Способ получения ферромолибдена металлотермическим процессом Советский патент 1986 года по МПК C22C33/00 C21C7/00 

вой и второй частей шихты на плавку при соотношении компонентов в них, соответствующем второй части шихты, с предварительным выделением из каж дои порции шихты перед ее смешиванием железной стружки в количестве 30-35% от массы железной руды в дан ной порции шихты и введением ее в расплав сразу после окончания про1235964

плавления предьздущей части или пор- цин шихты и с последующим проведением перед загрузкой каждой дополнительной порции смешанной шихты ряда последовательных операций, аналогичных проводимым после окончания

- проплавления . первой части ших- , с параметрами в тех же пределах .

1

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству ферросплавов, в частности к производству ферромолибдена металлотер- мическим процессом.

Цель изобретения - одновременное снижение ликвации компонентов в слитке сплава и повьшение выхода годного, а также увеличение удельной производительности плавильного агрегата и снижение удельных затрат на выплавку ферромолибдена.

Цель достигается тем, что , предназначенную на плавку, раздели- ют на две части в соотношении.по массе 50-70% в первой части и 30-50% во второй части с переводом всех молибденсодержащих металлоотходов, задаваемых на плавку, в первую часть при одинаковом соотношении остальных компонентов в обеих частях шихты, затем на дно плавильного агрегата последовательно загружают компоненты первой части шихты - вначале молибденсодержащие металлоотходы, а поверх них смесь остальных компонентов - и зажигают сверху, далее, посл проплавления загруженной части шихты введения в расплав осадительной сме- , выдержки расплава для осаждения капель сплава из шлака, выпускают изплавильного агрегата 80-90% образовавшегося шлака, вводят на поверхность оставшегося шлака известь в количестве 3-5% от -массы проплавленной части шихты, затем на поверхность расплава загружают равномерно по мере проплавления смешанную вторую часть шихты, зажигая ее после начала загрузки.

Кроме того, после окончания проплавления второй части шихты плавки проводят одно или несколько последовательных загрузок, осуществляемы равномерно по мере проплавления, дополнительных порций смешанной шихты каждую из которых навешивают в количестве 30-50% от суммы масс перво и второй частей шихты на плавку при соотношении компонентов в них, со- ответстаующем второй части шихты, с предварительным выделением из каждой порции шихты перед ее смешиванием железной стружки в количестве 30-35% от массы железной руды в да ной порции шихты и введением ее в расплав сразу после окончания проплавления предыдущей части или порции шихты и с последующим проведением перед загрузкой каждой дополнительной порции смешанной шихты ряда последовательных операций,аналогичных проводимым после окончания проплавлення первой части шихты, с параметрами в тех же пределах.

Способ осуществляется следующим образом.

Для ;ароведения металлотермичес- ,.кой плавки вначале подготавливают шихту из измельченных компонентов: обожженного молибденового концентрата (крупностью не более 2 мм), сухой Железной руды (крупностью не более 2 мм), молотого ферросилико- алюминия (крупностью не более 1 мм) извести (крупностью менее 5 мм), железной стружки (обсечки, крупностью до 10 мм) и молибденсодержа- щих мет,аллоотходов, бедного по содержании молибдена сплава, полученного переплавам отходов плавки фер3

ромолибдена - богатого шлака, над- блочного шлака, подины, а также от переплава отработанных молибденсо- держащих катализаторов, объединенных по- содержанию молибдена металло отходов от чистки ферромолибдена, порошка ферромолибдена, получающегося при дроблении слитков ферромолибдена (крупностью не более 20 мм) и с температурой плавления ниже температуры плавления ферромолибдена, т.е. обогащенных железом.

Навешанные на плавку шихтовые . материалы делят на две части в соотношении 50-70% от общей массы в первую часть и 30-50% - во вторую. При этом навешивание шихтовых материалов производят таким образом, что в первой части шихты оказываются все молибденсодержащие металло- отходы, предназначенные на плавку, а соотношение остальных компонентов в обеих ее частях остается одинаковым, пользуясь уравнениями: А,-А-р k,(A-eVe , А2 А(-р) 1.,(д-е1,

где А - общая навеска шихты на плавку, кг, и

А 6 + Г4Д + е J и Г е

а,й, ь, г, д , е - навески компонентов шихты на плавку (соответственно обожженного молибденового концентрата, железной руды, железной стружки, ферросиликоалюминия, извести и молибденсодержащих металло- отходов), Krj

AI и Aj - навески шихты в первой и второй частях, кг,

Р - выбранная доля шихты для первой части, долей ад.,

К, и Xg .- доли от суммарной шихт на плавку без молибденсодержащих металлоотходов в первой и второй частях соответственно, долей ед.:

.

