Способ изготовления барабанов грузоподъемных машин Советский патент 1983 года по МПК B66D1/30 B21D51/24 B23D15/00 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении барабанов грузоподъемных машин.

Известен способ изготовления барабана грузоподъемных машин, обечайка которого изготавливается из гладкого канатного листа сваркой с последуюшей нарезкой винтовых канавок под канат. Способ включает операции порезки и торцовки стыковочных граней листа, вальцовки гладкого катаного листа в обечайку, сварку листа встык, на резку на поверхности обечайки канавок под канат, приварку фланцев и ступицы 1.

Недостатками этого способа являются высокая трудоемкость, низкий коэффициент полезного использования металла, а также заниженные эксплуатационные и механические характеристики рабочей поверхности обечайки в связи с тем, что наиболее упрочненный, наклепанный при прокатке слой металла удаляется при нарезке канавок под канат.

Известен канатный барабан грузоподъемной машины, содержащий обечайку, выполненную из листового проката с накаткой профиля под канат.

Известен способ изготовления барабанов грузоподъемных машин, включающий прокатку листа с канавками под канат, его разрезку и торцовку кромок, гибку листа в обечайку со смещением граней на один щаг накатки, сварку и калибровку обечайки 2.:

Недостаток этого способа-большая трудоемкость изготовления барабана. Кроме того, предварительная обработка торцов листа перед гибкой производится за несколько операций на строгальных и фрезерных станках.

Целью изобретения является уменьшение трудоемкости изготовления барабанов из спецпроката путем сокращения технологических операций.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления барабанов грузоподъемных мащин, включающему прокатку листа с канавками под канат, его разрезку и торцовку кромок, гибку листа в обечайку со смещением граней на один шаг накатки, сварку и калибровку обечайки, разрезку листа раскрое производят под углом 0,5-1,5° относительно вертикальной грани листа и направления накатки, а торцовку кромок осуществляют под углом 70-87° относительно горизонтальной грани листа.

На чертеже изображена схема, реализующая предлагаемый способ.

Способ осуществляют следующим образом.

Изготавливают партию барабанов грузоподъемных машин диаметром 300 мм под канат диаметром 11,5 мм.

Листовой спецпрофиль с нанесенными прокаткой на промышленном стане 300 прямолинейными канавками под канат на одной из поверхностей листа, раскраивают на гильотинных ножницах. Вначале обрезают боковые грани листа таким образом, чтобы одна сторона реза смещалась на один шаг вправо (а на другом листе - влево). Рез осуществляют в вертикальной плоскости. Затем раскраивают торцовые грани листа с одновременной торцовкой кромок для получения параллельной сходимости торцов заготовки при вальцовке ее в обечайку. Порезку торцов листа производят на гильотинных ножницах по наклонной плоскости, расположенной под углом 0,5° относительно плоскости торца и под углом 86° относительно плоскости нижней грани листа. При этом лист устанавливают под соответствующим углом к вертикальной плоскости реза ножей гильотинных ножниц. Далее раскроенный лист длиной 960,5 м по внешнему контуру и 956,5 мм по внутреннему контуру соответственно завальцовывают в круглую обечайку на трехвалковой вальцегибочной , предварительно

5 осуществляя подгибку краевых концов листа. При помощи сварочного автомата производят сварку по внутреннему стыку торцов листа и получают обечайку с правосторонней (а затем с левосторонней) навивкой канавок под канат и калибруют

0 обечайку. Затем две обечайки сваривают в одну, приваривают ранее изготовленные ступицы и фланцы и получают готовый барабан грузоподъемной мащины с двусторонней однослойной навивкой каната.

Совмещение операций раскроя и торцовки в одну позволяет сократить время на изготовление барабана, трудоемкость его изготовления, сократить парк строгальных станков, расход электроэнергии и т. д., т. е. добиться ощутимого экономического эффекта, а также сократить расход метал: ла за счет использования спецпроката.

Диапазон углов раскроя и разделки граней листа выбраны в зависимости от диаметра барабана, диаметра наматываемого каната, толщины спецпрофиля.

Нижний предел диапазона возможного

изменения угла плоскости реза, равный 0,5° относительно плоскости торца, выбран из условия обеспечения смещения стороны реза листа на один шаг канавок влево или

0 вправо в зависимости от направления навивки каната, диаметр которого имеет минимальное значение из всех используемых на заводах МИНТЯЖМАШ канатов грузоподъемных машин. Верхний предел диапазона возможного изменения угла, равный 1,5°

относительно плоскости торца, выбран из условия обеспечения смещения стороны реза листа на один щаг нанесенных на поверхность канавок влево или вправо в зависимости от навивки каната, диаметр которого имеет максимальное значение из всех используемых на заводах министерства канатов грузоподъемных машин.

Верхний предел диапазона возможного изменения угла плоскости реза, равный 87° относительно плоскости нижней грани листа, выбран из условия обеспечения параллельной сходимости торцов заготовки при вальцовке в круглую обечайку в случае изготовления барабана максимального диаметра и минимальной толщины стенки, используемого на заводах МИНТЯЖМАШ и изготавливаемого предлагаемым способом.

Нижний предел диапазона возможного изменения угла, равный 70° относительно плоскости нижней грани листа, выбран из условия обеспечения параллельной сходимости торцов заготовки при изготовлении барабанов предлагаемым способом минимального диаметра и максимальной толщины стенки, используемых На заводах отрасли.

Использование предлагаемого способа по сравнению с прототипом, позволяет снизить себестоимость изготовления барабанов.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАРАБАНОВ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН, включающий прокатку листа с канавками под канат, его разрезку и торцовку кромок, гибку листа в обечайку со смещением граней на один шаг накатки, сварку и калибровку обечайки, отличающийся тем, что, с целью уменьшения трудоемкости изготовления барабанов путем сокращения операций, разрезку листа при раскрое производят под углом 0,5-1,5° относительно вертикальной грани листа и направления накатки, а торцовку кромок осуществляют под углом 70-87° относительно горизонтальной грани листа. (Л со ее