (например, без ограничений, сушки в печи). Производство солода осуществляют с использованием технологических методов и процессов, признанных на международном уровне в солодовенной промышленности, которые включают в себя процессы выращивания растений, такие как формирование ростков и зачатков листьев, образование ферментов и изменение материалов для хранения. Качество солода, как правило, измеряется с помощью способа анализа, предписанного, например Европейской пивоваренной конвенцией (EBC), Американским обществом химиков пивоваренной промышленности (ASBC) и Центральноевропейской комиссией по анализу продуктов пивоваренного производства (Mitteleuropaische Brautechnische Analysenkommission — MEBAK). Наиболее распространенные способы оценки качества солода, принятые на международном уровне, включают в себя: анализ растворимого азота (например, Analytica EBC 4.9.1, 4.9.2 или 4.9.3), индекс Кольбаха (MEBAK 4.1.4.5.3), индекс Хартонга (45 °C) (MEBAK 4.1.4.11), определение содержания свободных аминокислот (FAN — Analytica EBC 4.10), экстракт солода (Analytica EBC 4.5.1), цвет (Analytica EBC 4.7.1), ломкость (Analytica EBC 4.15), диастатическую способность (Analytica EBC 4.12) и вязкость (Analytica EBC 4.8), которые полностью включены в настоящий документ путем ссылки. Как правило, пивоваренный солод обеспечивает ломкость и гомогенность (размалывание); простоту преобразования (затирание); ферментируемый углевод (получение сусла); способность к ферментации (ферментация); цвет и вкусоароматические свойства (качество пива); коллоидную стабильность (качество пива); потенциал пенообразования (качество пива); стабильность вкусоароматических свойств (качество пива) и качественное состояние (качество пива).

В настоящем документе термин «солодовый продукт» означает конечный продукт, полученный в процессе производства солода, и этот термин можно использовать взаимозаменяемо с термином «солод».

В настоящем документе термин «содержание влаги» или «содержание воды» означает количество воды, содержащейся в материале, таком как, например, злаковые зерна, и измеряется в массовых процентах («мас.%»).

В настоящем документе термин «росток» или «проросток» означает выросший не на полную длину корня корешок или ответвление корня, выросшее из злакового зерна. На непроросшем зерне ячменя ростки отсутствуют.

В настоящем документе термин «замачивание» означает процесс выдерживания твердого вещества в жидкости с целью увеличения содержания влаги в твердом веществе. Замачивание представляет собой одну из стадий процесса производства солода, в ходе которой источник крахмала, например злаковые зерна, выдерживают в воде.

В настоящем документе термин «степень замачивания» означает содержание влаги, например, в злаковом зерне.

В настоящем документе термин «стевиолгликозид» означает продукт со следующей основной формулой:

,

где в некоторых вариантах осуществления R1 определяется как водород (H), бета-glc или бета-glc — бета-glc (2→1) и R2 определяется как H, бета-glc, бета-glc (3→1) или бета-glc — бета-glc (2→1), где «glc» — глюкоза. Стевиолгликозиды хорошо известны в данной области, так же как и способы их производства, включая экстракцию из листьев Stevia rebaudiana, ферментацию из глюкозы и/или получение методом ферментативной модификации (например, без ограничений, с использованием технологии рекомбинации, например, такой как дрожжевые штаммы Yarrowia lipolytica). В не имеющем ограничительного характера примере листья экстрагируют горячей водой, а водный экстракт пропускают через адсорбционную смолу для захвата и концентрирования составляющих стевиолгликозидов. Смолу можно промывать растворителем на основе спирта для высвобождения гликозидов, после чего продукт можно рекристаллизовать из метанола или водного раствора этанола. В процессе очистки можно использовать ионообменные смолы. Готовый продукт можно сушить распылительной сушкой. Стевиолгликозиды в 200–300 раз слаще сахара и они широко применяются в Азии в качестве подсластителя. Стевиолгликозиды могут включать в себя стевиолгликозиды природного происхождения, синтетические стевиолгликозиды или любую их комбинацию. Стевиолгликозиды природного происхождения могут включать в себя стевиозид, ребаудиозид A, ребаудиозид B, ребаудиозид C, ребаудиозид D, ребаудиозид E, ребаудиозид F, дулькозид A, рубузозид и/или стевиолбиозид и любую их комбинацию. Синтетические стевиолгликозиды могут включать в себя, без ограничений, ребаудиозид G, ребаудиозид H, ребаудиозид I, ребаудиозид J, ребаудиозид K, ребаудиозид L, ребаудиозид M, ребаудиозид N и ребаудиозид O, ребаудиозид M2 и ребаудиозид D2 или любую их комбинацию. Препараты стевиолгликозидов могут содержать более высокие уровни стевиозида или ребаудиозида A, чем остальные стевиолгликозиды, например, ребаудиозид B, ребаудиозид C, ребаудиозид E, ребаудиозид F, ребаудиозид G, ребаудиозид H, ребаудиозид I, ребаудиозид J, ребаудиозид K, ребаудиозид L, ребаудиозид M [также известный как ребаудиозид X], ребаудиозид N и ребаудиозид O, включая изомеры каждого. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозиды могут включать в себя дулькозид A, ребаудиозид C, ребаудиозид A и стевиозид. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозиды включают в себя стевиолмонозид, стевиолмонозид A, рубузозид, стевиолбиозид, стевиозид, стевиозид D, стевиозид E, стевиозид E2, стевиозид F, стевиозид A, стевиозид B, ребаудиозид A, ребаудиозид A2, ребаудиозид A3, ребаудиозид B, ребаудиозид C, ребаудиозид C2, ребаудиозид D, ребаудиозид D2, ребаудиозид E, ребаудиозид F, ребаудиозид F2, ребаудиозид F3, ребаудиозид H, ребаудиозид I, ребаудиозид I2, ребаудиозид I3, ребаудиозид J, ребаудиозид K, ребаудиозид K2, ребаудиозид L, ребаудиозид M, ребаудиозид M2, ребаудиозид N, ребаудиозид O, ребаудиозид O2, ребаудиозид Q, ребаудиозид Q2, ребаудиозид Q3, ребаудиозид R, ребаудиозид S, ребаудиозид T, ребаудиозид T1, ребаудиозид U, ребаудиозид U2, ребаудиозид V, ребаудиозид V2, ребаудиозид W, ребаудиозид W2, ребаудиозид W3, ребаудиозид Y, дулькозид A, дулькозид C или любую их комбинацию.

В процессе соложения зерна осуществляется преобразование содержащегося в зерне запаса питательных веществ, которые главным образом представляют собой нерастворимый крахмал и белок, в субстрат, способный к растворению и экстрагированию горячей водой на более поздней стадии затирания, с получением сусла, которое представляет собой водный раствор ферментируемых углеводов и растворимого белка. Степень преобразования во время производства солода называют модификацией, ее контролируют посредством управления условиями роста, воздействию которых подвергается зерно, такое как ячмень.

Сорт ячменя и год сбора урожая оказывают существенное влияние на поглощение воды ядрами ячменя. Ячмень из сухих и удаленных от моря областей набухает и прорастает быстрее, чем ячмень из приморских областей. Во избежание неравномерного роста и, следовательно, снижения качества ячмень разделяют на классы. Кроме того, в солодовнях обычно добавляют регуляторы роста (например, стимуляторы проращивания), которые вмешиваются в механизмы метаболизма для оказания ускоряющего воздействия на проращивание злаков и повышения гомогенности качества солода.

Один широко применяемый стимулятор представляет собой гиббереллиновую кислоту, которая также присутствует в небольших количествах в несоложенном ячмене и других зерновых. Это вещество представляет собой природный растительный гормон, который контролирует модификацию в прорастающем ячмене. Гиббереллиновую кислоту также получают в промышленном масштабе как метаболический продукт Gibberella fujikuroi, грибкового патогена растений. Гиббереллиновая кислота представляет собой дорогостоящий белый кристаллический порошок с ограниченным сроком хранения. В общем случае гиббереллиновую кислоту растворяют в спирте или ацетоне (1 грамм на 50 мл) и разбавляют водой. Полученный водный раствор готовят не раньше чем за 24 часа до применения, поскольку вследствие разложения этот раствор становится менее эффективным.

Обработка влажного ячменя гиббереллиновой кислотой может предшествовать продукции гиббереллинов самим зерном и способствует (i) выводу из состояния покоя, (ii) ускорению всего процесса производства солода, (iii) повышению интенсивности дыхания и тепловыделения зерна, (iv) ускорению роста ростков и проростков эмбриона и (v) стимуляции скорости продукции гидролитических ферментов и, следовательно, скорости модификации эндосперма. Обработка подходящими дозами гиббереллиновой кислоты приводит к ускорению модификации и получению экстракта максимальной концентрации на два или три дня раньше, чем в случае без обработки. По данным анализа свойства солода укладываются в общепринятые приемлемые пределы, поэтому полученный продукт неотличим от необработанного солода. Возможно сокращение потерь при производстве солода на 0–4% (в расчете на первоначальную массу ячменя в сухом состоянии), поскольку продукция фермента и, следовательно, модификация опережает рост эмбриона и сопутствующие потери при производстве солода. После применения гиббереллиновой кислоты появляется большое число гидролитических ферментов в повышенных количествах, включая альфа-амилазу, другие карбогидразы, протеиназы, пептидазы и фосфатазы.