А-р-е

УЦ

A(f-pl

,k,vk2 1.

А-е А-е В приготовленный плавильный агрегат (это может быть плавильная шихта, установленная на песочное основание с гнездом для приема расплавленного сплава), имеющий механизм наклона, позволяющий наклонять весь установленный агрегат для слива определенного количества шлака через летку, на дно задают взвешенные молибденсодержащие металлоотхо- ды, заданные в первую часть шихты.

359644

выравнивают, а затем загружают смешанные остальные компоненты первой части шихты, которые выравнивают и утрамбовывают для улучшения хода

5 процесса плавки.

В верхней части загруженной шихты устанавливают запал и зажигают (электрозажиганием или раскаленным концом металлического прута) .

10 Плавление загруженной шихты идет сверху вниз. Молибденсодержащие металлоотходы, находящиеся в нижней части плавильного агрегата (шахты), расплавляются в последнюю

15 под действием тепла металлического расплава и растворяются в нем.

В начальньй момент нижняя часть металлического расплава становится обогащенной железом, однако,в про20 цессе дальнейшей выдержки для Ъсаж- дения капель сплава из шлака идет ликвация молибдена в нижние горизонты расплава, благодаря чему происходит выравнивание содержания мо25 либдена. При этом температура плавления сплава начинает расти и,благодаря значительной теплоотдаче через подину, начинают затвердевать нижние горизонты металлического

30 расплава, что предотвращает дальнейшую ликвацию молибдена в слитке.Одновременно снижается просачивание жидкого сплава в подину, что снижает массу прометаленной подины плавки.

Верхние слои металлического расплава обогащаются железом и на поверхности металлического расплава образуется железистый слой.

После окончания плавления первой

0 части шихты в расплав задают осади- тельную смесь (смесь железной руды, восстановителя - обычно алюминия и извести) . В результате вэаимодействия алюминия с железной рудой восста5 навливается железо, которое формируется в капли и в виде железного

дождя оседает на металлический

расплав через слой шлака, осаждая

не успевшие осесть капли сплава.

0 Вводимая с осадительной смесью известь способствует разжижению шлака в зоне окислительно-восстановительных реакций и способствует формированию капель железа.

5 После введения в расплав осадительной смесч делают вьщержку (обычно 40-50 мин), в течение которой ме таллические капли в основной своей

5

массе оседают в металлический расплав, способствуя формированию на ег поверхности легкоплавкого сплава, не затвердевающего к окончанию выдержки Часть капель остается в нижних горизонтах шлакового расплава, не успевая осесть в металлический расплав, так как к концу вьщержки вязкость шлакового расплава возрастает, образуя слой надблочного шлака.

После окончания выдержки открывают летку и выпускают 80-90% образовавшегося шлака, для определения количества которого пользуются эмпирической формулой, установленной практическими наблюдениями:

которая обеспечивает высокую точность расчета.

Шлак выпускают через летку в тарированную емкость. Для слива в нее строго необходимого количества шлак если его вьшшо меньше требуемого количества, плавильный агрегат наклоняют .

После слива необходимого количества ишака агрегат возвращают в первоначальное положение и летку закрывают (обычно песком). На поверхность расплава задают известь в количестве 3-5% от массы проплавленной части шихты и далее начинают загружать вторую часть шихты. Сразу же после начала загрузки второй части шихты ее зажигают (продавливани- ем прутом корки шлака). Шихту загружают в плавильный агрегат равномерно по мере ее проплавления (скорость загрузки шихты регламентируется скоростью ее проплавления).

При плавлении шихты с начала ее загрузки в присутствии извести образуется шлак, близкий по составу к мносиликату кальция, имеющий температуру плавления значительно ниже температуры плавления шлака, находящегося в плавильном агрегате до загрузки извести. Кроме того, этот шлак обладает пониженной адгезией к железистому сплаву верхнего слоя. Благодаря этому вновь образующийся сплав легко проходит через слой шлака и контактирует С поверхностньм слоем жидкого сплава, растворяясь в нем, а шлак полностью выводится с поверхности первоначального слоя сплава и шлаковой прослойки между первоначальным слоем и вновь образо

20

25

30

35

55

2359646

ванным сплавом не остается. Таким об разом, сплав остается чистым от шлаковых включений и дополнительной очистки его после затвердевания не 5 требуется.

