СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛЬНОЙ ДЕТАЛИ С ПОКРЫТИЕМ ДЛЯ АВТОМОБИЛЯ И СТАЛЬНАЯ ДЕТАЛЬ С ПОКРЫТИЕМ Российский патент 2023 года по МПК C21D8/04 B32B15/00 C23C2/26 B82Y30/00 

Изобретение относится к способу изготовления закалённых под прессом деталей из стального листа для термической обработки с предварительным противоводородным покрытием. Эти детали должны обладать высокой стойкостью к замедленному разрушению, а также иметь переменную толщину.

Стальной лист с покрытием для закалки под прессом иногда называют «с предварительным покрытием», эта приставка указывает на то, что во время термической обработки перед штамповкой произойдёт изменение свойств предварительного покрытия. Может присутствовать более одного предварительного покрытия. Настоящее изобретение раскрывает одно предварительное покрытие, необязательно два предварительных покрытия.

Известно, что закалка под прессом имеет решающее значение для поглощения водорода, повышая чувствительность к замедленному разрушению. Поглощение может происходить при аустенизации, которая представляет собой стадию нагрева перед самой горячей штамповкой. Насыщение водородом стали действительно зависит от фазы обработки. Кроме того, при высокой температуре вода в печи диссоциирует на поверхности стального листа на водород и кислород.

Кроме того, известно, что детали, имеющие переменную толщину, поглощают больше водорода во время аустенизации, чем стандартные детали. Детали переменной толщины обычно изготавливают методом непрерывной адаптивной прокатки, при котором толщина листа, полученного после прокатки, изменяется в направлении прокатки. Это происходит в зависимости от нагрузки, которая прикладывается к листу через валки во время процесса прокатки, как описано в ЕР 1074317. Адаптивная прокатка характеризуется тем, что зазор между валками преднамеренно изменяется во время операции прокатки. Целью адаптивной прокатки является производство листового проката с оптимизированным по нагрузке и массе поперечным сечением. Толщина зависит от скорости прокатки, которая может варьироваться от 1 до 50%. Заготовка, вырезанная из полосы переменной толщины, широко известна как изготовленная по размеру прокатная заготовка.

Таким образом, задача изобретения состоит в предложении способа закалки под прессом, при котором предотвращается поглощение водорода в специально изготовленной по размеру катаной заготовке. Оно направлено на создание детали, обладающей подходящей стойкостью к замедленному разрушению, которая может быть получена указанным способом закалки под прессом, включая горячее формование.

Эта задача достигается методом закалки под прессом, включающим следующие стадии:

A. приготовление листа из стали для термической обработки, необязательно предварительно покрытого предварительным покрытием на основе цинка или алюминия,

B. адаптивная прокатка стального листа в направлении прокатки для получения стального листа переменной толщины,

C. резка катаного стального листа для получения катаной заготовки по размеру,

D. нанесение предварительного противоводородного покрытия толщиной 10 - 550 нм,

E. термическая обработка изготовленной по размеру катаной заготовки для получения полностью аустенитной микроструктуры стали,

F. перемещение по размеру катаной заготовки в пресс-форму,

G. горячее формование изготовленной по размеру катаной заготовки для получения детали переменной толщины,

H. охлаждение детали переменной толщины, полученной на стадии G) для получения микроструктуры стали, являющейся мартенситной или мартенситно-бейнитной или включающей, по меньшей мере, 75% объёмной доли равноосного феррита, 5 - 20% об. мартенсита и бейнит в количестве менее или равном 10% об.

Действительно, изобретатели неожиданно обнаружили, что, когда стальной лист предварительно покрывается предварительным противоводородным покрытием после адаптивной прокатки и перед термической обработкой, барьерный эффект предварительного покрытия значительно улучшается, предотвращая ещё большее поглощение водорода стальным листом.