Настоящая технология обеспечивает сокращение времени проращивания в процессе производства солода из зерновых культур и сокращение периода вывода зерна из состояния покоя, увеличение всхожести растений, а также сохранение или повышение качества солода в результате добавления композиции стевиолгликозида во время замачивания зерновых культур или в результате распыления такой композиции на высушенную или уже проклюнувшуюся злаковую культуру. Хотя было известно, что стевиолгликозиды могут стимулировать продукцию альфа-амилазы в ячмене, авторы настоящего изобретения неожиданно обнаружили, что стевиолгликозиды стимулируют продукцию в ячмене других гидролитических ферментов, таких как бета-глюканазы, фосфатазы и протеазы, что является существенным условием для производства солода из зерновых культур. Настоящая технология также обеспечивает улучшенную сохранность, срок хранения, обработку и применимость по сравнению со случаем использования гиббереллиновой кислоты.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление после стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют по меньшей мере на 12 часов меньше, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от 80 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию. В некоторых вариантах осуществления продолжительность стадии проращивания по меньшей мере на 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 или 24 часа меньше, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления продолжительность стадии проращивания по меньшей мере на 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 или 30 часов меньше, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления продолжительность стадии проращивания на 12–30 часов меньше, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. Это время включает в себя период на 12–16, 12–20, 12–24, 12–28, 14–18, 14–20, 14–24, 14–28, 14–30, 16–20, 16–22, 16–24, 16–28, 16–30, 18–22, 18–24, 18–28, 18–30, 20–24, 20–28, 20–30, 22–28, 22–30, 24–28 или 24–30 часов меньше, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание множества злаковых зерен в воде с образованием замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36 мас.% до 55 мас.%; добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен; сушку пророщенных злаковых зерен с получением солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом проращивание осуществляют в течение достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и достаточное для проращивания время меньше достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 10% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без стевиолгликозида; и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 80 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них. В некоторых вариантах осуществления проращивание осуществляют в течение периода времени, уменьшенного на величину приблизительно 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 или 30% или более по сравнению с периодом времени проращивания без стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления проращивание осуществляют в течение периода времени, уменьшенного по меньшей мере на величину приблизительно 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 или 30% или более по сравнению с периодом времени проращивания без стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления проращивание осуществляют в течение периода времени, уменьшенного на величину от приблизительно 10% до приблизительно 30% по сравнению с периодом времени проращивания без стевиолгликозида. Эта величина включает в себя от 10% до 15%, от 10% до 20%, от 10% до 25%, от 12% до 15%, от 12% до 18%, от 12% до 20%, от 12% до 22%, от 12% до 25%, от 12% до 28%, от 12% до 30%, от 15% до 20%, от 15% до 25%, от 15% до 30%, от 18% до 20%, от 18% до 22%, от 18% до 25%, от 18% до 28%, от 18% до 30%, от 20% до 25%, от 20% до 30%, от 22% до 25%, от 22% до 28%, от 22% до 30%, от 25% до 28%, от 25% до 30% или от 28% до 30% по сравнению с периодом времени проращивания без стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление после стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от 80 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление после стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и при этом достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание злаковых зерен в воде для получения замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36 мас.% до 55 мас.%; добавление стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси в течение первого достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра, с образованием пророщенных злаковых зерен; и сушку пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом первое достаточное время для стадии проращивания меньше второго достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без стевиолгликозида, и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя замачивание множества злаковых зерен в воде с образованием замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36 мас.% до 55 мас.%; добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси; проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен; сушку пророщенных злаковых зерен для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; при этом проращивание осуществляют в течение достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и достаточное для проращивания время меньше достаточного времени, чтобы средняя длина ростков у более чем приблизительно 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без стевиолгликозида; и при этом солодовый продукт имеет содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или комбинацию любых двух или более из них.

В некоторых вариантах осуществления среднее содержание влаги измеряют, например, без ограничений, методом инфракрасного термогравиметрического анализа. В некоторых вариантах осуществления инфракрасный термогравиметрический анализ проводят с использованием следующего оборудования: термогравиметрический анализатор QUIMIS Q533M).

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 35 мас.% стевиозида в расчете на общую массу по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A в расчете на общую массу по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере один из дулькозида A, ребаудиозида C, ребаудиозида D, ребаудиозида F, стевиолбиозида или рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: (i) от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A; (ii) от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; (iii) от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D; (iv) от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; (v) от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида; (vi) от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида или (vii) от 10,0 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: (i) до 1,2 мас.% дулькозида A; (ii) от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; (iii) до 5 мас.% ребаудиозида D; (iv) от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; (v) до 5 мас.% стевиолбиозида; (vi) до 4 мас.% рубузозида; (vii) от 0,1 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C или (viii) от 10 мас.% до 95 мас.% ребаудиозида A в расчете на общую массу стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления стадия (с) включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют в количестве от 0,000025 кг до 0,000038 кг на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стадия (с) включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00010 кг до 0,0010 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен включает в себя зерно ячменя, зерно пшеницы, зерно сорго, зерно проса, зерно ржи, зерно овса, зерно кукурузы, зерно риса или любую их комбинацию. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен включает в себя зерно ячменя. В некоторых вариантах осуществления зерно ячменя представляет собой двурядный ячмень, или шестирядный ячмень, или их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в воду с образованием раствора стевиолгликозида, имеющего концентрацию от 0,01 до 0,08 мг/л, и последующее добавление раствора стевиолгликозида к множеству злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в воду с образованием раствора стевиолгликозида, имеющего концентрацию от 0,2 до 0,5 мг/л, и последующее добавление раствора стевиолгликозида к множеству злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление раствора по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен путем распыления раствора стевиолгликозида на множество злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления способ не включает в себя добавление гиббереллиновой кислоты.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление во время стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку пророщенного множества злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от 80 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления настоящее изобретение представляет собой способ, включающий в себя: (a) получение множества злаковых зерен; (b) объединение множества злаковых зерен с водой; (с) замачивание множества злаковых зерен в воде до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения от 36 мас.% до 55 мас.%; (d) добавление во время стадии замачивания по меньшей мере одного стевиолгликозида к множеству злаковых зерен с образованием смеси; (e) проращивание смеси множества злаковых зерен и по меньшей мере одного стевиолгликозида, где стадию проращивания осуществляют в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; и где достаточное время для стадии проращивания меньше достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем приблизительно 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида, и (f) сушку множества пророщенных злаковых зерен, достаточную для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%; где солодовый продукт имеет следующие характеристики: содержание экстракта тонкого помола от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП; содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода или любую их комбинацию.