К моменту начала загрузки второй части шихты основная часть сплава ниже обогащенного железом слоя затвердевает.

to В процессе плавления второй части )агахты вновь образующийся сплав, контактируя с железистым слоем, растворяется в нем, увеличивая в нем содержание молибдена. Благодаря ликвации 15 молибдена к концу плавления второй части шихты содержание молибдена в этом слое увеличивается до пределов, близких к требуемому составу, температура плавления его повышается и при значительной теплоотдаче через нижележащий затвердевший слой сплава этот слой также начинает затвердевать, что предотвращает его значительное перенасыщение молибденом.

Так как при нижнем запале шихты верхние слои металлического расплава не обогащены железом, то образующийся после окончания плавки слиток сплава имеет относительно равномерный состав по всей высоте.

После окончания плавки шлак можно либо частично слить, либо оставить в плавильном агрегате вместе со сплавом до полного остывания. После остывания шлак отделяют ot сплава, нижнюю часть (надблочную), если пшак не слит, отделяют от общей массы и впоследствии подвергают переплавку для извлечения оставшегося в нем (в виде застывших капель) йплава (если шлак после окончания всей плавки частично слит, то переплаву подвергают весь оставшийся в печном агрегате надблочньш шлак). Слиток ферромолибдена после замочки для отделения налипшей подины (которую также затем переплавляют) дробят, сортируют и сдают как готовую продукцию после определения химсостава.

40

45

При необходимости переплава дополнительных порций шихты плавку после окончания .проплавления второй части шихты продолжают.

Из взвешенной дополнительной порции шихты, навеску которой берут в количестве 30-50% от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку и при количестве компонентов, обеспечивающем то же их соотношение,что и во второй части шихты, вьщеляют часть железной стружки в количестве 30-35% от массы железной руды в этой порции шихты и загружают в расплав сразу после окончания проплавления второй части шихты.

Стружка, заданная в виде обсечки, проходя через слой шлака, нагревается и, контактируя с жидким сплавом

растворяется в его поверхностном слое. Растворение железной стружки проходит полностью, т-ак как у образующегося расплава по мере увеличения растворения железа понижается температура ппавлания, т.е. поверхностный слой сплава становится практически таким же, как и после.проплавления первой части шихты.

Далее операции повторяют в той же последовательности и при соблюдении тех же технологических приемов,что и после проплавления первой части шихты.

Аналогичным порядком проплавляют вторую, третью и следующие дополнительные . порции шихты до заполнения плавильного агрегата.

Для удобства выпуска шлака после каждого проплавления очередной порции шихты конструкцию плавильного агрегата выполняют с пропорциональным количеством,клеток, расположенных одна над другой.

Преимуществом многократного проплавления дополнительных порций шихты является увеличение производительности плавильного агрегата, снижение удельных затрат на производство единишь продукции и снижение количества получающихся отходов на единицу получаемого ферромолибдена,требующих дополнительного их переплава

Если масса первой части шихты меньше 50% общей массы шихты на плавку (масса второй части более 50% общей шихты на плавку), то металло- отходы,.задаваемые в нижнюю часть плавильного агрегата, не проплавляются, что значительно увеличивает выход отходов, требующих переплава, с плавки. Если масса первой части шихты больше 70% общей массы шихты на плавку (масса второй части меньше 30% общей шихты на плавку), то увеличивается ликвация в нижние слои слитка ферромолибдена, а верхние слои имеют пониженное содержание err5

, О

359648

из-за малой массы образующегося сплава при плавлении второй части шихты. Аналогично влияние на ликвацию компонентов в слитке производят и дополнительные порции шихты.

При изменении соотношения компонентов во всех частях и порциях смешанной шихты меняется ход плавки,что вызывает получение слитка очень неравномерного по составу по всей высоте ..

Ликвация молибдена в нижние слои сплава значительна, если на дно плавильного агрегата не ввести вначале 15 молибденсодержащие металлоотходат, предназначенные на плавку, или ввести их только частично, вводя остальную их часть совместно со смешанной шихтой. То же самое имеется, если при загрузке в плавильный агрегат ввести вначале смешанную часть шихты, а затем молибденсодержащие металло- отходы.

