Полимербетонная смесь Советский патент 1983 года по МПК C04B25/02 

Изобретение относится к области плимерных строительных материалов, а именно к составам полимербетонных смсей на основе ацетонформальдегидной смолы, используемых для устройства химически стойких конструкций.

Известна полимербетонная смесь l включающая следующие компоненты, мае,%: . Ацетонформальдегидная

смола 5,5-9,8

Водорастворимые фенолоспирты 2,2-4,5

Полиэтиленполиамин 0,83-1,32 Андезит . 8,0-12,0 Кварцевый песок 21,0-25,0 Гранитный щебень Остальное Недостатком этой полимербетонной смеси является относительная низкая водостойкость получаемых на ее осно.ве изделий.

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигае|Мому результату является полимербетоная смесь 2 следующего состава, tHRC. %:

Ацетонформальдегидная смола30-50 Щелочной катализатор 0,8-1,25 Полиэтиленполиамин 3,0-5,0 Ливииилстивольный

латекс0,5-2,0

. Молотый кэ рцевый песокОстальное

Известная яолимербетонная смесь позволяет улучшить удельную ударную вязкость и ведзюстойкость полимербетонных изделий, но стойкость их к щелочам и теплоизоляционные свойства являются низкими.

Цель изобретения - повышение химической стойкости к 20%-ному раствору едкого натра и улучшение теплоизоляционйых свойств полимербетона.

Цель достигается тем, что полимербетонная смесь,включающая ацетонФормг альдегидную смолу, едкий натр, полиэтиленполиамии и минеральный наполнитель, содержит в качестве минерального наполнителя молотый электротермофосфорный ишак, обработанный 401-ным раствором едкого натра, и дополнительно электротермофосфорный |ишак фракции 0,63-1,25 мм и керамзит (фракции 5-10 мм, обработанный 40%-ным раствором едкого натра, при следующем .соотношении компонентов, мае.%:

Ацетоиформальдегидная смола10-14

Едкий натр (в пересчете на тв.ердое вещество) 0,25-0,3 Полиэтиленполиамин 1,0-1,25 Молотый электротермофосфорный шлак, обработанный 40%-ным раствором едкого натра 14-22

Электротермофосфорный

шлак фракции 0,63-1,25 мм 22-28,5

Керамзит фракции

5-10 MiM, обработанный 40%-ным раствором

едкого натра 34,40-52,7

а качестве наполнителя и заполнителя используют электротермофосфорны шлак отвальный следующего химическог состава., мае, % :

Si0244,0

,16

А1лОз2,08

,7

MgO3,42

SO-i0,25

,3

NajO0,65

РдОс1,97

Fe0,47

Технология приготовления полимербетонной смеси следующая. Дозируют составлякядие по массе. Производят обработку керамзита фракции 5-10 мм 40%-HfaiM раствором едкого натра путем распыления последнего. Осуществляют помол электротеЕЯлофосфорного шлака в присутствии едкого натра до удельной поверхности 2000 см/г Далее перс мешивают молотый электротермофосфорный шлак, обработанный 40%-ным раствором едкого натра, с ацетонформальдегидной смолой с последующим введением полиэтиленполиамина. Приготовленную таким образом мастичную смесь перемешивают с электротермофосфорньм шлаком фракции 0,63-1,25 мм и обработанным едким натром керамзитом фракции 5-10 мм. Общая продолжительность приготовления полимербетонной смеси 5-6 мин.

Обработка керамзита путемТтневматического распыления 40%-ного раствора едкого натра, также как совмес ный помол шлака в присутствии щелочи, обеспечивает модифицирование поверхности наполнителя и заполнителей. Вследствие этого повышается сцепление в зоне контакта Гетерогенных фаз.

Примеры составов следующие, jftac.%:

i12-3

ДцетонфоЕ 1альдегиднс1Я

смола 10 14 13,5 Едкий натр (в пересчете на твердое в€здест-1

во)0,25 0,3 0,35

Полиэтиленг

полиамин 1,0 1,12 1,25 Молотый электротермофосфорный шлак, обработанный

14,0 18,0 22,0

22,0. 23,0 28,5 52,75 43,58 34,40

Образцы из полимербетонноЕ смеси подвергают термообработке по режиму 4 ч выдержки при 40°С к 8 ч вццержки при 80 С.

Сравнительные результаты испытаний составов по приведенным примерам и прототипа представлены в таблице.

Как следует из результатов испытаний, предложенная полимербетонная смесь.по сравнению с известной способствует повышению стойкости к воздействию 20%-ного раствора едкого натра и улучшению теплоизоляционных свойств полимербетонных изделий.

Щелочестойкость в 20%-ном растворе едкого натра

Коэффициент теплопроводности, ккал/м.

Удельная теплоемкость, кДж/кг. К

0,99

0,87

0,044

0,2 0,84 1,8