Более того, по-видимому, при термической обработке на поверхности предварительного барьерного покрытия с низкой кинетикой образуются термодинамически стабильные оксиды. Эти термодинамически стабильные оксиды дополнительно снижают поглощение водорода.

На стадии A) используемый стальной лист изготовлен из стали, прошедшей термическую обработку, как описано в европейском стандарте EN 10083. Он может иметь прочность на растяжение выше 500 МПа, преимущественно 500 - 2000 МПа до или после термообработки.

Массовый состав стального листа предпочтительно следующий: 0,03% ≤ C ≤ 0,50%; 0,3% ≤ Mn ≤ 3,0%; 0,05% ≤ Si ≤ 0,8%; 0,015% ≤ Ti ≤ 0,2%; 0,005% ≤ Al ≤ 0,1%; 0% ≤ Cr ≤ 2,50%; 0 % ≤ S ≤ 0,05 %; 0% ≤ P≤ 0,1%; 0% ≤ В ≤ 0,010%; 0% ≤ Ni ≤ 2,5%; 0% ≤ Mo ≤ 0,7%; 0 % ≤ Nb ≤ 0,15 %; 0 % ≤ N ≤ 0,015 %; 0 % ≤ Cu ≤ 0,15 %; 0% ≤ Ca ≤ 0,01%; 0% ≤ W ≤ 0,35%, остальное железо и неизбежные примеси возникающие при производстве стали.

Например, стальной лист представляет собой 22MnB5 следующего состава: 0,20 % ≤ C ≤ 0,25 %; 0,15% ≤ Si ≤ 0,35%; 1,10% ≤ Mn ≤ 1,40%; 0% ≤ Cr ≤ 0,30%; 0% ≤ Mo ≤ 0,35%; 0% ≤ P ≤ 0,025%; 0% ≤ S ≤ 0,005%; 0,020 % ≤ Ti ≤ 0,060 %; 0,020% ≤ Al ≤ 0,060%; 0,002% ≤ B ≤ 0,004%, остальное железо и неизбежные примеси, возникающие при производстве стали.

Стальной лист может быть Usibor®2000 со следующим составом: 0,24% ≤ C ≤ 0,38%; 0,40% ≤ Mn ≤ 3%; 0,10% ≤ Si ≤ 0,70%; 0,015% ≤ Al ≤ 0,070%; 0 % ≤ Cr ≤ 2%; 0,25% ≤ Ni ≤ 2%; 0,020 % ≤ Ti ≤ 0,10 %; 0% ≤ Nb ≤ 0,060%; 0,0005% ≤ В ≤ 0,0040%; 0,003% ≤ N ≤ 0,010%; 0,0001% ≤ S ≤ 0,005%; 0,0001% ≤ P ≤ 0,025%; при этом следует понимать, что содержание титана и азота удовлетворяет соотношению Ti/N > 3,42; и что содержание углерода, марганца, хрома и кремния удовлетворяет соотношению:

составом, необязательно включающим один или несколько элементов из следующих: 0,05% ≤ Mo ≤ 0,65%; 0,001% ≤ W ≤ 0,30%; 0,0005% ≤ Ca ≤ 0,005%, остальное железо и неизбежные примеси, возникающих при производстве стали.

Стальной лист может быть Ductibor®500 следующего состава: 0,040% ≤ C ≤ 0,100%; 0,80% ≤ Mn ≤ 2,00%; 0% ≤ Si ≤ 0,30%; 0% ≤ S ≤ 0,005%; 0% ≤ Р ≤ 0,030%; 0,010% ≤ Al ≤ 0,070%; 0,015% ≤ Nb ≤ 0,100%; 0,030% ≤ Ti ≤ 0,080%; 0% ≤ N ≤ 0,009%; 0% ≤ Cu ≤ 0,100%; 0% ≤ Ni ≤ 0,100%; 0% ≤ Cr ≤ 0,100%; 0% ≤ Mo ≤ 0,100%; 0% ≤ Ca ≤ 0,006%, остальное железо и неизбежные примеси при производстве стали.