В некоторых вариантах осуществления стадию замачивания способа повторяют по меньшей мере один раз.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя по меньшей мере два стевиолгликозида. Это число включает в себя по меньшей мере 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 или 15 стевиолгликозидов. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 или 15 стевиолгликозидов.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют к злаковым зернам или множеству злаковых зерен во время замачивания. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют к злаковым зернам или множеству злаковых зерен после стадии замачивания, но перед стадией проращивания.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,3 мас.% до 40 мас.% стевиозида в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 10 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 20 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 25 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 30 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 35 мас.% до 40 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 35 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 30 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 25 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 20 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 15 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 6 мас.% до 10 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 10 мас.% до 35 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 30 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 20 мас.% до 25 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 15 мас.% стевиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 3 мас.% до 15 мас.% стевиозида.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 30 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 40 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 50 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 60 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 70 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 80 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 90 мас.% до 99 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 90 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 80 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 70 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 60 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 50 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 40 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 21 мас.% до 30 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 30 мас.% до 90 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 40 мас.% до 80 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 50 мас.% до 70 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 50 мас.% до 60 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 60 мас.% до 70 мас.% ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 50 мас.% ребаудиозида A.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из: (i) от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A; (ii) от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B; (iii) от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D; (iv) от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F; (v) от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида; или (vi) от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида, или (vii) от 10,0 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C в расчете на общую массу стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,5 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1,5 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 2 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 2,0 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 1 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 0,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,5 мас.% до 2 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1 мас.% до 1,5 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0 мас.% дулькозида A. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя до 1,2 мас.% дулькозида A.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,5 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 2 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 3 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 0,1 мас.% до 1 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 1 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя от 2 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида B. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид включает в себя 0 мас.% ребаудиозида B.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 25 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 10 мас.% до 25 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 5 мас.% до 25 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 25 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 20 мас.% до 25 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 5 мас.% до 20 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 5 мас.% до 15 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 5 мас.% до 10 мас.% ребаудиозида С. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 10 мас.% до 20 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 15 мас.% до 20 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 10 мас.% до 15 мас.% ребаудиозида C. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 15 мас.% ребаудиозида C.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 3 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 4 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит 0 мас.% ребаудиозида D. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит до 1 мас.% ребаудиозида D.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1,5 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2,5 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 0,5 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 2,5 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1,5 мас.% до 2 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 1,5 мас.% ребаудиозида F. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит 0 мас.% ребаудиозида F.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 4 мас.% стевиолбиозида в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 0,5 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,5 мас.% до 1 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит 0 мас.% стевиолбиозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит до 4 мас.% стевиолбиозида.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида в расчете на общую массу стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 4 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2 мас.% до 4 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 3 мас.% до 4 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 3 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 2 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 0,1 мас.% до 1 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 3 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 1 мас.% до 2 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит от 2 мас.% до 3 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит 0 мас.% рубузозида. В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид содержит до 2 мас.% рубузозида.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00001 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000015 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00002 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000025 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00003 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00010 кг до 0,0010 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,00010 кг до 0,00090 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,000035 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00003 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,000025 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000005 кг до 0,00002 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000036 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000037 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000038 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000039 кг до 0,00004 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,000039 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,000038 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,000037 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в количестве от 0,000035 кг до 0,000036 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют в количестве от 0,000025 кг до 0,000038 кг на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют в количестве 0,00010, 0,00011, 0,00012, 0,00013, 0,00014, 0,00015, 0,00016, 0,00017, 0,00018, 0,00019, 0,00020, 0,00021, 0,00022, 0,00023, 0,00024, 0,00025, 0,00026, 0,00027, 0,00028, 0,00029, 0,00030, 0,00031, 0,00032, 0,00033, 0,00034, 0,00035, 0,00036, 0,00037, 0,00038, 0,00039, 0,00040, 0,00041, 0,00042, 0,00043, 0,00044, 0,00045, 0,00046, 0,00047, 0,00048, 0,00049, 0,00050, 0,00051, 0,00052, 0,00053, 0,00054, 0,00055, 0,00056, 0,00057, 0,00058, 0,00059, 0,00060, 0,00061, 0,00062, 0,00063, 0,00064, 0,00065, 0,00066, 0,00067, 0,00068, 0,00069, 0,00070, 0,00071, 0,00072, 0,00073, 0,00074, 0,00075, 0,00076, 0,00077, 0,00078, 0,00079, 0,00080, 0,00081, 0,00082, 0,00083, 0,00084, 0,00085, 0,00086, 0,00087, 0,00088, 0,00089, 0,00090, 0,00091, 0,00092, 0,00093, 0,00094, 0,00095, 0,00096, 0,00097, 0,00098, 0,00099 или 0,0010 кг на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид получают путем экстракции и выделения из растительного источника. В некоторых вариантах осуществления источником растительного происхождения является Stevia rebaudiana. В некоторых вариантах осуществления выделение включает в себя одну или более стадий нагрева исходного материала Stevia rebaudiana при температуре кипения в аппарате с дефлегматором. Примеры процедур представлены в документах WO 2016023103 и US 20060083838, которые полностью включены в настоящий документ путем ссылки.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид получают посредством рекомбинантного получения. В некоторых вариантах осуществления рекомбинантное получение осуществляют с помощью рекомбинантной клетки-хозяина, экспрессирующей одну или более уридин-5'-дифосфо(UDP)гликозилтрансфераз, подходящих для получения стевиолгликозидов. В некоторых вариантах осуществления представляющий интерес стевиолгликозид, получаемый в таком процессе, представляет собой ребаудиозид D или ребаудиозид M. В некоторых вариантах осуществления рекомбинантное получение осуществляется посредством сконструированных дрожжей (т.е. дрожжевых клеток, в которых в клетку введена по меньшей мере одна экзогенная ДНК-последовательность путем встраивания в геном клетки либо присутствующая в экстрахромосомном конструкте, таком как плазмида или эписома), а представляющий интерес стевиолгликозид получают путем первоначального выращивания дрожжей при более низком первом значении рН, а затем доведения рН до более высокого значения рН. В некоторых вариантах осуществления рекомбинантная клетка-хозяин представляет собой рекомбинантный микроорганизм, содержащий одну или более нуклеотидных последовательностей, кодирующих: полипептид, обладающий активностью энт-копалилпирофосфатсинтазы; полипептид, обладающий активностью энт-кауренсинтазы; полипептид, обладающий активностью энт-кауреноксидазы; и полипептид, обладающий активностью 13-гидроксилазы кауреновой кислоты, в результате чего экспрессия нуклеотидной (-ых) последовательности (-ей) придает микроорганизму способность продуцировать по меньшей мере стевиол. Примеры процедур описаны в документах WO 2014122227, WO 2016196321 и US 20150031868; которые полностью включены в настоящий документ путем ссылки.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид получают посредством биокаталитического процесса. В дополнительных вариантах осуществления стевиолгликозид получают посредством (i) приведения в контакт исходной композиции, содержащей отличающийся по структуре стевиолгликозид, с микроорганизмом и/или биокатализатором, (ii) образования стевиолгликозида и (iii) выделения стевиолгликозида. Стевиолгликозид, полученный в таком процессе, может представлять собой стевиолмонозид, стевиозид, ребаудиозид A, ребаудиозид B, ребаудиозид C, ребаудиозид D, ребаудиозид D2, ребаудиозид E, ребаудиозид F, ребаудиозид G, ребаудиозид H, ребаудиозид I, ребаудиозид K, ребаудиозид L, ребаудиозид М, ребаудиозид М2, ребаудиозид N, ребаудиозид О, дулькозид А, дулькозид В, рубузозид или стевиолбиозид. В некоторых вариантах осуществления биокатализатор содержит одну или более UDP-гликозилтрансфераз (UGT). В некоторых вариантах осуществления биокатализатор содержит один или более ферментов рециркуляции UDP. В некоторых вариантах осуществления биокатализатор содержит один или более ферментов мевалонатного (MVA) пути. В некоторых вариантах осуществления биокатализатор содержит один или более ферментов немевалонатного (через 2-C-метил-D-эритритол-4-фосфат (MEP/DOXP)) пути. В некоторых вариантах осуществления представляющий интерес стевиолгликозид получают с помощью такого процесса из ребаудиозида A. В некоторых вариантах осуществления биокатализатор представляет собой циклодекстрин-глюканотрансферазу из Thermactinomyces vulgaris и/или Baccillus halophilus. В некоторых вариантах осуществления ребаудиозид M получают в таком процессе из ребаудиозида A или ребаудиозида D. В дополнительных вариантах осуществления биокатализатор содержит UGT-A из Stevia rebaudkma и/или UGT-B из Oryza sativa. Примеры процедур представлены в патенте США № 9,752,174, публикациях WO 2017093895; US 7,838,044 и WO 2014122227, которые полностью включены в настоящий документ путем ссылки.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид получают в ходе синтетического или полусинтетического процесса. В некоторых вариантах осуществления представляющий интерес стевиолгликозид получают из ребаудиозида A. В дополнительных вариантах осуществления представляющий интерес стевиолгликозид представляет собой ребаудиозид B, ребаудиозид D или ребаудиозид M. Примеры процедур представлены в документе US 20140296499, который полностью включен в настоящий документ путем ссылки.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя получение множества злаковых зерен, например, ячменя, и объединение множества злаковых зерен с водой или кислым раствором, например, водным раствором, например, без ограничений, лимонной кислоты, соляной кислоты, молочной кислоты, фосфорной кислоты и т.п.), имеющим pH в диапазоне 4,5–6,9. В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя замачивание множества злаковых зерен в воде или кислом растворе в течение периода времени (например, без ограничений, 1 часа, 2 часов, 3 часов, 4 часов, 5 часов, 6 часов, 7 часов, 8 часов, 9 часов, 10 часов, 11 часов, 12 часов, 13 часов, 14 часов, 15 часов, 16 часов, 17 часов, 18 часов, 19 часов, 20 часов и т.д.). В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя замачивание множества злаковых зерен в воде или кислом растворе в течение периода до 60 часов.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 36–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 40–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 45–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 50–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 36–50 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 36–45 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 36–40 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 40–50 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 40–45 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен замачивают в воде или кислом растворе до тех пор, пока среднее содержание влаги множества злаковых зерен не достигнет значения 45–50 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления воду или кислый раствор сливают по меньшей мере один раз во время стадии замачивания. В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания множества злаковых зерен имеет целью подготовить зерновые зерна к проращиванию.

В некоторых вариантах осуществления на стадии замачивания осуществляют аэрацию. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 10–20°C. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 10–15°C. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 15–20°C. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 13–17°C. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 17–23°C. В некоторых вариантах осуществления аэрацию осуществляют при температуре в диапазоне 19–21°C.

В некоторых вариантах осуществления аэрацию повторяют по меньшей мере один раз во время стадии замачивания. Аэрацию, как правило, выполняют три раза во время стадии замачивания, однако в зависимости от типа солода (например, для темных солодов) аэрацию можно выполнять до шести раз. Аэрация включает в себя использование атмосферного кислорода.

В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен осуществляется в ящике для проращивания. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–8,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–8 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–7,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–7 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–6,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–6 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–5,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–5 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–4,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–4 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3–3,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 4–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 4,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 5,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 6–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 6,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 7–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 7,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 8–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 8,5–9 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 3,5–8,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 4–8 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 4,5–7,5 дня. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 5–7 дней. В некоторых вариантах осуществления проращивание занимает 5,5–6,5 дня.

В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 10–30°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 15–30°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 20–30°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 25–30°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 10–25°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 10–20°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 10–15°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 15–25°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 16–24°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 17–23°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 18–22°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 19–21°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 15–18°C. В некоторых вариантах осуществления проращивание множества злаковых зерен включает в себя температуру вентиляционного воздуха 11–15°C.

В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 36–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 40–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 45–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 50–55 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 36–50 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 36–45 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 36–40 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 40–50 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 45–50 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 40–45 мас.%. В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен имеет среднее содержание влаги 43–47 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления во время стадии проращивания множество злаковых зерен перемешивают по меньшей мере один раз с помощью операций перелопачивания (например, без ограничений, 1 операции перелопачивания, 2 операций перелопачивания, 3 операций перелопачивания, 4 операций перелопачивания и т.д.). В некоторых вариантах осуществления перемешивание осуществляют по меньшей мере через 12 часов проращивания. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 12 часов. В некоторых вариантах осуществления перемешивание дополнительно осуществляют через 24 часа проращивания. В некоторых вариантах осуществления перемешивание дополнительно осуществляют через 36 часов проращивания. В некоторых вариантах осуществления перемешивание дополнительно осуществляют через 48 часов проращивания. В некоторых вариантах осуществления перемешивание дополнительно осуществляют через 60 часов проращивания. В некоторых вариантах осуществления перемешивание дополнительно осуществляют через 72 часа проращивания.

