Сырьевая смесь для изготовления слоистого,конструктивно-теплоизоляционного элемента Советский патент 1983 года по МПК C04B43/00 

Изобретение относится к производству жаростойких теплоизоляционных материалов, в частности к производству конструктивно-теплоизоляционных элементов и защитных облицовок тепловых агрегатов стройиндусрии.

Известна сырьевая смесь для изготовления многослойного теплоизоляционно-конструктивного элемента, состоящего из огнеупорного и теплоизоляционного слоев l3, включающая огнеупорное глинистое сырье - каолин и огнеупорную глину, шамот, керамзитовый гравий и фосфатное связующеортофосфорную кислоту при следующем соотношении компонентов, вес.: Теплоизоляционный слой: Огнеупорное глинистое сырье каолин и огнеупорная глина6-22

Шамот24-З

. Керамзитовый гравий 16-53 Фосфатное связующее ортофосфорная кислота Огнеупорный слой:

Огнеупорное глинистое сырье - каолин и огнеупорная глина 22-30 Шамот У-УО

Фосфатное связующее ортофосфорная кислота 8-23 Недостатками теплоизоляционноконструктивного элемента из известно смеси являются низкая прочность при температурах службы и сложная.технология изготовления.

Наиболее близкой к предлагаемой является сырьевая смесь для изготовления слоистого конструктивно-теплоизоляционного элемента, состоящего из огнеупорного и теплоизоляционного слоев 2}, включающая каолин, шамот, керамзит, фосфатное связующее и асбестовое волокно при следующем соотношении компонентов, масД: Огнеупорный слой:

Каолин 10-24

Шамот 45-70

Керамзит8-15

Фосфатное связующее 10-1 Асбестовое волокно 2-4 Теплоизоляционный слой:

Шамот15-30

Каолин9-20

Керамзит40-60

Фосфатное связующее 14-23 Асбестовое волокно 2-4

Недостатками указанного состава являются низкие температура применения и механическая прочность при вые; соких температурах.

Цель изобретения - повышение температуры применения и прочности на сжатие.

Поставленная цель достигается тем, 0 что сырьевая смесь, для изготовления слоистого конструктивно-теплоизоляционного элемента, состоящего из огнеупорного и теплоизоляционного слоев, включающая шамотный компонент, 5 каолин, фосфатное связующее и керамзит, содержит в качестве шамотного компонента шамотную щебенку и дополнительно отходы производства пенолегковесов и каолиновое волокно, при следующем соотношении компонентов, мае Д:

Огнеупорный слой:

Шамотная щебенка 17-35 Каолин18-25

Фосфатное связующее 12-18 Отходы производства пенолегковесов Теплоизоляционный слой:

Фосфатное связующее 20-38 Керамзит8-13

Отходы производства пенолегковесов 50-60 Каолиновое волокно 4-5 В предлагаемой смеси по изобретению используют шамотную щебенку, фракции мм, отходы производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и керамзитовый гравий.

Введение в огнеупорный слой смеси . шамотной щебенки совместно с отходами производства пенолегковесов определенного гранулометрического состава позволяет yпpocтиtь процесс формования и перейти к изготовлению крупногабаритных изделий с улучшенными ме5. ханическими и теплофизическими свойствами .

Крупная щебенка является центрами разряжения напряжений и безусадочным керамическим каркасом, устойчивым до 0 1300-1400 С.