Если из плавильного агрегата после проплавления части или порции шихты выпускать более 90% находящегося в нем шлака, то имеют место дополнительные потери молибдена в виде запутавшихся в шлаке и не успевших осесть капель сплава. При выпуске менее 80% шлака и последующей загрузке регламентируемого количества извести шлак в достаточной мере не разжижается и адгезия его к слою железистого сплава при этом повышенная, что вызывает образование между ранее полученным слитком и вновь образованным слоем прослойки шлака. Это ухудшает качество сплава, требует значительных сложностей в его очист20

25

30

35

40

45

50

55

ке, снижает выход годного. Для ликвидации этого недостатка потребуется введение дополнительного количества извести, что в свою очередь вызывает снижение термичности шихты и ухудшение показателей плавки, так как снижается извлечение молибдена.

Это же имеет место, если количество вводимой извести на оставшийся в плавильном агрегате шлак более 5% от массы проплавленной части шихты.

При количестве извести менее 3% от массы проплавленной части шихты вязкость шлака повьш1енная и адгезия его к слою железистого сплава повышенная, что ухудшает качество сплава, вызывает дополнительные сложноети в его очистке и снижает выход годного.

Если вторую часть шихты (а в дальнейшем и дополнительные порции) загружать неравномерно (например, сразу), то возмогны выбросы расплава с последующим сгоранием оставшейся шихты как. снизу, гак и сверху что приводит к значительньм потерям сплава, высокой ликвации и снижению выхода годногЬ Это же имеет место, если шихту зажечь не сразу после начала загрузки.

Если при введении дополнительных порций шихты из них предварительно не вьщелять часть железной стружки и не задавать ее в расплав сразу же после проплавления очередной части или порции шихты, равно как и задавать ее в количествах менее 30% или более 35% от массы железной руды в данной дополнительной порции, задаваемой на плавку, то сплав сильно ликвидирован в средней части на стыке металлических расплавов, получен ных от плавления смежной части и последующей порции шихты.

Выплавка ферромолибдена по предлагаемой технологии позволяет получать ферромолибден достаточно ров- ного состава по высоте слитка и одновременно повысить выход годного,а также снизить количество получае1 «з1х отходов, требующих дополнительной переработки.

При использовании на плавку дополнительных порций шихты количество получаемых отходов, требующих дополнительной переработки, снижается в еще большей степени. Кроме того, такая технология позволяет увеличить удельную производительность плавильного агрегата и снизить удельные затраты на производство ферромолибдена.

Испытания предлагаемого способа проводят в полупромьюшенной шахте (плавильном агрегате) емкостью по шцхте 2500 кг.

В качестве шихтовых материалов используют обожженный молибденовый концентрат, полученньй после обжига флотационных молибденовых концентратов (крупностью менее 2 мм) с содержанием молибдена 58,9% моло- тый ферросиликоалюминий крупностью менее 1 мм с содержанием кремния 69,2 к алюминия 11,4%, прокаленную

особомалофосфорист.ую железную руду крупностью менее 0,2 мм с содержанием 94,5% FejOj} прокаленную железную стружку в виде обсечки крупностью 1-10 мм обожженную известь с вращающихся печей измельченную до крупности менее 5 мм, молибден- содержащие металлоотходы, полученные переплавом богатых шлаков производства ферромолибдена, дробленные до крупности менее 20 мм, с содержанием молибдена 41,3%.

Расчет шихты на плавки производят для оптимальных условий, установленных практически наблюдениями и проведенными исследованиями, на получение ферромолибдена с содержанием 62% Мо, исходя из условий; остаточное содержание суммы кремния и 1ШЮМИНИЯ в ферромолибдене 0,6%, количество молибденосодержащих металлоотходов, задаваемых на плавку, 9,6 кг на 100 кг обожженного молибденового концентратаi железной руды - 22 кг на 100 кг концентрата; извести - 5 кг на 100 кг концентрата, количество кислорода, участвующего в окислительновосстановитель- ных реакциях, в обожженном молибденовом концентрате - 29 кг на 100 кг концентрата, степень восстановления железа из железной руды 42%, остальные оксид,ы железа восстанавливаются до FeO.