Стальной лист может быть получен путем горячей прокатки и, необязательно, холодной прокатки в зависимости от искомой толщины, которая может составлять, например, 0,7 - 3,0 мм.

Необязательно на стадии А) стальной лист может быть непосредственно покрыт предварительным покрытием на основе цинка или алюминия для защиты от коррозии.

В предпочтительном осуществлении предварительное покрытие на основе цинка или алюминия в основном состоит из алюминия и включает менее 15 % Si, менее 5,0 % Fe, необязательно 0,1 - 8,0 % Mg и необязательно 0,1 - 30,0 % Zn, остальное составляет Al. Например, предварительным покрытием на основе цинка или алюминия является AluSi®.

В другом предпочтительном осуществлении предварительное покрытие на основе цинка или алюминия в основном состоит из цинка и включает менее 6,0% Al, менее 6,0% Mg, остальное составляет Zn. Например, предварительное покрытие на основе цинка или алюминия представляет собой цинковое покрытие для получения следующего продукта: Usibor® GI.

Предварительное покрытие на основе цинка или алюминия также может включать примеси и остаточные элементы, такие как железо, с содержанием до 5,0% масс., предпочтительно 3,0% масс.

Предварительное покрытие на основе цинка или алюминия может быть нанесено любыми способами, известными специалистам в данной области техники, например, процессом горячего цинкования, валковым покрытием, процессом электрогальванизации, физическим осаждением из паровой фазы, таким как струйное осаждение из паровой фазы, магнетронное распыление или осаждение, индуцированное электронным пучком.

Необязательно, после нанесения предварительного покрытия на основе цинка или алюминия может быть выполнена прокатка в валках дрессировочной клети, позволяющая упрочнить стальной лист с покрытием и придать ему шероховатость, облегчающую последующую формовку. Обезжиривание и обработка поверхности могут применяться для улучшения, например, адгезионного сцепления или коррозионной стойкости.

После приготовления стального листа для термической обработки, необязательно предварительно покрытого предварительным покрытием на основе цинка или алюминия, стальной лист прокатывают для получения переменной толщины.

Предпочтительно на стадии В) адаптивная прокатка представляет собой стадию горячей прокатки или холодной прокатки. Предпочтительно обжатие прокатки составляет 1 - 50%. Затем лист режут, чтобы получить катаную заготовку по размеру.

Необязательно, на стадии D) предварительное противоводородное покрытие включает элементы, выбранные из Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr или Bi, при этом массовое содержание каждого дополнительного элемента менее 0,3% масс.

Предпочтительно на стадии D) предварительное противоводородное покрытие включает, по меньшей мере, один элемент, выбранный из следующих: никель, хром, магний, алюминий и иттрий.

Предпочтительно на стадии D) предварительное противоводородное покрытие состоит из никеля и хрома, то есть предварительное противоводородное покрытие включает никель, хром и необязательные элементы. Преимущественно массовое отношение Ni/Cr составляет 1,5 - 9. Действительно, не желая связывать себя какой-либо теорией, полагают, что это конкретное отношение дополнительно снижает поглощение водорода во время аустенизации.

В другом предпочтительном осуществлении предварительное противоводородное покрытие состоит из никеля и алюминия, т.е. предварительное противоводородное покрытие включает Ni, Al и дополнительные элементы.

В другом предпочтительном осуществлении предварительное противоводородное покрытие состоит из хрома, т.е. предварительное противоводородное покрытие включает только Cr и дополнительные элементы.

В другом предпочтительном осуществлении предварительное противоводородное покрытие состоит из магния, т.е. предварительное противоводородное покрытие включает только Mg и дополнительные элементы.

В другом предпочтительном осуществлении предварительное противоводородное покрытие состоит из никеля, хрома, алюминия и иттрия, т.е. предварительное противоводородное покрытие включает Ni, Al и Y и дополнительные элементы.