Отходы пенолегковесов являются активным по отношению к фосфатному связующему мелким заполнителем и выполняют двоякую роль: с одной стороны, они не нарушают химико-минералогический и фазовый состав композиции и исключают появление переходящих слоев,с другой стороны, служат каналами отвода воды при термообработке и устраняют появление трещин, провалов и других дефектов. Кроме того, при реакции твердения они совместно с каолином образуют эластичные пленки ортофосфатов, обеспечивающих высокую термостойкость композиции. Количественные пределы расхода отходов пенолегковесов обусловлены как для точного связывания реакции твердения, так и для получения равномерной мелкопористой структуры материала. Введение каолинового волокна в теплоизоляционный слой позволяет повысить эффективность теплоизоляционных свойств, механическую прочность и температуру применения конструктивно-теплоизоляционного элемента в целом. Пример . Jy. шамотной щебен ки фракции 3-20 мм смешивают с tO отходов производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и 25% каолина. Сухую смесь затворяют 18 ортофосфорной кислоты и Формуют в металлической опалубке методом вибрирования. На отформованный первый слой огнеупорного материала укладывают теплоизоляционный слой смеси, приготовленный из 15% керамзитового гравия, 60% отходов производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и каолинового волокна, затворенных 20% ортофосфорной кислоты. Теплоизоляционный слой формуют также методом вибрирования. После формования теплоизоляционный элемент, состоящий из огнеупорного и теплоизоляционного слоев бетона, вмес те с опалубкой направляют на термообработку при ЗОО-ЗЗО С :в течение 8 ч. Пример 2. 35% шамотной щебен ки фракции 3-20 мм смешивают с 35% отходов.производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и 18% каолина. СуХую смесь затворяют 12% ортофосфорной кислоты и формуют в металлической опалубке методом вибрирования. На отформованный первый слой огнеупорного материала укладывают теплоизоляционный слой смеси, приготовленный из 8% керамзитового гравия, 50% отходов производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и 4% каолинового волокна. 1 104 затворенных 38% ортофосфорной кислоты. Теплоизоляционный слой формуют также методом вибрирования. После формования теплоизоляционный слой, состоящий из огнеупорного и теплоизоляционного слоев бетона, вместе с опалубкой направляют на термообработку при 300350 С в течение 8ч. Пример 3. 25% шамотной щебенки фракции 3-20 мм смешивают с 38 отходов производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и 20% каолина. Сухую смесь .затворяют 17 ортофосфорной кислоты и формуют в металлической опалубке методом вибрирования. На отформованный первый слой огнеупорного материала укладывают теплоизоляционный слой смеси, приготовленной из 11,5 керамзитового гравия, 55% отходов производства пенолегковесов фракции менее 2 мм и k,5% каолинового волокна, затворенных 29% ортофосфорной кислоты. Теплоизоляционный слой формуют также методом вибрирования. После формования теплоизоляционный элемент, состоящий из огнеупорного и теплоизоляционного слоев бетона, вместе с опалубкой направляют на термообработку при 300-350°С в течение 8 ч. Пример k. Изготавливают материал из известной смеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: Огнеупорный слой: Шамот - . 70 Каолин10 Керамзит8 Ортофосфорная Кислота10Асбестовое волокно 2 Теплоизоляционный слой: Шамот15 Каолин9 Керамзит 60 Ортофосфорная кислота Т Асбестовое волокно2 Способ изготовления теплоизоляционного элемента аналогичен примерам 1-3. Физико-технические показатели слоистого конструктивно-теплоизоляционного элемента из предлагаемой и известной смесей указаны в таблице.

Из таблицы следует, что слоистый конструктивно-теплоизоляционный элемент из предлагаемой смеси имеет

большую температуру применения и прочго ность на сжатие при чем элемент из известной смеси.

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЛОИСТОГО КОНСТРУКТИВНО-ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ЭЛЕМЕНТА, состоящего из огнеупорного и теплоизоляционного слоев, включающая шамотный компонент, каолин, фосфатное связующее и керамзит, отличающаяся тем, что, с целью повышения температуры применения и прочности на сжатие, она содержит в качестве шамотного компонента шамотную щебенку и дополнительно отходыпроизводства пенолегковесов и каолиновое волокно при следукнцем. соотношении компонентов, масД: Онеупорный слой шамотная щебенка каолин . 18-25 фосфатное связующее12-18 Отходы производства пенолегковесов Теплоизоляционный слой i Фосфатное связующее 20-38 С/) КерамзитВ-15 с: Отходы производства пенолегковесов 50-60 Каолиновое волокно 4-5