СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОТРОПНОГО КОКСА Российский патент 1998 года по МПК C10B55/00 

Описание патента на изобретение RU2124037C1

Способ относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть и может быть использован для получения изотропного кокса, используемого для производства углеродных конструкционных материалов.

Известен способ получения изотропного кокса, включающий пиролиз керосиногазойлевых фракций с получением гидравличной смолы и последующим ее коксованием (Сабаненко С.А. и др. Производство, свойства и применение нефтяного пиролизного кокса. - Обзорная информация. Серия: Переработка нефти, вып. 9, М., 1989).

Недостатком этого способа является использование в качестве сырья пиролиза достаточно дефицитных нефтепродуктов, например, гидроочищенного дизельного топлива, при пиролизе которых наблюдается образование большого количества газа (до 50% на сырье), что определяет низкий выход кокса на сырье, приводит к значительным потерям и экономически не выгодно.

Одновременно низкая ароматичность такого сырья обусловливает необходимость поддерживать высокие температуры при пиролизе, что приводит к быстрому закоксовыванию реакционных камер.

С целью снижения выхода газа при пиролизе и обеспечения более длительной работы реакционной аппаратуры без закоксовывания, используют в качестве исходного сырья пиролиза более высокоароматизированные нефтепродукты.

Наиболее близким к предлагаемому способу является способ получения изотропного кокса путем пиролиза высокоароматизированных фракций 190-350oC, полученных вакуумной разгонкой тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов, с получением гидравличной смолы пиролиза и последующим ее коксованием (Зубова М. А. и др. Исследование возможности получения кокса типа КНПС на базе жидких продуктов производства моноолефинов. - Проблемы углубления переработки нефти. Тезисы докладов XIII научно-технической конференции молодых ученых и специалистов. Уфа, 1983, с. 6-7).

Недостатком этого способа является сложность получения фракции 190-350oC. Отгонка ее от тяжелой смолы пиролиза сопряжена с большими трудностями. Во-первых, высокая реакционная способность углеводородов, входящих в состав тяжелой смолы пиролиза, обусловливает их интенсивную полимеризацию в процессе нагрева, вследствие чего разгонку обычно осуществляют под вакуумом. Во-вторых, в процессе разгонки наблюдается интенсивное забивание холодильного оборудования быстрокристаллизующимися компонентами типа нафталина и его производными. Т.е. недостатком такого способа разделения является его сложность и трудность в эксплуатации вакуумсоздающей аппаратуры при работе с высокореакционными быстрозастывающими компонентами. Кроме того, при пиролизе фракции 190-350oC, полученной вакуумной разгонкой тяжелой смолы пиролиза, происходит повышенное образование коксоотложений, что сокращает межремонтный пробег установки пиролиза. Недостатком является также низкий выход получаемого кокса.

Предлагаемое изобретение направлено на увеличение выхода кокса и увеличение времени межремонтного пробега установки пиролиза за счет снижения коксоотложений в реакционном оборудовании.

Это достигается тем, что в способе получения изотропного кокса путем пиролиза высокоароматизированных углеводородных фракций с получением гидравличной смолы и последующим ее коксованием в качестве высокоароматизированных углеводородных фракций используют дистиллятные фракции НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов.

Использование дистиллятных фракций НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов позволит увеличить выход кокса, так как в их составе присутствуют не только потенциальные коксообразующие фракции, содержащиеся в исходной смоле, но и вновь образующиеся при коксовании.

Кроме того, дистиллятные фракции НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза, прошедшие стадию термической обработки, обладают низкой реакционной способностью, так как все наиболее реакционноспособные радикалы или рекомбинировали с образованием стабильных углеводородов, или превратились в кокс или газ. Это способствует уменьшению коксообразования при их пиролизе и соответственно увеличивает межремонтный пробег установки.

Проверку предлагаемого способа осуществляют на лабораторной установке следующим образом.

Исходное сырье - высокоароматизированные дистиллятные фракции НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов нагревают и подвергают пиролизу при температуре 680-710oC на установке проточного типа, которая представляет собой цилиндрический аппарат длиной 1100 мм и внутренним диаметром 48 мм с регулируемым секционным электрообогревом. Получаемую в результате пиролиза гидравличную смолу подвергают коксованию в лабораторном кубе периодического действия с разовой загрузкой 1 кг.

Пример 1 (прототип). Исходное сырье - высокоароматизированную фракцию 190-350oC, полученную вакуумной перегонкой тяжелой смолы пиролиза (характеристика приведена в табл. 1), нагревают и подвергают пиролизу на лабораторной установке при температуре 690oC и производительностью по сырью 6,5 г/мин. Выход гидравличной смолы в результате пиролиза составил 34,7 мас. %, коксоотложения - 3,0 мас.% Полученную гидравлическую смолу подвергают коксованию на лабораторном кубе периодического действия с загрузкой по сырью 1 кг. Выход кокса составил 40,0 мас.%.

Пример 2 (предлагаемый способ). Высокоароматизированную дистиллятную фракцию НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов, характеристика которой приведена в табл. I, подвергают пиролизу, а полученную гидравличную смолу - коксованию аналогично примеру 1.

При этом выход гидравличной смолы составил 34,2 мас.%, коксоотложения - 2,2 мас.%, а выход кокса - 45,0 мас.%.

Материальный баланс процессов пиролиза и коксования, а также основные качественные показатели получаемых гидравличной смолы и изотропного кокса по способу - прототипу и предлагаемому способу представлены в табл. 2.

Как видно из табл. 2, получаемый кокс отвечает требованиям, предъявляемым к изотропному коксу для производства углеродных конструкционных материалов. Однако выход кокса по предлагаемому способу увеличивается на 1,5 мас.%, а коксоотложения в процессе пиролиза снижаются до 2,2 мас.%.