Состав шихты (кг) на плавки ферромолибдена как по предлагаемой, так и по известной технологии, исходя из принятых условий следующий:

на колошушихты

на плавку

100

37,( 22

25 5

9,6

1200

451 264

300 60

115

Пла.вильная шахта для плавок сделана сборной (из двух половинок по вертикальному сечению) с двумя леточными отверстиями: в нижней части на стыке с гнездом для металла, через которую выпускают пшак от проплавления первой части шихты, и на высоте от нижнего среза шахты для выпуска шлака, полученного от плавления второй части шихты.

Песочное гнездо для приема металла делается различным из расчета, что получающийся слиток металла от плавления первой части шихты в испытываемых вариантах плавок и всей шихты в плавке по известной технологии находится несколько C/vHa 15 см) ниже уровня нижней летки, что предотвращает слив металла при выпуске шлака и слив над- блочной части шлака.

Плавку по первому варианту предлагаемой технологии проводят следзгю щим образом.

Вначале наносят все молибденсо- держащие металлоотходы, предназначенные на плавку (115 кг) и загружают на дно установленной на песочное гнездо шахты.

Задавшись долей шихты для первой ее части этого варианта плавки -(50% от общей массы, Р 0,3) по выведенным уравнениям определяют величину lf( - долю от общих навесок компонентов шихты для первой ее части ( К( 0,475), с помощью которой определяют, а затем взвешивают остальные компоненты первой части шихты; 570 кг обожженного мо- либден.ового концентрата, 214 кг фер росиликоалюминия, 125 кг железной руды, 143 кг железной стружки, 28 кг извести.

Взвешенные компоненты смешивают и загружают в шахту сверху молиб- денсоДержащих металлоотходов. Шихту утрамбовывают, делают в верхней части углубление, куда закладывают запальную смесь, состоящую, кг: алюминиевая крупка 0,3i железная руда магниевая стружка 0,01 и пылевидные фракции шихты 1.

Шахту закрывают вытяжным зонтом и плавку зажигают раскаленным концом металлического прута.

После окончания проплавления загруженной шихты в расплав с помощью лотка, установленного в верхней части шахты, загружают осадительную смесь, состоящую из 20 кг железной руды, 7 кг алюминиевой крупкн и 3 кг извести. Делают выдержку рас

плава для осаждения капель сплава из шлака в течение 40 мин.

Затем открывают нижнюю летку и выпускают 80% полученного шлака. Выпуск шлака осуществляют в тарированную емкость (специальный чугунный шлакоприемник). Количество выпущенного шлака определяют тарировочным прутом, опущенным на дно шла- коприемника и регулируют наклоном всего плавильного агрегата. После выпуска 80% шлака летку закрывают сухим песксм. При выпуске шлака от него отбирают пробу, в которой определяют содержание молибдена.После остывания шлак взвешивают.

Сразу после закрытия летки на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 59,7 кг извести (5% от массы первой части шихты) и далее через лоток начинают равномерно по мере проплавления загружать смешанную вторую часть шихты, состоящую из 630 кг обожженного молибденового концентрата, 237 кг ферросиликоалю- миния, 139 кг железной руды, 157 кг железной стружки, 32 кг извести (50% от общей массы шихты на плавку), зажигание которой осуществляют сразу после начала ее загрузки - продавливанием прутом корки шлака под задаваемой шихтой.

После окончания плавки шлак из печи не выпускают и расплав оставляют в шахте на сутки до полного затвердевания и охлаждения. Затем шахту, разобрав, снимают, оставшийся шлак со слитка сплава, отбирая от него при разборке пробы таким образом, что первая характеризует 0,8 верхней части столба шлака, вторая следующие часть, а третья - последнюю 0,1 (надблочную) часть. В пробах затем определяют содержание

молибдена. Снятый со слитка сплава шлак взвешивают.

Слиток сплава замачивают под во- дяным душем для удаления остатков шлака и отделения подины, затем

разбивают по вертикальному сечению и в центральной части сечения по высоте слитка через равные промежутки, отступив по 1 см от верха и низа, отбирают пять проб, в которых также

определяют содержание молибдена.

Отделенную песочную подину взвешивают, и отобрав пробу, определяют содержание молибдена.

13

Слиток сплава взвешивают, затем, после отбора проб раздробляют.Сплав отсортировывают и определяют выход годного.