В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 6–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 8–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 10–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 12–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 14–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 16–18 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 8–16 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 8–14 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 8–12 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 8–10 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 10–16 часов. В некоторых вариантах осуществления во время проращивания перемешивание осуществляют через каждые 12–14 часов.

В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 55% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 60% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 65% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 70% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 75% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 85% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 90% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра. В некоторых вариантах осуществления стадию проращивания проводят в течение достаточного времени, чтобы длина ростков у более чем 95% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра.

В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 50% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 55% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 60% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 65% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 70% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 75% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 80% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 85% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 90% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления достаточное время для стадии проращивания короче времени, достаточного для того, чтобы длина ростков у более чем 95% из множества злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления продолжительность стадии проращивания короче на величину до 24 часов, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. Эта величина включает в себя 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22 или 23 часа.

В некоторых вариантах осуществления стадия проращивания по меньшей мере на один час короче, чем при проращивании без по меньшей мере одного стевиолгликозида. Эта величина включает в себя по меньшей мере 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 или 24 часа.

В некоторых вариантах осуществления количество времени, которое занимает стадия проращивания, уменьшается на приблизительно 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 или 20% по сравнению с количеством времени, которое занимает стадия проращивания без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления количество времени, которое занимает стадия проращивания, уменьшается на по меньшей мере приблизительно 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 или 20% по сравнению с количеством времени, которое занимает стадия проращивания без по меньшей мере одного стевиолгликозида. В некоторых вариантах осуществления количество времени, которое занимает стадия проращивания, уменьшается на величину до приблизительно 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 или 20% по сравнению с количеством времени, которое занимает стадия проращивания без по меньшей мере одного стевиолгликозида.

В некоторых вариантах осуществления после стадии проращивания следует стадия нагрева. В некоторых вариантах осуществления стадия тепловой обработки представляет собой сушку в печи. В некоторых вариантах осуществления сушку в печи выполняют посредством электрического нагрева в одноярусной сушильной печи. В некоторых вариантах осуществления сушку в печи выполняют посредством нагрева масляным теплоносителем в одноярусной сушильной печи. В некоторых вариантах осуществления сушку в печи выполняют посредством нагрева с использованием природного газа в одноярусной сушильной печи. В некоторых вариантах осуществления сушку в печи выполняют посредством нагрева с использованием буковых дров в одноярусной сушильной печи. В некоторых вариантах осуществления сушку в печи выполняют посредством нагрева посредством сжигания угля в одноярусной сушильной печи.

В некоторых вариантах осуществления сушка в печи может включать в себя две стадии сушки в печи, включающие в себя первую стадию сушки в печи — фазу сушки («сушка») и вторую стадию сушки в печи — фазу выдержки («выдержка»).

В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–48 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–36 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–24 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 24–48 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 36–48 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 24–36 часов.

В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–22 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–18 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–16 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–14 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 14–22 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 16–22 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 18–22 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 20–22 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 14–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 16–18 часов.

В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–18 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–16 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–14 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–12 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–10 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 6–8 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 8–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 10–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 14–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 16–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 18–20 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 8–18 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 10–16 часов. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют в течение 12–14 часов.

В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 30–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 40–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 60–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 70–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 80–84°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–80°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–70°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–70°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 55–70°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–60°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–50°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–40°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–30°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 30–80°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 40–70°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–60°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 55–60°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–55°C.

В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–100°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–90°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–80°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–70°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–60°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–50°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–40°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 20–30°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 30–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 40–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 60–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 70–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 80–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 90–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 100–104°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 30–100°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 40–90°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 50–80°C. В некоторых вариантах осуществления первую стадию сушки в печи выполняют при 60–70°C.

В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют в течение 2–4 часов. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют в течение 3–4 часов. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют в течение 2–3 часов. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют в течение 2–6 часов. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют в течение 2, 3, 4, 5 или 6 часов.

В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 75–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 80–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 85–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 90–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 95–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 100–105°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–100°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–95°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–90°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–85°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–80°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 70–75°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 75–100°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 80–95°C. В некоторых вариантах осуществления вторую стадию сушки в печи выполняют при 85–90°C.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–10 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 4–10 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 6–10 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 8–10 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–8 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–6 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–4 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 4–8 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 4–6 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 6–8 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 0,1–5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 0,1–4 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 0,1–3 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 0,1–2 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 0,1–1 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 1–5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 3–5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 4–5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 1–4 мас.%. В некоторых вариантах осуществления множество злаковых зерен сушат в печи таким образом, чтобы получить солод, имеющий содержание влаги 2–3 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от приблизительно 79 мас.% до приблизительно 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от приблизительно 80 мас.% до приблизительно 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от 80 мас.% до 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от 85 мас.% до 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от 80 мас.% до 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от 80 мас.% до 85 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве от 85 мас.% до 90 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит экстракт тонкого помола в количестве по меньшей мере 79 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт имеет вязкость от 1 сП до 1,6 сП.

В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9,5 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 10 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 10,5 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 11 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 11,5 мас.% до 12 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 11,5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 11 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 10,5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 10 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9 мас.% до 9,5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 9,5 мас.% до 11,5 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 10 мас.% до 11 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 10,5 мас.% до 11 мас.%. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит белок в количестве от 10 мас.% до 10,5 мас.%.

В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 700 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 750 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 650 мг/100 г солода до 750 мг/100 г солода. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 650 мг/100 г солода до 700 мг/100 г солода. В некоторых вариантах осуществления солодовый продукт содержит растворимый азот в количестве от 700 мг/100 г солода до 750/100 г солода.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя очистку солода, причем во время очистки солода из множества злаковых зерен удаляют ростки. В некоторых вариантах осуществления при очистке солода используют, например, без ограничений, росткоотбивочный шнек.

В некоторых вариантах осуществления способ включает в себя упаковку, в ходе которой очищенный солод упаковывают для последующего использования в емкости для хранения (например, без ограничений, мешки, контейнеры и т.д.). В некоторых вариантах осуществления очищенный солод упаковывают для последующего использования, например, без ограничений, во множество мешков по 25 килограмм.

В некоторых вариантах осуществления способ по настоящему изобретению обеспечивает увеличенный срок годности, срок хранения, перемещение и применение стимулятора проращивания. В некоторых вариантах осуществления стевиолгликозиды можно смешивать с водным раствором (например, без ограничений, с водой) и через 24 часа или более добавлять в замоченные злаковые зерна.

Для некоторых вариантов осуществления стевиолгликозиды и связанные с ними массовые проценты в пересчете на сухое вещество показаны в таблице 1 (анализ, проведенный в соответствии о способом анализа, описанным в Докладе объединенных экспертов ФАО/ВОЗ по пищевым добавкам (JECFA), 2010 г.) и таблице 2.

Таблица 1. Примеры диапазонов содержания стевиолгликозида в смеси стевиолгликозидов

Стевиолгликозиды Минимальный мас.% в пересчете на сухое вещество Максимальный мас.% в пересчете на сухое вещество Ребаудиозид A 21 99 Стевиозид 6 35 Дулькозид A 0 2,5 Ребаудиозид B 0 4 Ребаудиозид C 10 25 Ребаудиозид D 0 5 Ребаудиозид F 0 3 Стевиолбиозид 0 1,5 Рубузозид 0 4 Итого 37 99

Таблица 2. Примеры диапазонов содержания стевиолгликозида в смеси стевиолгликозидов

Стевиол-
гликозиды Соединение 1
(мас.% в пересчете на сухое вещество) Соединение 2
(мас.% в пересчете на сухое вещество) Ребаудиозид A 30,7 47,9 Стевиозид 6,7 37,9 Дулькозид A 0 0 Ребаудиозид B 2,6 1,6 Ребаудиозид C 12,8 7,8 Ребаудиозид D 0 2,2 Ребаудиозид F 1,9 0,8 Стевиолбиозид 0 1,1 Рубузозид 0 0 Итого 54,7 99,2

В некоторых вариантах осуществления возможно разведение по меньшей мере одного стевиолгликозида в воде с образованием раствора стевиолгликозида и распыление на проращиваемые злаковые зерна, например, через сопло, с использованием сжатого воздуха или путем перекачивания. В некоторых вариантах осуществления добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида можно осуществлять путем распыления на злаковые зерна. Распыление можно осуществлять между стадией замачивания и стадией проращивания.

В некоторых вариантах осуществления по меньшей мере один стевиолгликозид добавляют в злаковые зерна в количестве, находящемся в диапазоне 0,000005–0,00004 кг на 1 метрическую тонну несоложенных злаковых зерен, где необработанные злаковые зерна представляют собой ячмень и где содержание влаги в ячмене составляет 10–55% (например, без ограничений, 10%, 15%, 20%, 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50% или 55%).

В некоторых вариантах осуществления стадия замачивания по способу включает в себя добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида в воду с образованием раствора стевиолгликозида, имеющего концентрацию 0,01–0,08 мг/л (например, без ограничений, 0,01 мг/л, 0,02 мг/л, 0,03 мг/л, 0,04 мг/л, 0,05 мг/л, 0,06 мг/л, 0,07 мг/л и 0,08 мг/л).

Настоящее изобретение, описанное по существу в настоящем документе, будет проще понять, если обратиться к следующим примерам, которые приведены для иллюстрации и не носят ограничительный характер в отношении настоящего изобретения.

Примеры

Примеры, приведенные ниже, предназначены для иллюстрации изобретения и, следовательно, их не следует рассматривать как каким-либо образом ограничивающие изобретение.