На стадии D) противоводородное предварительное покрытие имеет толщину 10 - 550 нм, предпочтительно 10 - 90 или 150 - 250 нм. Например, толщина предварительного противоводородного покрытия составляет 50, 200 или 400 нм.

Не желая связывать себя какой-либо теорией, представляется, что, когда толщина предварительного противоводородного покрытия составляет менее 10 нм, существует риск того, что водород абсорбируется сталью, поскольку предварительное противоводородное покрытие недостаточно покрывает стальной лист. Когда предварительное противоводородное покрытие превышает 550 нм, представляется, что существует риск того, что предварительное противоводородное покрытие станет более хрупким и что из-за хрупкости предварительного противоводородного покрытия начнётся поглощение водорода.

Предпочтительно, на стадии D) на стальной лист перед адаптивной прокаткой непосредственно наносят предварительное покрытие на основе цинка или алюминия, при этом на этот катанный слой предварительного покрытия на основе цинка или алюминия непосредственно наносят предварительное противоводородное покрытие.

Предпочтительно предварительное противоводородное покрытие на стадии D) наносят физическим осаждением из паровой фазы, электрогальванизацией или валиком. Предпочтительно предварительное противоводородное покрытие наносят осаждением индуцированным электронным пучком или валиком.

Затем катанную заготовку подвергают термообработке в печи. Предпочтительно на стадии Е) атмосфера является инертной или имеет окислительную способность, равную или превышающую окислительную способность атмосферы, включающей 1% об. кислорода и равной или ниже, чем у атмосферы, включающей 50% об. кислорода. Атмосфера может, в частности, состоять из N₂ или Ar или смесей азота или аргона и газообразных окислителей, таких как, например, кислород, смеси CO и CO₂ или смеси H₂ и H₂O. Также можно использовать смеси СО и СО₂ или смеси Н₂ и Н₂О без добавления инертного газа.

Предпочтительно на стадии Е) атмосфера имеет окислительную способность, равную или превышающую окислительную способность атмосферы, включающей 10% об. кислорода, и равную или меньшую, чем у атмосферы, включающей 30% об. кислорода. Например, атмосфера представляет собой воздух, т.е. состоит из примерно 78% N₂, примерно 21% O₂ и других газов, таких как инертные газы, диоксид углерода и метан.

Предпочтительно на стадии Е) точка росы находится в пределах от -30 до +30°С, более предпочтительно от -20 до +20°С и преимущественно от -15°С до +15°С. Действительно, не желая быть связанными какой-либо теорией, считается, что, когда точка росы находится в вышеуказанном диапазоне, слой термодинамически стабильных оксидов ещё больше снижает адсорбцию H₂ во время термообработки.

Предпочтительно термообработку проводят при температуре 800 - 970°С. Более предпочтительно термообработку проводят при температуре аустенизации Tm, обычно 840 - 950°С, предпочтительно 880 - 930°С. Преимущественно указанная заготовка выдерживается в течение времени выдержки tm 1 - 12 минут, предпочтительно 3 - 9 минут. При термообработке перед горячей штамповкой предварительное покрытие образует слой сплава, обладающий высокой стойкостью к коррозии, истиранию, износу и усталости.

После термической обработки заготовку перемещают в устройство для горячей штамповки и подвергают горячей штамповке при температуре 600 - 830°С. Горячая штамповка может быть горячей штамповкой или прокаткой. Предпочтительно заготовку подвергают горячей штамповке. Затем деталь охлаждается в устройстве для горячей штамповки или после перемещения в специальное устройство охлаждения.

Скорость охлаждения регулируют в зависимости от состава стали таким образом, чтобы конечная микроструктура после горячей штамповки состояла в основном из мартенсита, предпочтительно содержала мартенсит или мартенсит и бейнит, или включала, по меньшей мере, 75% равноосного феррита, 5 - 20% мартенсита и бейнит в количестве, меньшем или равном 10%.