Таким образом, предлагаемый способ по сравнению со способом-прототипом позволит увеличить выход изотропного кокса и снизить количество коксоотложений, что увеличивает время межремонтного пробега установки. Использование дистиллятной фракции НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза также упростить получение сырья для изотропного кокса, так как в предлагаемом способе исходную смолу пиролиза от производства моноолефинов предварительно коксуют с образованием малосернистого электродного кокса и дистиллята, из которого и получают однократным испарением целевую фракцию НК-350oC. Т.е. нет необходимости в проведении вакуумной перегонки исходной смолы пиролиза со всеми присущими ей трудностями и осложнениями.

Похожие патенты RU2124037C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА УГЛЕРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ 1996
  • Сурков В.А.
  • Гольдштейн Ю.М.
  • Фомин В.Ф.
  • Пилипенко И.Б.
  • Савидов В.Г.
  • Ходырев А.А.
  • Андреев В.С.
  • Воронин В.А.
  • Слепокуров И.И.
RU2124549C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОТРОПНОГО КОКСА 2017
  • Запорин Виктор Павлович
  • Сухов Сергей Витальевич
  • Шайбаков Рустем Ахтямович
  • Ситдикова Анна Венеровна
RU2639904C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ 1996
  • Дуросов В.М.
  • Гольдштейн Ю.М.
  • Фомин В.Ф.
  • Пилипенко И.Б.
  • Климов А.С.
  • Ходырев А.А.
  • Андреев В.С.
  • Воронин В.А.
RU2102434C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОЛЕФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ 1996
  • Абдуллаев А.Д.
  • Хлопов С.В.
  • Колотов В.Ю.
  • Бабиков А.Ф.
  • Корчевин Н.А.
RU2103318C1
СПОСОБ ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ 2010
  • Валявин Геннадий Георгиевич
  • Запорин Виктор Павлович
  • Сухов Сергей Витальевич
  • Мамаев Михаил Владимирович
  • Бидило Игорь Викторович
  • Валявин Константин Геннадьевич
RU2448145C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИЗШИХ ОЛЕФИНОВ 1995
  • Залман Е.Гандман[Us]
RU2061018C1
СПОСОБ КОКСОВАНИЯ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ 1998
  • Сайфуллин Н.Р.
  • Калимуллин М.М.
  • Ганцев В.А.
  • Галиуллин З.С.
  • Гаскаров Н.С.
  • Мусин И.Г.
  • Хайрудинов И.Р.
  • Загидуллин Р.М.
RU2162876C2
Способ получения малосернистого нефтяного кокса 2016
  • Везиров Рустэм Руждиевич
  • Обухова Светлана Андреевна
  • Везирова Нергис Руждиевна
  • Тихонов Анатолий Аркадьевич
RU2632832C1
Способ получения нефтяного игольчатого кокса 2019
  • Запорин Виктор Павлович
  • Сухов Сергей Витальевич
  • Федотов Константин Владимирович
  • Храпов Дмитрий Валерьевич
  • Альт Андрей Владимирович
RU2717815C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРОКСИПРОПИЛЦЕЛЛЮЛОЗЫ 2001
  • Андреев Ю.Д.
  • Бондарь В.А.
  • Никонова В.И.
RU2196777C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 124 037 C1

Реферат патента 1998 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОТРОПНОГО КОКСА

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для получения изотропного кокса, используемого для производства углеродных конструкционных материалов. Дистиллятные фракции НК-350°С процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов подвергают пиролизу с получением гидравличной смолы. Полученную гидравличную смолу коксуют. Усовершенствованный способ позволяет уменьшить выход газа и снизить коксообразование при пиролизе, увеличить выход изотропного кокса на исходное сырье. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 124 037 C1

Способ получения изотропного кокса путем пиролиза высокоароматизированных углеводородных фракций с получением гидравличной смолы и последующим ее коксованием, отличающийся тем, что в качестве высокоароматизированных углеводородных фракций используют дистиллятные фракции НК-350oC процесса коксования тяжелой смолы пиролиза от производства моноолефинов.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1998 года RU2124037C1

Зубова М.А., Немчинов М.Л., Панова И.О., Рабинович И.С
Исследование возможности получения кокса типа КНПС на базе жидких продуктов производства моноолефинов - Проблемы углубления переработки нефти
Тезисы докладов XIII научно-технической конференции молодых ученых и специалистов
- Уфа, 1983, с
Приспособление для точного наложения листов бумаги при снятии оттисков 1922
  • Асафов Н.И.
SU6A1
0
  • А. В. Агафонов, И. С. Рабинович, Г. П. Куликова, Л. А. Давыдова, В. И. Потемкин, А. С. Зинина, М. С. Мерзон С. П. Фишзон
SU210832A1
ВПТБ 0
  • В. В. Зинов, С. М. Слуцка Т. А. Колесникова, В. В. Воробьева, М. И. Шепшелевич А. П. Розанова
SU361694A1
0
SU129687A1
Сабаненко С.А., Рабинович И.С., Селивестров М.И
Производство, свойства и применение нефтяного пиролизного кокса - Обзорная информация
Серия: Переработка нефти, вып
Разборный с внутренней печью кипятильник 1922
  • Петухов Г.Г.
SU9A1

RU 2 124 037 C1

Авторы

Запорин В.П.

Сухов С.В.

Валявин Г.Г.

Ходырев А.А.

Морошкин Ю.Г.

Андреев В.С.

Воронин В.А.

Слепокуров И.И.

Даты

1998-12-27Публикация

1997-05-30Подача