Пример 1. Испытания по соложению злаковых зерен проводились в соответствии со способами, описанными в настоящем документе, для сравнения контрольного солода с тестовым солодом, в который в конце процесса замачивания и перед проращиванием добавляли стевиолгликозиды в количестве 0,000038 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя. В таблицах 1 и 2 проиллюстрированы диапазоны содержания каждого стевиолгликозида в смеси стевиолгликозидов в массовых процентах. В контрольный солод стевиолгликозиды не добавляли. На фиг. 1 проиллюстрированы стадии, выполняемые в этих способах.

Более конкретно, на фиг. 1 показаны типовые спецификации качества солода применительно к типу солода, используемого в данном примере, который представляет собой солод Pilsner: содержание влаги максимум 5%, экстракт 82%, содержание белка 9,5–11,5%, цвет 4,5–5,5 по данным измерения методом EBC, диастатическая способность минимум 240 единиц Виндиша — Кольбаха (WK), ломкость минимум 80%, индекс Кольбаха минимум 41% и вязкость 1,5–1,6 сП. Композиция ячменя содержала 100% двурядного ячменя, в котором морфология ячменя отличалась тем, что ядра состоят из двух рядов, симметричны и имеют одинаковый размер.

На фиг. 1 описан процесс замачивания, выполняемый в плоскодонном сосуде для замачивания, который включал в себя добавление 120 кг ячменного солода с содержанием влаги 7% в воду с pH 6,0. Процесс замачивания включал в себя две стадии замачивания, включая стадию замачивания, которую осуществляли в течение 6 часов с аэрацией при 17°C, за которой следовала стадия сушки, проводимая в течение 6 часов с аэрацией при 17°C. Стадию замачивания повторяли. Измеренная степень замачивания злаковых зерен составляла 38–44%. В ходе подготовки к проращиванию воду сливали.

Далее на фиг. 1 представлена стадия проращивания, которую проводили в типовом прямоугольном ящике для проращивания (например, ящике Саладина) в течение 4,5–6 дней. Температура вентиляционного воздуха на стадии проращивания составляла 17–20°C, а содержание влаги составляло 38–45%. Операции перелопачивания, которые обеспечивают механизм перемешивания проращиваемых ядер, в первый раз проводили по истечении 12 часов проращивания, а во второй раз — по истечении 24 часов проращивания. После того как средняя длина ростков становилась в 1,5 раза больше длины ядра, ядро подвергали сушке в печи.

Измерения длины ростков проводили на 100 метрических граммах проб ядер, непосредственно сравнивая ядра пророщенного ячменя с ядрами непророщенного ячменя длиной 2,5 мм. Рассчитывали процентное содержание ядер, у которых длины ростков в 1,5 раза или более превышали эталон.

На фиг. 1 стадия сушки в печи представлена как выполняемая посредством электрического нагрева в одноярусной сушильной печи. Ядра нагревали в течение 12 часов с использованием горячего воздуха при 55°C, а затем в течение 3 часов с использованием горячего воздуха при 78°C. Содержание влаги в полученном солоде составляло 5–7%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм.

На фиг. 2 представлен график, показывающий, что контрольный солод и тестовый солод демонстрируют аналогичные результаты по степени замачивания, т.е. содержанию влаги.

На фиг. 3A представлен график, на котором показано, что результат наклевывания ядер в результате замачивания через 12 часов для контрольного солода и тестового солода был аналогичным, что указывает на то, что добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида не влияет на ранние стадии проращивания. На фиг. 3B представлено изображение, показывающее внешний вид тестового солода с 88% наклюнувшихся ядер, которые проращивали в течение 12 часов.

На фиг. 4 представлено изображение, показывающее внешний вид тестового солода с 52,8% раздвоенных корешков и 40,7% одиночных корешков после проращивания в течение 24 часов. Таким образом, 93,5% ядер имели ростки.

На фиг. 5 представлен график, на котором показаны результаты через 36 часов проращивания контрольного солода и тестового солода. В контрольном солоде 49% ядер имели ростки такой же или большей длины по сравнению с размером ядра. В тестовом солоде 91% ядер имели ростки такой же или большей длины по сравнению с размером ядра. Таким образом, поскольку контрольный солод и тестовый солод отличались только тем, что в тестовый солод были добавлены стевиолгликозиды, это означает, что стевиолгликозиды ускорили формирование ростков ячменя на по меньшей мере 80%.

На фиг. 6 представлено изображение, показывающее тестовый солод, который проращивали в течение 48 часов в ящике для проращивания. Температура вентиляционного воздуха на стадии проращивания составляла 17–20°C, а содержание влаги составляло 38–45%. На стадии проращивания солод два раза перемешивали, при этом первое перемешивание осуществляли через 12 часов проращивания, а второе перемешивание осуществляли через 24 часа проращивания.

На фиг. 7 представлено изображение, показывающее внешний вид тестового солода после проращивания в течение 48 часов. Ростки были измерены, и у 57,5% ядер ростки имели длину больше длины ядра, а у 31% ядер ростки имели такую же длину, как длина ядра.

На фиг. 8 и 9 представлены графики, показывающие распределение по размерам ростков контрольных и тестовых ядер. Обозначение «Ростки < ядро» относится к ядрам, у которых по меньшей мере один росток короче ядра. Обозначение «Ростки = ядро» означает, что у каждого ядра был по меньшей мере один росток такой же длины, как ядро. Обозначение «Ростки > ядро» означает, что по меньшей мере один росток был длиннее ядра. На фиг. 8 и 9 проиллюстрированы результаты измерения длины ростков через 60 часов проращивания тестового солода и 72 часа проращивания контрольного солода. Тестовый солод содержал 92% (32% + 60%) ядер, которые через 60 часов проращивания имели равную им или большую длину ростков, в сравнении с контрольным солодом, у которого 81% (33% + 48%) ядер через 72 часа проращивания имели равную им или большую длину ростков. Таким образом, (1) у тестового солода время проращивания было по меньшей мере на 12 часов (18%) меньше, чем у контрольного солода, и (2) проращивание тестового солода осуществлялось по меньшей мере на 10% или, по результатам измерений, на приблизительно 12% быстрее по сравнению с контрольным солодом.

В таблице 3 приведены обобщенные результаты проращивания для тестового солода. Как показано в таблице 3, целевые результаты для размеров ростков на тестовом солоде достигались приблизительно на 24 часа быстрее по сравнению с контрольным солодом, что было обусловлено добавлением по меньшей мере одного стевиолгликозида в конце стадии замачивания и в начале стадии проращивания. Проращивание тестового солода было завершено в течение 3,5 дня, что было приблизительно на 24 часа меньше, чем время проращивания контрольного солода, проращивание которого было завершено через 4,5 дня.

Таблица 3. Результаты для тестового солода на стадии проращивания

Номер Время (часы) Температура (°C) Содержание влаги (мас.%) Примечания 1 12 17,5 38,7 88% наклюнувшихся ядер + 12% ненаклюнувшихся ядер 2 24 20,5 38,8 52,8% раздвоенных корешков + 40,7% одиночных корешков + 6,5% наклюнувшихся ядер 3 48 19,6 44,7 57,5% больше длины ядра + 31,0% равны длине ядра + 11,5% меньше длины ядра 4 60 19,3 42,8 60,0% больше длины ядра + 32,2% равны длине ядра + 7,8% меньше длины ядра 5 84 19,3 42,8 Проращивание завершено

В таблице 4 проиллюстрировано, что качество солода для варки не снизилось несмотря на меньшее время проращивания и добавление стевиолгликозидов. Цвет сусла связан не с применением стевиолгликозидов, а с сушкой в печи, т.е. пробы контрольного солода и тестового солода продемонстрировали аналогичные результаты.

Таблица 4. Результаты анализа качества тестового солода и контрольного солода

Анализ Контрольный Тестовый Спецификация Влага (%) 4,5 5,1 Максимум 5,0 Экстракт — тонкого помола (%) 79,7 82,0 Минимум 80,0 Экстракт — грубого помола (%) 78,5 81,1 Минимум 78,0 Разница массовых долей экстрактов (%) 1,2 0,9 Максимум 2,0 Продолжительность осахаривания (мин) 5–10 5–10 Максимум 15 Вязкость 8,6% (сП) 1,5 1,5 Максимум 1,6 Белок (%) 10,5 9,5 9,5–11,5 Растворимый азот (мг/100 г солода) 765 703 Минимум 650 Индекс Кольбаха (%) 42 45 Минимум 41 Цвет сусла* (EBC) 6,4 6,9 4,5–5,5 Индекс Хартонга (мг/100 г солода) 43 44,8 37–41 Диастатическая способность (WK) 216 245 Минимум 240 Ломкость (%) 82,0 87,7 Минимум 80

Пример 2. Испытания по соложению злаковых зерен проводились в соответствии со способами, описанными в настоящем документе, для сравнения контрольных образцов солода № 1, 2 и 3 с тестовыми образцами солода № 1, 2, 3, 4 и 5, в которые добавляли стевиолгликозиды в следующих количествах:

тест 1: 0,00019 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя;

тест 2: 0,00013 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя;

тест 3: 0,00024 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя;

тест 4: 0,00070 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя;

тест 5: 0,00043 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стевиолгликозиды добавляли в начале процесса проращивания, до сушки в печи. В таблице 5 проиллюстрированы диапазоны содержания каждого стевиолгликозида в смеси стевиолгликозидов в массовых процентах.