Деталь включает стальной лист, имеющий переменную толщину, на которую нанесено предварительное противоводородное покрытие и оксидный слой, включающий термодинамически стабильные оксиды, при этом такое противоводородное покрытие сплавляется посредством диффузии со стальным листом.

Предпочтительно, деталь состоит из стального листа, непосредственно покрытого предварительным покрытием на основе цинка или алюминия, оба слоя из которых имеют переменную толщину. Этот слой предварительного покрытия на основе цинка или алюминия непосредственно покрывается предварительным противоводородным покрытием и оксидным слоем, включающим термодинамически стабильные оксиды. Предварительное противоводородное покрытие сплавляется путём диффузии с предварительным покрытием на основе цинка или алюминия. Предварительное покрытие на основе цинка или алюминия также сплавляется со стальным листом. Не желая быть связанными какой-либо теорией, считается, что железо стали диффундирует на поверхность предварительного противоводородного покрытия в процессе термической обработки.

Предпочтительно термодинамически стабильные оксиды могут включать соответственно Cr₂O₃, FeO, NiO, Fe₂O₃, Fe₃O₄, MgO, Y₂O₃ или их смесь.

Если присутствует предварительное покрытие на основе цинка, оксиды также могут включать ZnO. Если присутствует предварительное покрытие на основе алюминия, оксиды также могут включать Al₂O₃ и/или MgAl₂O₄.

Предпочтительно эта деталь представляет собой переднюю поперечину, поперечину сиденья, элемент бокового порога, поперечину передней панели, передний усилитель пола, заднюю поперечину пола, заднюю поперечину, среднюю стойку, дверное кольцо или переднее сидение.

В случае автомобильных деталей после стадии фосфатирования деталь погружают в ванну для электроосаждения. Обычно толщина фосфатного слоя составляет 1 - 2 мкм, а толщина слоя электролитического покрытия составляет 15 - 25 мкм, предпочтительно менее или равна 20 мкм. Катафорезный слой обеспечивает дополнительную защиту от коррозии. После стадии электроосаждения могут быть нанесены другие слои краски, например, грунтовочный слой краски, слой основного покрытия и верхний слой покрытия.

Перед нанесением на деталь электролитического покрытия деталь предварительно обезжиривают и фосфатируют, чтобы обеспечить адгезию после катафореза.

Изобретение теперь будет объяснено на примере испытаний, проведённых только для информации. Они не являются ограничивающими.

Примеры

Для всех образцов используют стальные листы марки 22MnB5. Состав стали следующий: С = 0,2252%; Mn = 1,1735%; Р = 0,0126%, S = 0,0009%; N = 0,0037%; Si = 0,2534%; Cu = 0,0187%; Ni = 0,0197%; Cr = 0,180%; Sn = 0,004%; Al = 0,0371%; Nb = 0,008%; Ti = 0,0382%; В = 0,0028 %; Мо = 0,0017%; As = 0,0023% и V = 0,0284%.

Некоторые стальные листы покрывают 1^ым предварительным покрытием, называемым в дальнейшем «AluSi®». Это предварительное покрытие включает 9% масс. кремния, 3% масс. железа, остальное составляет алюминий. Наносят методом горячего цинкования.

На некоторые стальные листы предварительно наносят 2^ое предварительное покрытие, осаждённое магнетронным напылением.

Пример 1: испытание на адсорбцию водорода:

Это испытание используется для определения количества водорода, поглощённого во время аустенизации методом закалки под прессом.

Образец 1 представляет собой стальной лист с предварительно нанесённым 1^ым предварительным покрытием AluSi® (25 мкм). Выполняют адаптивную прокатку образца 1. Затем образец 1 разрезают, чтобы получить катаную заготовку, изготовленную по размеру.