Результаты проведенной плавки представлены в табл.1, показатели и характеристика продуктов плавки - в табл.2.

Плавки по второму и третьему вариантам проводят на тех же шихтовых материалах и аналогично плавке первого варианта.Параметрами деления шихты на две части для этих плавок таковы: Р 0,6; X. 0,58 для второго варианта и Р 0,7, К, 0,685 - для третьего.

На плавке второго варианта выпускают 85% полученного шлака и на оставшийся в шахте шлак задают 57,3 кг извести (4% от массы первой части шихты), на плавке третьего варианта выпускают 90% полученного шлака и на оставшийся в шахте шлак задают 50,2 кг извести (3% от массы первой части шихты).

Обработку продуктов плавки, взвешивание их, отбор проб и анализ осуществляют аналогично плавке первого варианта.

Дополнительно к этим планкам проводят три плавки (варианты 4-6) по предлагаемой технологии с введением дополнительных порций шихты после окончания плавок (проплавле- . ния первой и второй частей шихты). При этом каждую плавку этих вариантов проводят только с введением одной дополнительной порции шихты, так как для проведения плавок с большим количеством дополнительных порций требуется специальная шахта с. увеличенным количеством леток.

Плавку четвертого варианта проводят в полной аналогии с плавкой первого варианта, как по количеству и составу шихтовых материалов, так и по порядку проведения и величине принятых параметров.

Дополнительную порцию шихты на плавку четвертого варианта взвешивают по массе равной 30% от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку при том же соотношении компонентов, что и во второй части шихты (378 кг обожженного молибденового концентрата, 142 кг ферроси- ликоалюминия, 33 кг железной руды, 95 кг железной стружки и 19 кг из23596414

вести)„ От взвешенной на дополнительную порилю железной стружки отбирают 24,9 кг (30% от массы железной pyfyj Б этой порции шихты) и 5 загружгиот в расплав сразу после окончания проплавления второй части шихты, затем в расплав вводят оса- дительную смесь того же состава, что и после окончания плавления первой 10 части вшхты: 20 кг железной руды, 7 кг алкичиниевой крупки и 3 кг извести. Далее производят 40-минутную выдержку для осаждения капель сплава из шлака и по окончании ее через 5 вторую летку выпускают 90% находящегося в шахте шлака, отобрав по ходу выпуска пробу на содержание молибдена. Илак после остывания взве- вшвают.

20 После выпуска шлака и закрытия летки на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 35,9 кг извести (3% от массы проплавленной 2-ой части шихты) и далее начинают рав- 25 номерно загружать предварительно

смешанную дополнительную порцию шихты, оставшуюся после взятия из нее части железной стружки, зажигание которой осуществляют сразу после 30 начала ее загрузки продавливанием прутом корки шлака под задаваемой шихтой.

После окончания плавления дополнительной порции шихты расплав ос- ,, тавляют в шахте без выпуска шлака до полного остывания продуктов плавки. Дальнейшую обработку продуктов плав- в:и,оставшихся в шахте,отбор проб и взвешивание проводят аналогично плав- 4Q кам первого-третьего вариантов, за исключением отбора проб от слитка сплава по его высоте, к.оторых, в отличие от плавок первого-третьего вариантов, отбирают 7 шт. также через 5 равные промежутки.

Плавку пятого варианта проводят в полной аналогии с плавкой второго варианта. После окончания плавления второй части шихты плавки дальней50 шие операции ведут аналогично соответствующему продолжению плавки в четвертом варианте. Однако после окончания плавления второй части шихты, в отличие от четвертого варианта,

55 выделенную из дополнительной порции шихты железную стружку в расплав задают в количестве 36 кг (32,5% от массы железной руды в вводимой до15

полнительной порции шихты), из шахт

выпускают 85% шлака, на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 38,2 кг извести (4% от массы пропла ленной второй части шихты) и дополнительную порцию шихты готовят в количестве 40% от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку. Дальнейшую обработку продуктов плавки, оставшихся в шахте, осуществляют аналогично плавке четвертого вариант

Плавку шестого варианта проводят в полной аналогии с плавкой третьег варианта. После окончания плавления второй части шихты дальнейшие операции ведут аналогично соответствую цим продолжениям плавок четвертого ч пятого вариантов. При этом допол- 1ительную порцию шихты берут в количестве 50% от суммы масс первой ц второй частей шихты на плавку, и, ее выделяют и загружают в расплав после проплавления второй части шихты, 48,6 кг железной стружки (35% от массы железной руды в дополнительной порции шихты), из шахты выпускают 80% находящегося в ней шлак после проплавления второй части шихты и на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 35,8 кг извести (5% от массы проплавленной второй части шихты). Дальнейшую обработку продуктов плавки, оставшихся в шахте, осуществляют аналогично плавкам четвертого и пятого вариантов.