Таблица 5. Диапазоны содержания стевиолгликозидов в массовых процентах

Стевиолгликозиды мас. A B C D E Ребаудиозид A % 30 95,0 49,6 17,1 27,80 Стевиозид % 7 0,5 3,9 11,1 5,90 Дулькозид A % 0 0,0 0,9 1,1 1,30 Ребаудиозид B % 3 0,5 1,1 3,6 2,00 Ребаудиозид C % 13 0,7 4,7 11,4 10,40 Ребаудиозид D % 0 0,8 0,6 0,3 0,80 Ребаудиозид F % 2 0,5 1,0 2,0 1,60 Стевиолбиозид % 0 0,0 3,1 1,2 0,20 Рубузозид % 0 0,0 0,4 1,5 0,60 Общее содержание стевиолгликозидов % 55 98 65 49 51 Содержание ребаудиозида A в продукте % 6,0 9,5 5,0 1,7 2,8 Доля носителя в смеси продуктов % 80 90 90 90 90

Контрольные образцы солода № 1, 2 и 3 и тестовые образцы солода № 1, 2, 3, 4 и 5 получали следующим образом. Общий процесс проиллюстрирован на фиг. 10.

Контрольный образец солода № 1 получали в соответствии с процессом замачивания, описанным на фиг. 10, который проводили в плоскодонном сосуде для замачивания путем добавления к воде 400 кг 100% двурядного ячменя с содержанием влаги 10%. Процесс замачивания включал в себя три стадии замачивания, включая стадию замачивания, которую осуществляли в течение 1:15 часа, и последующую стадию сушки, которая представляла собой аэрацию при 19–21°C в течение 6 часов. Стадию замачивания повторяли два раза. Когда измеренная степень замачивания злаковых зерен составляла ≥ 42%, при подготовке к проращиванию воду сливали. В ходе получения контрольного образца солода № 1 стевиолгликозиды и/или гиббереллиновую кислоту не добавляли.

Стадия проращивания контрольного образца солода № 1 представлена на фиг. 10, причем стадию проводили в типовом прямоугольном ящике для проращивания (например, ящике Саладина) в течение 5,5 дня. С первого по третий день проращивания температура вентиляционного воздуха на стадии проращивания составляла 15–18°C, затем с третьего дня и до последнего дня проращивания температура вентиляционного воздуха составляла 11–15°C, а содержание влаги составляло 43–47%. Процедуры перелопачивания солода, которые обеспечивают перемешивание проращиваемых ядер, в первый раз применяли через 24 часа проращивания, а во второй раз — через 48 часов проращивания. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для контрольного образца солода № 1, ядра сушили в печи.

На фиг. 10 стадия сушки в печи представлена как выполненная посредством нагрева с использованием газа в одноярусной сушильной печи. Ядра нагревали в течение 16:30 часов с использованием горячего воздуха при 55–70°C, а затем в течение 5 часов с использованием горячего воздуха при 80°C. Полученный солод имел содержание влаги 5,1%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для контрольного образца солода № 1.

Контрольный образец солода № 2 был получен в соответствии с процессом замачивания, описанным для контрольного образца солода № 1. В процессе получения контрольного образца солода № 2 стевиолгликозиды и/или гиббереллиновую кислоту не добавляли.

Стадия проращивания контрольного образца солода № 2 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 1, но стадию проводили в типовом прямоугольном ящике для проращивания (например, ящике Саладина) в течение 4,5 дня, а не 5,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для контрольного образца солода № 2, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для контрольного образца солода № 2 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 5,3%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для контрольного образца солода № 2.

Контрольный образец солода № 3 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения контрольного образца солода № 3 стевиолгликозиды не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли гиббереллиновую кислоту в количестве 0,00014 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания контрольного образца солода № 3 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для контрольного образца солода № 3, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для контрольного образца солода № 3 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 4,9%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для контрольного образца солода № 3.

Тестовый образец солода № 1 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения тестового образца солода № 1 гиббереллиновую кислоту не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли композицию A стевиолгликозидов (таблица 5) в количестве 0,00019 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания тестового образца солода № 1 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для тестового образца солода № 1, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для тестового образца солода № 1 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 6,3%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 1.

Тестовый образец солода № 2 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения тестового образца солода № 2 гиббереллиновую кислоту не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли композицию B стевиолгликозидов (таблица 5) в количестве 0,00013 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания тестового образца солода № 2 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для тестового образца солода № 2, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для тестового образца солода № 2 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 4,7%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 2.

Тестовый образец солода № 3 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения тестового образца солода № 3 гиббереллиновую кислоту не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли композицию C стевиолгликозидов (таблица 5) в количестве 0,00024 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания тестового образца солода № 3 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для тестового образца солода № 3, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для тестового образца солода № 3 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 4,9%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 3.

Тестовый образец солода № 4 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения тестового образца солода № 4 гиббереллиновую кислоту не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли композицию D стевиолгликозидов (таблица 5) в количестве 0,00070 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания тестового образца солода № 4 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для тестового образца солода № 4, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для тестового образца солода № 4 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 5,1%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 4.

Тестовый образец солода № 5 был получен способом, аналогичным процессу замачивания, описанному для контрольного образца солода № 1. В ходе получения тестового образца солода № 5 гиббереллиновую кислоту не добавляли. Однако в начале процесса проращивания перед сушкой в печи добавляли композицию E стевиолгликозидов (таблица 5) в количестве 0,00043 кг на 1 метрическую тонну несоложенного ячменя.

Стадия проращивания тестового образца солода № 5 была реализована аналогично описанию для контрольного образца солода № 2 в течение 4,5 дня. После того как время проращивания достигало ожидаемого значения для тестового образца солода № 5, ядра сушили в печи.

Стадия сушки в печи для тестового образца солода № 5 была проведена аналогично описанию для контрольного образца солода № 1. Полученный солод имел содержание влаги 6,8%. Солод очищали посредством удаления ростков с помощью росткоотбивочного шнека и очищенный солод упаковывали в мешки по 25 килограмм. В таблице 6 приведены обобщенные результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 5.

Таблица 6. Результаты проращивания и оценки качества солода для тестового образца солода № 5

Как показано в таблице 6, контрольный образец № 1 соответствует типовым требованиям стандартов качества, применяемых в пивоваренной промышленности.

Как показано в таблице 6, контрольный образец солода № 2 демонстрирует влияние сокращения времени проращивания на 24 часа без использования стимуляторов роста, таких как гиббереллиновая кислота, и результаты (например, экстракт грубого помола, разница массовых долей экстрактов, стекловидность) свидетельствуют о недостаточном цитолитическом расщеплении. Такой солод не рекомендуется для последующего применения в пивоварении, поскольку его характеристики, скорее всего, приведут к низким показателям растворимости экстракта и проблемам при фильтрации сусла и пива. Контрольный образец № 2 также продемонстрировал скорость проращивания ниже минимально заданных результатов (84,3 в сравнении с 95,0%).

Как показано в таблице 6, контрольный образец № 3 (полученный с применением гиббереллиновой кислоты) соответствует большинству минимальных требований к производству солода, что свидетельствует о том, что этот стимулятор роста способен компенсировать сокращение времени проращивания на 24 часа, обеспечивая приемлемое качество солода, даже несмотря на незначительное снижение скорости проращивания.

Как показано в таблице 6, тестовый образец солода № 1 удовлетворял всем заданным спецификациям, демонстрируя качество, аналогичное контрольному образцу № 1 и превосходящему его по характеристикам контрольному образцу № 3. Ломкость была значительно лучше, чем у контрольного образца № 1 (85,5 в сравнении с 72,7%), как и стекловидность (0,7 в сравнении с 4,1%), что указывает на лучшее цитолитическое расщепление, чем у контрольного образца № 1 (т.е. на более высокий уровень ферментативного расщепления β-глюканов и арабиноксиланов, что обеспечивает подходящую вязкость для фильтрации сусла и пива). Тестовый образец № 1 также демонстрировал удовлетворительные характеристики в процессе производства солода, соответствуя спецификациям по скорости проращивания и скорости Хаззара.

Как показано в таблице 6, тестовый образец солода № 2 соответствовал практически всем заданным спецификациям качества солода, при этом его результаты были значительно лучше, чем у контрольного образца № 1, по индексу Хартонга (42,5 в сравнении с 38,6 мг/100 г солода), что свидетельствует о значительном расщеплении белка по сравнению с контрольным образцом № 1, а также характеризовался лучшим цитолитическим расщеплением на основании результатов по ломкости (76,0 в сравнении с 72,7) и стекловидности (2,7 в сравнении с 4,1). Однако тестовый образец № 2 демонстрировал неудовлетворительные характеристики в процессе производства солода: скорость проращивания (81 в сравнении с 95%) и скорость Хаззара (5 в сравнении с 3%) не соответствовали заданным спецификациям.

Как показано в таблице 6, тестовый образец солода № 3 соответствовал практически всем заданным спецификациям качества солода, но характеризовался ограниченным цитолитическим расщеплением, которое соответствовало лишь минимальным требованиям к качеству, о чем свидетельствует разница массовых долей экстрактов, которая несколько выше спецификации (2,5 в сравнении с 2,0%), и результаты по ломкости, которые соответствовали минимальному значению заданной спецификации (72%). Скорость проращивания также была ниже минимального порога заданных результатов (88 в сравнении с 95%).

Как показано в таблице 6, тестовый образец № 4 соответствовал практически всем минимальным требованиям к качеству солода для последующего использования при варке пива, демонстрируя практически такое же качество солода, как и у контрольного образца № 1 и контрольного образца № 3. Что касается характеристик в процессе производства солода, то скорость проращивания была ниже заданной спецификации (85 в сравнении с 95%).