Образец 2 представляет собой стальной лист с предварительно нанесённым 1^ым предварительным покрытием AluSi® (25 мкм) и 2^ым предварительным покрытием, состоящим из 80% Ni и 20% Cr. Затем выполняют адаптивную прокатку образца 2. Образец 2 разрезают для получения катанной заготовки, изготовленной по размеру. В этом случае предварительное противоводородное покрытие наносят перед адаптивной прокаткой.

Образец 3 представляет собой стальной лист с предварительно нанесённым 1^ым предварительным покрытием AluSi® (25 мкм) и 2^ым предварительным покрытием, состоящим из 80% Ni и 20% Cr. Образец 3 сначала покрывают 1^ым предварительным покрытием AluSi®. Затем выполняли адаптивную прокатку с 50% прокаткой с последующей резкой для получения катаной заготовки по размеру. Затем наносят 2^ое предварительно покрытие, включающее 80% Ni и 20% Cr на образец 3. В этом случае предварительное противоводородное, наносят после адаптивной прокатки.

После этого все образцы нагревают при температуре 900°C в течение времени выдержки, варьирующегося в интервале 5 - 10 минут. Атмосферой при термообработке является воздух. Заготовки перемещают в пресс-форму и подвергают горячей штамповке для получения деталей переменной толщины. Затем детали охлаждают погружением в тёплую воду для получения закалки путём мартенситного превращения.

Наконец, количество водорода, поглощенного стальным листом во время термической обработки, измеряют путём термической десорбции с использованием анализатора термической десорбции или TDA. С этой целью каждый образец помещают в кварцевую камеру и медленно нагревают в инфракрасной печи в потоке азота. Выделившуюся смесь водород/азот улавливают течеискателем, а концентрацию водорода измеряют масс-спектрометром. Результаты представлены в следующей таблице 1:

Образцы Атмосфера 2^ое предварительное покрытие Осаждение 2^го предварительного покрытия Отношение Ni/Cr Толщина 2^го предварительного покрытия (нм) Содержание H₂ (ч/млн месс.) 1 воздух - - - 200 1,1 2 воздух Ni/Cr 80/20 До адаптивной прокатки 4 200 1,05 3* воздух Ni/Cr 80/20 Поле адаптивной прокатки 4 200 0,15

*: пример согласно изобретению.

Образец 3 по настоящему изобретению выделяет значительно меньшее количество водорода.

После термической обработки и горячего формования анализируют поверхность образца 3. На поверхности присутствуют следующие оксиды: Cr₂O₃, NiO, Fe₂O₃, Fe₃O₄ и Al₂O₃.

От стального листа до наружной поверхности часть образца 3 состоит из следующих слоёв:

• междиффузионный слой, состоящий из железа стального листа, алюминия, кремния и других элементов, толщиной 10 - 15 мкм,

• легированный слой, содержащий алюминий, кремний и железо из стального листа в меньшем количестве, чем нижний слой и другие элементы, толщиной 20 - 35 мкм,

• тонкий слой, содержащий меньше железа и больше оксидов, чем нижележащие слои, толщиной 100 - 300 нм,

• более тонкий слой, содержащий наибольшее количество оксидов по сравнению с нижележащими слоями, особенно оксидов Ni, Cr и Al, и расположенный непосредственно под поверхностью, имеющий толщину 50 - 150 нм.

