Ультразвуковой способ контроля качества изделий Советский патент 1959 года по МПК G01N29/10 

Сущность предлагаемого способа ультразвукового контроля качества изделий заключается в следующем.

Дефекты изделий, лежащие в мертвой зоне, при контроле импульсным методом, не могут быть зарегистрированы прибором обычным образом, т. е. реакцией прибора на отраженные от поверхности дефектов ультразвуковые колебания. Однако посылаемый ультразвуковой пакет, дважды проходя через дефектную зону (в случае если дефект полностью не перекрывает диаметр ультразвукового луча) теряет часть своей энергии за счет рассеивания ее на поверхности дефекта, причем рассеивание тем больще, чем больше площадь дефекта, перекрывающая ультразвуковой луч.

Если же дефект лежит на пути ультразвукового луча и перекрывает его полностью, то прибор не сможет вообще прореагировать на отразившиеся от дефекта колебания, так как последние возвратятся раньще, чем прибор перейдет в режим приема. Явление многократных отражений во внимание не берется, так как оно не меняет сути.

Ниже описывается ультразвуковой способ контроля качества изделий посредством импульсного дефектоскопа с совмещенным излучателем - приемником.

Двущуповый импульсный метод не принимается во внимание, так как наличие раздельно излучающего и приемного щупов резко ограничивает величину мертвой зоны, которая зависит прежде всего от диаметра щупа, что ограничивает возможности этого метода.

Из приведенного выще следует, что если:

а)дефекта нет-в приемный тракт прибора попадет вся ультразвуковая энергия, отразившаяся от противополол.ной стороны изделия; индикатор покажет максимум прохождения ультразвуковой энергии,

б)дефект частично перекрывает ультразвуковой луч - в приемный тракт попадет ультразвуковая энергия, равная разности излучаемой за вычетом рассеевщейся на поверхности дефекта (количественная оценка).

№ 120025

в) дефект полностью перекрывает ультразвуковой луч - в приемный тракт ультразвуковая энергия, отразившаяся от поверхности дефекта, не попадает вообще; индикатор покажет полное непрохождение ультразвука (поглощение на границе раздела сред и в самом материале листа не учитывается).

Эта реакция прибора на дефекты, лежащие в мертвой зоне и составляет сущность предлагаемого способа.

При контроле необходимо, чтобы мертвая зона составляла 85-90% от толщины изделия. При переходе от одной толщины изделия к другой должна соответственно меняться мертвой зоны, следовательно, она должна быть управляемой.

Это возможно осуществить путем уничтожения зондирующего импульса на входе приемпого тракта, варьированием рабочей частотой, а также длительностью пакета, демпферовкой и т. п.

Замер глубины залегания дефекта легко определить, сделав глубину мертвой зоны, равной расстоянию до дефекта. Об этом легко судить по показанию индикатора. Если мертвая зона в момент замера была больше расстояния до дефекта, то при изменении мертвой зоны в сторону уменьшения наступит момент, когда прибор покажет среднее значение между полным прохождением и полным непрохождением ультразвука (в данном случае индикатор играет роль нульиндикатора). В этот момент глубина мертвой зоны равна контролируемому участку от отражающей поверхности до поверхности, с которой ведется прозвучивание.

Если против рукоятки управления глубиной мертвой зоны расположить шкалу, соответственно проградуированную в единицах длины, то с нее непосредственно можно снимать показания.

Предметизобретения

Ультразвуковой способ контроля качества изделий посредством импульсного дефектоскопа с совмещенным излучателем - приемником, о тличающийся тем, что, с целью выявления дефектов, лежащих в мертвой зоне, последнюю устанавливают равной 85-90% от толщины контролируемого изделия.