Как показано в таблице 6, тестовый образец солода № 5 не соответствовал минимальным требованиям к солодовому продукту и процессу производства солода для последующего использования при варке пива вследствие недостаточного цитолитического расщепления (например, исходя из экстракта грубого помола, разницы массовых долей экстрактов, стекловидности, а также скорости проращивания).

В таблице 6 указано, что тестовые образцы солода № 1, 2, 3 и 4, полученные с применением разных композиций стевиолгликозидов и при сокращенном на 24 ч времени проращивания по сравнению с контрольным образцом № 1 (т.е. проращивание осуществлялось в течение 4,5 в сравнении с 5,5 днями), удовлетворяли заданным стандартам спецификаций по качеству солода и применению в пивоварении, хотя результаты по скорости проращивания для тестовых образцов № 2, 3 и 4 были несколько ниже, чем минимальное заданное значение (т.е. 95%).

На основании таблицы 6 можно предположить, что содержание ребаудиозидов C и A, по-видимому, оказывает положительное влияние на стимуляцию проращивания ячменя и ферментативное расщепление эндосперма. В частности, содержание ребаудиозида A, по-видимому, влияет на активность протеолитических ферментов и расщепление белков (т.е. на высокое содержание растворимого белка в солоде).

На основании таблицы 6 также можно предположить, что наличие ребаудиозидов B и F в определенных диапазонах концентраций (т.е. 2,5–3,5% для ребаудиозида B и 1,9–2,0% для ребаудиозида F), по-видимому, влияет на проращивание ячменя. Дулькозид A, по-видимому, оказывает негативное влияние на стимуляцию проращивания ячменя (т.е. при более высоком содержании дулькозида A общее качество солода снижается). Стевиозид, ребаудиозид D, стевиолбиозид и рубузозид, по-видимому, не играют значимой роли в стимуляции проращивания ячменя.

В частности, из таблицы 6 видно, что для тестовых образцов солода № 1, 2, 3 и 4 качество солода для варки не снизилось, несмотря на более быстрое время проращивания и добавление стевиолгликозидов.

Пример 3. Информация об анализе

Количество материала, растворенного в воде в заданных условиях, называют «экстрактом». Различные формы экстракта, используемого для оценки солода, включают в себя экстракты «тонкого» и «грубого» помола. Выполняют стандартизованную процедуру затирания — затирание конгрессным способом, — в ходе которой 50 г солода очень грубо измельчают так, чтобы содержание муки в полученном продукте составляло лишь 25% (анализ экстракта грубого помола), а 50 г солода измельчают очень тонко так, чтобы содержание муки в полученном продукте составляло 90% (анализ экстракта тонкого помола). Для этой цели используется стандартизованная дисковая мельница. Каждые 50 г грубого помола и тонкого помола затирали в 200 мл дистиллированной воды при 45–46°C при постоянном перемешивании в лабораторном стакане и затирали в течение 30 мин. Затем температуру в заторном сосуде повышали до 70°C за 25 минут, после чего добавляли 100 мл воды при 70°C и поддерживали температуру в течение часа при перемешивании для осахаривания. Затем затор охлаждали в течение 10–15 минут до комнатной температуры и содержимое лабораторного стакана доводили до 450 г с помощью дистиллированной воды. После этого содержимое фильтровали через фильтровальную бумагу. Первые 100 мл фильтрата возвращали на фильтр и фильтрацию прекращали после того, как фильтрационный осадок становился сухим. Полученное сусло называется конгрессным суслом, а значение экстракта измеряют с помощью гидрометра, или пикнометра, или рефрактометра, или прецизионного устройства измерения плотности. Выход экстракта получают по таблице Плато и регистрируют в виде процентного содержания без пересчета на сухое вещество или в пересчете на сухое вещество. Типовые значения выхода экстракта составляют не менее 80% для тонкого помола и не менее 78% для грубого помола. Желательными являются высокие значения выхода экстракта. Если разница массовых долей экстрактов между экстрактами грубого помола и тонкого помола составляет максимум 2%, то измельчение впоследствии оказывает меньшее влияние на растворение экстракта, что обусловливает высокие пивоваренные качества солода.

Анализ продолжительности осахаривания выполняли путем добавления 2 капель раствора йода (0,02 моль/л) к 5 каплям образца конгрессного сусла, отобранного из лабораторного заторного стакана сразу после того, как температура затирания достигала 70°C. Эту процедуру необходимо повторять через каждые 5 минут до тех пор, пока цвет сусла после добавления раствора йода не изменится с темно-синего на светло-желтый. Типовой результат анализа продолжительности осахаривания составляет максимум 15 минут.

Вязкость 8,6% является свойством образца жидкого конгрессного заторного сусла, благодаря которому он оказывает сопротивление относительному движению внутри самого себя. Концентрация сусла составляет 8,6 мас.% в пересчете на массу экстракта. Вязкость обычно выражается в сП или мПа·с и измеряется при 20°С с помощью вискозиметра Гепплера с падающим шариком. Типовой результат анализа вязкости 8,6% составляет максимум 1,6 сП.

Интенсивность цвета конгрессного заторного сусла выражается в относительных единицах (EBC) и измеряется путем визуального сравнения со стандартными цветными дисками EBC Lovibond или Hellige в «10%» сусле на траектории светового луча 25 мм. Цвет сусла обычно относится к цвету, измеренному на образце конгрессного сусла, отобранном после получения затора по конгрессному способу. Цвет сусла (после кипячения) обычно относится к цвету, измеренному на образце затора, полученного по конгрессному способу, который подвергался кипячению в течение двух часов после получения затора по конгрессному способу с использованием обратного холодильника и очищался на мембранном фильтре. Типовой результат анализа цвета сусла составляет максимум 4,0 по шкале EBC. Типовые результаты анализа цвета сусла (после кипячения) находятся в диапазоне 4,0–6,0 по шкале EBC.

Индекс Хартонга представляет собой относительный выход, полученный при сравнении выхода экстракта 50 г солода тонкого помола, затираемого в течение часа при 45°C, с выходом экстракта затора, полученного по конгрессному способу. Изометрический экстракт при 45°C известен как число Хартонга (показатель VZ 45°С), результат экстракта выражается в массовых процентах в пересчете на сухое вещество солода, а индекс выражается в безразмерных величинах. Типовые результаты анализа индекса Хартонга находятся в диапазоне 37–41. Они тесно связаны с содержанием аминного азота и позволяют прогнозировать доступность питательных веществ для роста дрожжей.

Ломкость представляет собой легкость, с которой солод можно измельчать в порошок или муку. Ее количественно определяют с помощью анализатора ломкости. Процент ломкости представляет собой показатель модификации, в частности относящийся к клеточным стенкам и белку. Типовые результаты анализа ломкости составляют минимум 72 или 80%.

Стекловидность представляет собой степень, в которой солод является стекловидным или твердым. Она измеряется с помощью продольного резака. Считается, что процентная доля стекловидных ядер связана с количеством непророщенных зерен. Типовой результат анализа стекловидности составляет максимум 4,1%.

Значение pH сусла измеряют через 30 мин после начала фильтрации конгрессного сусла с помощью электрода, руководствуясь числовой шкалой для определения кислотности или щелочности этого водного раствора. Типовые результаты анализа значения pH сусла находятся в диапазоне 5,60–6,05.

Анализ скорости проращивания показывает процент проращиваемых ядер во время производства солода. В каждую из четырех чашек Петри, содержащих 4 мл дистиллированной воды, помещают сто ячменных зерен на бумажном фильтре. Число пророщенных ядер измеряют через 24, 48 и 72 часа соответственно. Скорость проращивания определяют, сравнивая число пророщенных через 24, 48 и 72 ч ядер с общим числом ядер (400). Типовой результат для анализа скорости проращивания составляет минимум 95%.

Анализ скорости Хаззара позволяет определить долю ядер злаковых культур, у которых проростки проклюнулись из конца зерен. В качестве средств измерения использовался ряд устройств, имеющих увеличительные стекла и градуированные шкалы, на которые нанесены линии, указывающие отклонение от нормы. Устройства прикладывались к зернам так, чтобы основания и вершины были совмещены с линиями «0» и «1», после чего определяли длину как ¼, ½, 2/3, ¾, 1 и 1+ относительно длины зерна. Результаты могут быть выражены в виде среднего значения. Типовой результат анализа скорости Хаззара составляет максимум 3%. Анализ данных показывает, насколько равномерно прорастают осоложенные зерна и, следовательно, показывает долю зерен, у которых ростки превышают длину зерна.

Содержание азота в солоде определяют по способу Кьельдаля, результат обычно выражают в виде содержания белка, рассчитанного по формуле N x 6,25. Содержание белка дает представление о качестве солода с точки зрения питания дрожжей, коллоидных свойств пива и стабильности пены. Типовые результаты анализа белка находятся в диапазоне 9,5–11,5 массовых процентов.

Содержание растворимого азота означает содержание азотных соединений, которые были растворены при получении затора по конгрессному способу; его также определяют по способу Кьельдаля. Во время производства солода содержащийся в ячмене белок, который по существу нерастворим, частично солюбилизируется за счет ферментативного расщепления. Отношение содержания растворимого азота к содержанию азота известно как индекс Кольбаха. Содержание растворимого азота обычно выражается в массовых процентах в пересчете на сухое вещество или в процентах от экстракта, а индекс Кольбаха — в виде безразмерных значений. Типовой результат анализа растворимого азота составляет минимум 650 мг/100 г солода. Типовой результат индекса Кольбаха составляет минимум 41.