Сравнительную плавку по известной технологии (вариант семь) проводят на тех же шихтовых материалах и при тех же навесках на плавку, что и в первом-третьем вариантах по предлагаемой технологии.

Всю навешанную шихту на плавку, включая молибденсодержащие метал- лоотходы, смешивакзт и полностью загружают в шахту. Все дальнейшие операции проводят аналогично соответствующим операциям после загрузки первой части шихты на плавки по предлагаемой технологии. После окончания плавления шлак из шахты не выпускают, оставив расплав в шахте до полного охлаждения.

Дальнейшую обработку продуктов плавки, взвешивание, отбор проб и их анализ осуществляют аналогично плавкам первого-тр-етьего вариантов.

Результаты проведенных плавок по второму-седьмому вариантам также представлены в табл. 1 и 2.

3596416

Сравнение результатов проведенных плавок по избестной и предлагаемой технологии показывает, что ликвация молибдена в слоях слитка 5 ферромолибдена, полученного в плавках первого-третьего вариантов, по нижнему пределу его содержаний меньше в 27,9-43,8 раз, по верхнему пределу - в 9,1-12 раз, чем в 10 седьмой плавке, а в плавках четвер- того-шестого вариантов ниже соответственно в 28,3-36 и в 8j9-11,6 раз и не превышает 0,49 абс.% (0,8 от.%) по нижнему пределу содержания мо- 15 либдена и 0,71 абс.% (1,16 отн.% - по верхнему пределу, выход годного в плавках по предлагаемой технологии увеличен, по сравнению с седьмой плавкой на 4,63-6,51%, количест- 20 во материала, требующего дополнительной переработки отходов , полученного в плавках без использования дополнительной порции шихты на 1 т годного в пересчете на базовый сплав 5 (60% Мо) в 1,98-2,08 раза, а в плавках с использованием дополнительных порций шихты в 2,58-2,84 раза меньше, чем в седьмой гшавке (при определении количества материалов, требую- 0 щего дополнительной переработки, количество богатого, надблочного шлака по всех плавках условно принимается равным 20% от массы пшака, оставленного в шахте, так как шлак из шахты 5 не выпускается), удельная производительность плавильного агрегата по перерабатываемому обожженному молибденовому концентрату в плавках с . дополнительно перерабатываемой шихтой 0 в 1,3-1,5 раз вьше, чем в седьмой плавке и в плавках по предлагаемой технологии без дополнительного пере- плава порций шихты, что, совместно уменьшением количества получаемых 5 с плавки отходов, требующих дополнительной переработки, снижает и удель- . ные затраты на получение единицы продукции.

0 Экономия от внедрения предлагаемого способа достигается за счет увеличения выхода годного и у потребителей за счет однородности состава ферромолибдена, а также увеличения

5 удельной производительности плавильного агрегата и снижения количества получаемых отходов, требующих дополнительной переработки.

17

1235964

18 Т«Ьл11в«1

Продшмжеяя Yaen.l

21

123596422

Т а б л и ц а 2

0,120,569вг0,97 217W,

0,,5812)II, «21220S1,J

0,160,7313J1.651213 1,91

0,180,61980,921573М.М

0,160,581180,83169261,«1

0,130,5313 i,781ЙОО62,42

0,170,621922,6112)568,5

j Продолжение табл.2

«1,836t,54

61,8661,S«

61,7761,36

62,0761,98

61,9761,21

62,2861,02

64,1462,36

Редактор Н. Бобкова

Составитель В. Трегубенко

Техред В.Кадар Корректор В. Синицкая

Заказ 3065/26 Тираж 567Подписное

ВНИИПИ Государственного СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35 Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная,4

60,94

61,02

60,75

62.01

62,14

62,23

48,24

61,36 60,96 62,03 61,38 62,01 61,22

1178 1187 1171 1531 16М 1751

МО

Прадолжею1« .табл. 2