Группа изобретений относится к способу получения стальной детали с покрытием и к стальной детали, полученной этим способом. Способ включает следующие стадии: A. обеспечение стального листа для термической обработки; B. адаптивная прокатка стального листа в направлении прокатки с обжатием 1-50% для получения стального листа переменной толщины; C. резка катаного стального листа для получения катаной заготовки по размеру; D. нанесение предварительного покрытия, предотвращающего поглощение водорода стальным листом, толщиной 10-550 нм, содержащего по меньшей мере один элемент, выбранный из: никеля, хрома, магния, алюминия и иттрия, на заготовку; E. термическая обработка изготовленной по размеру катаной заготовки при температуре 800-970°С с выдержкой в течение 1-12 минут для получения полностью аустенитной микроструктуры стали; F. перемещение изготовленной по размеру катаной заготовки в пресс-форму; G. горячее формование изготовленной по размеру катаной заготовки при температуре 600-830°С для получения детали переменной толщины; H. охлаждение детали переменной толщины, полученной на стадии G) для получения микроструктуры стали, являющейся мартенситной. Стальная детали с покрытием содержит стальной лист переменной толщины, предварительное покрытие, предотвращающее поглощение водорода стальным листом, одинаковой толщины, сплавленное посредством диффузии со стальным листом и покрытое оксидным слоем, содержащим оксиды железа из стального листа. Технический результат заключается в создании способа, при котором предотвращается поглощение водорода в специально изготовленной по размеру катаной заготовке, а также в создании детали, обладающей подходящей стойкостью к замедленному разрушению, которая может быть получена указанным способом закалки под прессом, включая горячее формование. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

1. Способ получения стальной детали с покрытием, включающий следующие стадии:

A. обеспечение стального листа для термической обработки,

B. адаптивная прокатка стального листа в направлении прокатки с обжатием 1-50% для получения стального листа переменной толщины,

C. резка катаного стального листа для получения катаной заготовки по размеру,

D. нанесение предварительного покрытия, предотвращающего поглощение водорода стальным листом, толщиной 10-550 нм, содержащего по меньшей мере один элемент, выбранный из: никеля, хрома, магния, алюминия и иттрия, на заготовку,

E. термическая обработка изготовленной по размеру катаной заготовки при температуре 800-970°С с выдержкой в течение 1-12 минут для получения полностью аустенитной микроструктуры стали,

F. перемещение изготовленной по размеру катаной заготовки в пресс-форму,

G. горячее формование изготовленной по размеру катаной заготовки при температуре 600-830°С для получения детали переменной толщины,

H. охлаждение детали переменной толщины, полученной на стадии G) для получения микроструктуры стали, являющейся мартенситной.

2. Способ по п.1, в котором на этапе А) на стальной лист для термообработки наносят предварительное покрытие на основе цинка или алюминия.

3. Способ по п.2, в котором на стадии А) предварительное покрытие на основе алюминия содержит, мас.%: Si менее 15, Fe менее 5,0, необязательно Mg 0,1-8,0 и необязательно Zn 0,1-30,0, остальное Al.

4. Способ по п. 2, в котором на стадии А) предварительное покрытие на основе цинка содержит, мас.%: Al менее 6,0, Mg менее 6,0, остальное Zn.

5. Способ по любому из пп. 1-4, в котором на стадии В) адаптивная прокатка представляет собой стадию горячей прокатки или холодной прокатки.

6. Способ по любому пп.1-5, в котором на стадии D) предварительное покрытие, предотвращающее поглощение водорода стальным листом, состоит из никеля и хрома, или из никеля и алюминия, или из хрома, или из магния, или из никеля, алюминия и иттрия.

7. Способ по любому из пп.1-6, в котором предварительное покрытие, предотвращающее поглощение водорода стальным листом, на стадии D) наносят физическим осаждением из паровой фазы, гальванопокрытием или валиком.

8. Способ по любому из пп.1-7, в котором на стадии Е) атмосфера является инертной или имеет окислительную способность, равную или превышающую окислительную способность атмосферы, включающей 1% об. кислорода, и равную или меньшую, чем атмосфера, включающая 50% об. кислорода.

9. Способ по п.8, в котором на стадии Е) атмосфера имеет точку росы от -30 до +30°С.

10. Стальная деталь с покрытием, полученная способом по любому из пп.1-9, содержащая стальной лист переменной толщины, предварительное покрытие, предотвращающее поглощение водорода стальным листом, одинаковой толщины, сплавленное посредством диффузии со стальным листом и покрытое оксидным слоем, содержащим оксиды железа из стального листа.