Диастатическая способность представляет собой меру активности ферментов, гидролизующих крахмал в солоде, в частности α-амилазы и β-амилазы. К 5 мл заторного солодового сусла добавляют 2% раствор крахмала и через 30 минут выдержки при 20°C методом йодного количественного анализа определяют содержание мальтозы, вырабатываемой ферментами солода. Она выражается в единицах Виндиша — Кольбаха (WK-единицах). Потенциал амилазы является решающим фактором для ферментативного расщепления крахмала. Типовой результат анализа диастатической способности составляет минимум 240 WK-единиц.

Анализ влажности показывает содержание воды в солоде; показатель по существу косвенно определяют физическими способами, такими как потеря массы во время сушки в печи, электропроводность и отражение в ближнем ИК-диапазоне. Она выражается в массовых процентах. Типовые результаты содержания влаги составляют максимум 5–7%.

Несмотря на то что были проиллюстрированы и описаны определенные варианты осуществления, следует понимать, что специалисты в данной области могут вносить в них изменения и модификации в пределах объема технологии в ее более широких аспектах, как определено в следующих пунктах формулы изобретения.

Примеры осуществления, иллюстративно описанные в настоящем документе, могут соответствующим образом применяться в отсутствие любого элемента или элементов, ограничения или ограничений, которое (-ые) явно не раскрыто (-ы) в настоящем документе. Таким образом, например, термины «содержащий», «включающий в себя», «заключающий в себе» и т.д. следует понимать расширительно и без ограничений. Кроме того, в настоящем документе термины и выражения применяются для описания, а не для ограничения, и использование таких терминов и выражений не имеет целью полное или частичное исключение каких-либо эквивалентов приведенных и описанных признаков или их частей, при этом допускается возможность различных модификаций в пределах объема заявленной технологии. Кроме того, фразу «состоящий по существу из» следует понимать как включающий в себя конкретно эти элементы и те дополнительные элементы, которые не оказывают существенного влияния на базовые и новые характеристики заявленной технологии. Фраза «состоящий из» исключает любой неуказанный элемент.

Настоящее описание не ограничивается описанными в настоящей заявке конкретными вариантами осуществления. Специалистам в данной области будет очевидно, что возможно внесение множества модификаций и изменений без отступления от его сущности и объема. Функционально эквивалентные способы и композиции, входящие в объем настоящего описания, в дополнение к перечисленным в настоящем документе станут очевидными специалистам в данной области после ознакомления с представленными выше описаниями. Предполагается, что такие модификации и вариации включены в объем приложенной формулы изобретения. Настоящее описание ограничивается исключительно прилагаемой формулой изобретения, а также полным объемом эквивалентов, к которым относится такая формула изобретения. Необходимо понимать, что настоящее описание не ограничено конкретными способами, реагентами, соединениями, композициями или биологическими системами, которые, конечно же, могут варьироваться. Кроме того, следует понимать, что используемые в настоящем документе термины используются только в целях описания конкретных вариантов осуществления и не носят ограничительного характера.

Также, если признаки или аспекты описания представлены в терминах групп Маркуша, специалистам в данной области будет очевидно, что описание, таким образом, также представлено в терминах любого отдельного члена или подгруппы членов группы Маркуша.

Как будет очевидно специалисту в данной области, для всех целей, в частности для обеспечения письменного описания, все диапазоны, описанные в настоящем документе, также охватывают любые и все их возможные поддиапазоны и комбинации поддиапазонов. Любой перечисленный диапазон может быть легко распознан как представляющий достаточное описание и как диапазон, который можно разбить на по меньшей мере равные половины, трети, четверти, пятые части, десятые части и т.д. В примере, не имеющем ограничительного характера, каждый диапазон, описанный в настоящем документе, можно легко разбить на нижнюю треть, среднюю треть и верхнюю треть и т.д. Как будет очевидно специалисту в данной области, все термины, такие как «вплоть до», «по меньшей мере», «более чем», «менее чем» и т.п., включают в себя указанное число и относятся к диапазонам, которые можно впоследствии разбить на поддиапазоны, как описано выше. И наконец, как будет очевидно специалисту в данной области, диапазон включает в себя каждый отдельный элемент.

Все публикации, заявки на патенты, выданные патенты и другие документы, упомянутые в настоящем описании, включены в настоящий документ путем ссылки, как если бы каждая отдельная публикация, заявка на патент, выданный патент или другой документ были конкретно и индивидуально указаны как полностью включенные в настоящий документ путем ссылки. Определения, которые содержатся в тексте, включенном в настоящий документ путем ссылки, исключаются в той степени, в которой они противоречат определениям, приведенным в настоящем описании.

Другие варианты осуществления представлены в прилагаемой формуле изобретения.

Изобретение относится к пивоваренной промышленности. Способ производства солода включает замачивание злаковых зерен в воде, добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси, проращивание смеси, сушку пророщенных зерен для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%, в котором: проращивание осуществляют в течение достаточного периода времени, чтобы средняя длина ростков у более чем 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра, или в течение времени, которое на по меньшей мере 12 часов меньше, чем при проращивании без стевиолгликозида, или в течение периода времени, которое сокращено по меньшей мере на около 10% по сравнению со временем проращивания без стевиолгликозида, и в котором солодовый продукт имеет: содержание экстракта тонкого помола от 79 мас.% до 90 мас.%, вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП, содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%, содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода, или комбинацию любых двух или более из них. Способ позволяет сократить время проращивания и вывода зерна из состояния покоя при сохранении или повышении качества солода. 12 з.п. ф-лы, 10 ил., 6 табл., 2 пр.

1. Способ производства солода, включающий:

замачивание множества злаковых зерен в воде с образованием замоченных злаковых зерен со средним содержанием влаги от 36% до 55%;

добавление по меньшей мере одного стевиолгликозида к замоченным злаковым зернам с образованием смеси;

проращивание смеси с образованием пророщенных злаковых зерен;

сушку пророщенных злаковых зерен для получения солодового продукта, имеющего содержание влаги от 2 мас.% до 10 мас.%;

в котором:

- проращивание осуществляют в течение достаточного периода времени, чтобы средняя длина ростков у более чем 80% злаковых зерен стала по меньшей мере в 1,5 раза больше длины ядра; или

- проращивание осуществляют в течение времени, которое на по меньшей мере 12 часов меньше, чем при проращивании без стевиолгликозида; или

- проращивание проводят в течение периода времени, которое сокращено по меньшей мере на около 10% по сравнению со временем проращивания без стевиолгликозида,

и в котором солодовый продукт имеет:

содержание экстракта тонкого помола от 79 мас.% до 90 мас.%;

вязкость от 1,0 сП до 1,6 сП;

содержание белка от 8 мас.% до 13 мас.%;

содержание растворимого азота от 650 мг/100 г солода до 800 мг/100 г солода; или

комбинацию любых двух или более из них.

2. Способ по п. 1, в котором стевиолгликозид включает по меньшей мере два стевиолгликозида.

3. Способ по любому предшествующему пункту, в котором стевиолгликозид содержит от 6 до 35 мас.% стевиолгликозида.

4. Способ по любому предшествующему пункту, в котором стевиолгликозид содержит от 21 до 99 мас.% ребаудиозида А.

5. Способ по любому предшествующему пункту, в котором стевиолгликозид содержит дулькозид A, ребаудиозид C, ребаудиозид D, ребаудиозид F, стевиолбиозид, рубузозид или комбинацию любых двух или более из них.

6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором стевиолгликозид в расчете на общую массу стевиолгликозида содержит по меньшей мере одно из:

от 0,1 мас.% до 2,5 мас.% дулькозида A;

от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B;

от 0,1 мас.% до 5 мас.% ребаудиозида D;

от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F;

от 0,1 мас.% до 1,5 мас.% стевиолбиозида;

от 0,1 мас.% до 4 мас.% рубузозида; или

от 10,0 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C.

7. Способ по любому из предшествующих пп. 1-5, в котором в расчете на общую массу стевиолгликозида стевиолгликозид содержит по меньшей мере одно из:

до 1,2 мас.% дулькозида A;

от 0,1 мас.% до 4 мас.% ребаудиозида B;

до 5 мас.% ребаудиозида D;

от 0,1 мас.% до 3 мас.% ребаудиозида F;

до 5 мас.% стевиолбиозида;

до 4 мас.% рубузозида;

от 0,1 мас.% до 25,0 мас.% ребаудиозида C; или

от 10 мас.% до 95 мас.% ребаудиозида A.

8. Способ по любому предшествующему пункту, в котором добавление стевиолгликозида включает добавление стевиолгликозида в количестве i) от 0,000005 кг до 0,00004 кг или от 0,000025 кг до 0,000038 кг на метрическую тонну множества злаковых зерен, или ii) от 0,00010 кг до 0,0010 кг по меньшей мере одного стевиолгликозида на 1 метрическую тонну множества злаковых зерен.

9. Способ по любому предшествующему пункту, в котором злаковые зерна включают в себя зерно ячменя, зерно пшеницы, зерно сорго, зерно проса, зерно ржи, зерно овса, зерно кукурузы, зерно риса или комбинацию любых двух или более из них.

10. Способ по п. 9, в котором зерно ячменя представляет собой двурядный ячмень, или шестирядный ячмень, или их комбинацию.

11. Способ по любому предшествующему пункту, в котором стевиолгликозид имеет концентрацию в воде от 0,01 до 0,08 мг/л или от 0,2 до 0,5 мг/л.

12. Способ по любому предшествующему пункту, в котором сушка включает распыление раствора стевиола на злаковые зерна.

13. Способ по любому предшествующему пункту, который исключает добавление гиббереллиновой кислоты.