Способ получения кокса Советский патент 1985 года по МПК C10B57/04 

«

Изобретение относится к способу получения кокса.

Известен способ получения кокса путем смешения угольной шихты с добавкой, например , и коксования полученной смеси. Известный способ позволяет повысить выходы кокса и смолы iT ,

Необходимое для коксования время при использовании известного способа не сокращается.

Цель изобретения - сокращение вре мени коксования.

Поставленная цель достигается тем, что кокс получают путем смешения угольной шихты с алюминием в количестве 0,3-2,5 мас.%, при этом алюминий может быть использован в зернистом виде, в виде тонких обрезков из алюминиевой пленки и/или алюминиевого листа, в виде порошка.

По сравнению с периодом коксования исходной угольной шихты время коксования может быть сокращено по предложенному способу максимально на 30%, что зависит от состава добав ляемого алюминия. Алюминий целесообразно использовать в зернистом виде, т.е. использовать преимущественно средний или тонкий гранулометри-ческий состав в пределах от немногих миллиметров до 100 мкм, а также крошки, обрезки, проволочные отрезки и т.п.

Кроме технически чистого алюминия в качестве добавки могут применяться также обычные, состоящие главные образом из алюминия сплавы легких металлов, из которых изготовляют, например, листы, профили, емкости, банки, упаковочные пленки и т.д. Количество алюминия, которое примешивают к углю, не ухудшает свойства, какими кокс должен обладать в зависимости от назначения.

При использовании предлагаемого способа время коксования сокращается на 10-30%, При нагреве угля в присутствии алюминия до температуры коксования уголь в возрастающей степени дегидрируется. При этом за счет метана и тяжелых углеводородов получают водород и кокс. При использовании угля с высоким содержанием летучих не пригодного для получения металлургического кокса, получается пригодный металлургический кокс. Высокая

1215 . 1

степень выделения водорода яслсдстяио присутствия алюминия способствует удалению серы. Содержание, серы в коксе уменьшается. Полученньп кокс 5 Содержит примешанньй алюминий в

металлическом виде. При более высоких температурах в доменной печи алюминий находится в коксе в жидком состоянии. Начинается реакция алюминия с чугуном, приводящая к образованию сульфида алюминия. Сульфид алюминия поступает в шлак и таким образом облегчает процесс обессери-. вания после выпуска. чугуна из доменной печи.

Пример 1. Угольную шихту, содержащую 40 вес.% спекающегося угля, смешивают с 0,8 вес.% алюминия в виде имеющих толщину 1 мм обрезков из алюминиевого листа и алюминиевой пленки и полученную смесь загружают в коксовую батарею с шириной камер 550 мм, в которой процесс коксования осуществляют при

5 температуре нагревательного канала 980°С. По истечении 29 ч получают 86% кокса крупностью зерен более 100 мм. Прочность при падении на ровную поверхность 59%.

0 Пример 2. Повторяют пример 1, используя угольную шихту, содержащую 20 вес.% спекающегося угля. При этом по истечении 32 ч получают80% кокса крупностью

, зерен более IQO мм. Его прочность

при падении на ровную поверхность 55%.

Пример 3, Повторяют пример 1, используя алюминиевую добавку в количестве 0,3% от веса угольной

Q шихты. При этом по истечении 30 ч получают 85% кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 60%.

Пример 4. Повторяют пример 1, используя алюминиевую добавку в количестве 2,5% от веса угольной.шихты. При этом по истечении 27 ч получают 85% кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 54%.

Пример 5 (сравнительный, добавка согласно прототипу). Повторяют пример 1, используя в качестве алюминиевой добавки окись алюминия в количестве 0,8% от веса угольной шихты. При этом по истечении 35 ч получают 75% кокса крупностью зерен

31

более 100 мм. Его прочнссть при надрнии на ровную поверхность ЗАл,

Сравнение результатов пр1тмеров 1 и 5 свидетельствует о сокращении времени коксования.

При использовании предлагаемого способа выход кокса крупностью зерен более 100 мм (такая крупность требуется для литейного кокса) более высок.

Пример 6 (сравнительный). Повторяют пример 3, используя алюминиевую добавку в количестве 0,2% от веса угольной шихты. При этом по истечении 34 ч получают 80% кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 56%,

Сравнительные результаты примеров 3, 5 и 6 св1адетельствуют о том, что

1 :s4

время коксования практически не сокращается при использовании алюминия в количестве, меньшем предлагаемого нижнего предела,

Пример 7 (сравнительный). Повторяют пример 4 с той разницей, что алюминиевую добавку используют в количестве 2,8% от веса угольной шихты. При этом по истечении 27 ч

получают 84% кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 50%,

Сравнение результатов 4 и 7 свидетельствует о-том, что использование алюминия в количестве, превьппающем предлагаемый верхний предел, не приводит к дальнейшему сокращенно времени коксования, а лишь отрицательно сказывается на прочности кокса.

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА путем смешения угольной шихты с добавкой и коксования полученной смеси, отличающийся тем, что, с целью сокращения времени коксовани{1, в качестве добавки используют алюминий в количестве 0,3-2,5 мас.%. 2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в зернистом виде. 3.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в виде тонких обрезков из алюминиевой пленки и/или алюминиевого листа. 4.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в виде порошка. (Л ИЗОБРЕТЕНИЯ ir