Состав пеногасителя Советский патент 1983 года по МПК B01D19/04 

:о 4 ;о Изобретение относится к составам пеногаситалей, в частности для процесса галиколевой осушки, и может быть использовано в нефтяной, газовой и химической промышленности, На газоперерабатывающих заводах природный газ после абсорбционных ус тановок очистки газа, где абсорбенто являются водные растворы аминовых спиртов, поступает на установки гликолевой осушки. Регенерация этиленгликоля сопровождается пенообразованием. Причиной образования пены является наличие продуктов деградации абсорбентов и других примесей, посту пающих с газом на установку. Это явление снижает эффективность процесса осушки и нарушает ритмичность установки. Известен состав пеногасителей для гашения пены в процессах аминрвой очистки природного газа от кислых компонентов, содержащий метилсилОкса ны с различными наполнителями С Однако известный пеногаситель обладает узкой специфичностью и.низкой эффективностью в присутствии ингибиторов коррозии. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является пеногаситеЛь на основе полиметилсилоксана, применяющийся в аминовых процессах очистки газа . Известный пеногаситель имеет следующий компонентный состав вес.: Полиметилсилоксан 27, Цеолит 3,,28 Соляная кислота 7,8-8,57 Сульфанол0,40-0,59 Моноэтаноламин 3,0-3,71 ВодаОстальное Недостатком известного пеногасите ля является то, что он может использоваться только- в виде водных раство ров в водных системах, а,для гликоле вой осушки газа водные растворы использовать нельзя. Целью изобретения является повышение эффективности процесса пеногашения в неводных средах. Цель достигается тем, что состав пеногасителя, включающий полиметил.силоксан, цеолит СаА, соляную кислоту, сульфанол и Моноэтаноламин, дополнительно содержит метиловый спирт при следующем соотношении компонентов, вес.%: Полиметилсилоксан 26,0-3, О Цеолит СаА 4,5-4,9 Соляная кислота 8,9-9,3 Сульфанол0,6-0,8 Моноэтаноламин 3,6-3,9 Метиловый спирт 48,4-55,1 Предлагаемый состав пеногасителя получают в реакторе, снабжённом мешалкой. В реактор загружают 111 г полиметилсилоксана (марки ПМС-200 А) и добавляют 5б,7 г концентрированной соляной кислоты. Смесь перемешивают втечение 15 мин. Затем добавляют 15 г метилового спирта и порциями 15 г перемолотого цеолита марки СаА. Реакционную смесь перемешивают в течение 30 мин, после чего добавляют 2 г сульфанола, затем 191 г метилового спирта. Через 30 мин для доведения рН среды до 7 в смесь порциями подают 13 г моноэтаноламина. С целью получения стойкой эмульсии смесь перемешивают еще 1 ч, и пеногаситель готов к использованию. Пример. Описанным выше способом приготавливают пеногаситель следующего состава, вес.%: Полиметилсилоксан 2б,0 Цеолит СаА, 4,9 Соляная кислота 9,3 Сульфанол0,8 Моноэтаноламин 3,9 Метиловый спирт 55,1 П р и м ер .2. По известной методике приготовляют пеногаситель следующего состава, вес.: Полиметилсилоксан 29,0 Цеолит СаА4,7 Соляная кислота 9,2 Сульфанол0,7 Коксэтаноламин 3,8 Метиловый спирт 52,6 Пример 3. Приготовляют пеногаситель следующего состава, вес.%: Полиметилсилоксан 34,0. Цеолит СаА4,5 Соляная кислота 8,9 Сульфанол0,6 Моноэтаноламин 3,6 Метиловый спирт 48,-4 Эффективность пеногашения изучатся на установке, состоящей из аборбера высотой 1150 мм, где создатся искусственное пенообразование. ри достижений высоты пены в абсорере до уровня 1000 мм подается пеноаситель. Столб пены мгновенно падат, отмечается этот уровень и ведется остоянное визуальное наблюдение. Через каждые 30 мин записываются изменения высоты столба, пены. Если .,. столб пены длительное время не поднимается, значит эффективность пеногасителя хорошая. В табл. 1 приведены рбзультаты, полученные при изучении гасящей способности пеногасителей, полученных 10 90 ;б примерах 1, 2, 3; количество пеногасителя, введенного в абсорбент по отношению к абсорберу 0,02%. Для сравнения приведены результаты испытания пеногасителя, выбранного в качестве прототипа (пример 4). Испытания известного и предложенного- пеногасителей проведены в одинаковых условиях.

О)

a

0)

8

Ю «0

(D «

n

Л

H

u

a s

о .7Ю Как видно из табл. 1, эффективность пёногашения с помощью пеногасителей предложенного состава значительно превосходит эффективность известного состава. Основным компонентом, ВЛИЯЮЩИМ н гасящие свойства пеногасйтеля, является полиметилсилоксан. Экспериментально проверены пеногасители, в составе которых содержатся 20, 23, 26, 30, 3 и37 вес.% полиметилсилоксана и соответственно остальные компоненты. Результаты опытов показывают, чт пеногасители, в составе которых содержатся 20 и 23 ПМС-200 А обладаю слабыми свойствами пёногашения (через 1-2 ч наблюдается снова сильное пенообразование). С изменением количества ПМС-200 А от 26 до 37 вес, в составе пеногасйтеля его действие усиливается и гасящие свойства -увеличиваются, что хорошо видно по результатам опытов, показанных в табл. 1 по примерам 1, 2 и 3. Поэтому, учитывая высокую эффективность и экономичность пендгаситеяя оптимальным составом пеногасйтеля, подобран ингредиентный состав, указанный в формуле изобретения. Для пёногашения используют различное количество пеногасйтеля. Опыты проводятся с добавкой пеногасйтеля в абсорбент в пределах от 0,005 До 0,02% по отношению абсорбент1а. Результаты опытов приводятся в табл. 2. ; Т а б л и ц а 2

Как видно из данных табл. 2, при подаче пеногасйтеля 0,005 действия пеногасйтеля не наб/1юдается, а при

количестве 0,01 и 0/015 пеногасйтеля его эффективность кратко: временна.

9 1009 9010

Лучшие результаты пеногашения на-Для приготовления пеногасителя не

блюдаются при подаче пеногасителятребуется изготовления специальной

0,02 по отношению абсорбента. По-аппаратуры, и он может быть произвеэтому оптимальное количество дляден на любом химическом предприпредлагаемого состава пеногасителяs ятии. принято 0,02%.

Все компоненты, входящие в составПредлагаемый годовой экономичеспредложенного пеногасителя, выпус-кий эффект от внедрения пеногасителя

каются отечественной промышленностьюна Оренбургском ГПЗ составляет более

и недефицитны.ю 900 тыс. руб.