Способ предотвращения отложений в аппаратуре Советский патент 1984 года по МПК C10G9/16 

(Л

с

СПОСОБ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ В АППАРАТУРЕ в процессах переработки нефтяного сырья, вкпючакяцих нагревание, путем введения в сырье ингибитора термоотложений - аммиака в количестве 1-10 мае. ч/млн., отличающийся тем, что, с целью уменьшения отложений, используют ингибитор термоотложений, дополнительно содержащий морфолин при массовом соотношении аммиака и морфолина 1:

4

Изобретение относится к перерабо ке нефти с использованием нагрева. Обычно при нагреве нефти на стен ках труб образуется пристеночная жидкостная пленка, котораяоказывае ощутимое тепловое сопротивление и снижает коэффициент теплопередачи. Кроме того, при нагреве тяжелых нефтепродуктов, склонных к коксообразован1Ж1, образующаяся малоподвижная жидкостная п.пенка при высоких температурах перегревается и становится источником отложений кокса на горячей металлической поверхности. Аппарат приходится преждевременно отключать для чистки от кокса. Известен способ предотвращения отложений в аппаратуре при переработ ке углеводородного сырья путем введе ния ингибитора - морфолина Л . Однако способ дает недостаточное уменьшение отложений. Наиболее близким к предлагаемому является способ предотвращения отложений в аппаратуре в процессах переработки нефтяного сырья, включающих нагрев путем введения в сырье ингиби .тора термоотложений аммиака или водного раствора соединений аммония. Ингибитор вводят в сырье в количест1ве 1-20 вес. ч./млн. в расчете на Ц 2. Однако при осуществлении звестного способа наблюдается недостаточное ингибирование отложений. Цель изобретения -.уменьшение отложений в аппаратуре. Поставленная цель достигается способом предотвращения отложений в аппаратуре в процессах переработ- . ки нефтяного сырья, включающих нагре путем введения в сырье ингибитора термоотложений - аммиака в количестве 1-10 вес. ч./млн. и дополнительно - морфолина при массовом соотношении аммиак: морфолин 1:(0,2-5). Выбор указанного соотношения аммиака и морфолина обусловлен синерге тическим эффектом в данном интервале Пример 1. Через нагревательную трубку, снабженную электрообогре вателем и нагретую до 300°С, прокачивают насосом нефть в количестве 4 л/ч. Измеряют температуру на выходе из трубки и определяют коэффициент теплопередачи (К). При заданных условиях проведен холостой опыт и серия опытов с добавлением аммиака в качестве ингибитора и морфолина как отдельно, так и совместно, в различных соотношениях - 1:(0,2-5) соответственно. О количестве отложений судят по величине коэффициента теплопередачи (табл.- 1). При температуре в пределах 275291 С заметного термического разложения сырья и образования коксоотложений в трубке как с добавкой ингибитора, так без него не наблюдалась. Однако повышение температуры нагрева и коэффициента теплопередачи при добавлении ингибируедей композиции (аммиак - морфолин) в сравнении с добавлением только аммиака или морфолина очевидно. При мер 2, В отличие от примера 1 температуру на выходе из трубки поддерживают постоянной, равной 450°С, регулируя степень нагрева электрической спирали. При повышении давления на входе в трубку до 20 ати вследствие ее закоксовывания опыт прекращают. Определяют длительность пробега от момента выхода на заданный режим до повышения давления на входе в трубку до 20 ати. В табл. 2 приведены полученные результаты. Из приведенного примера видно, ЧТО при одной и той же температуре на выходе из нагревательной трубки вследствие уменьшения отложения кокса длительность пробега с вводом ингибирующей композиции аммиак-морфолин выше, чем с вводом того же количества одного лишь аммиака или морфолина. Длительность пробега возрастает с увеличением количества добавки. Следовательно, предлагаемый способ позволяет достичь улучшения теплопередачи от стенки трубы к сырью вследствие снижения коксоотложений на стенках труб, увеличения времени промьшшенного пробега теплообменного оборудования, а также уменьшения энергозатрат, необходимых для создания нужной температуры технологическим потоком.

1,0 10,0 20,0

2,0 10,0 20,0

5,0

1,0

2,0

10,0 10,0

2,0

10,0 50,0

10,0

Т а б л, и Ц а 1

283

275 277 320 283 354 285 358 354 283 365 284 286 370

1:5 286 390 384 285

1:2

0,0 483 292

1:1

2,0 286 400

1:0,2

0,0 480

1:5 291

Таблица2

Продолжение табл. 2