Способ получения бензиновых фракций Советский патент 1993 года по МПК C10G11/05 B01J29/30 

Изобретение относится к способам получения бензиновых фракций из углеводородного сырья.

Цель изобретения - повышение детона- ционой стойкости бензина за счет использо- вания катализатора определенногб количественного и качественного состава.

Пример 1. Фракция газового конденсата НК-140°С с октановым числом (04) 68 ММ (моторный метод) контактирует при тем- пературе реакции Тр 420°С, давлении Р 10 ати и объемной скорости подачи жидкого сырья 0) 2,1 ч с катализатором, состоящим из 70 мас.% кристаллического алюмосиликата железа состава 0,04х xNaaO-AlaOa Ре20з 525102 и 30 мас.% AtaOa. При этом образуется 32.9 мас.% углеводородных газов и 67,1 мас.% бензиновой фракции с 04 96,0 ИМ (исследовательский метод). Углеводородный состав бензиновой фракции и газового конденсата НК-140°С приведен в табл.2.

Катализатор готовят следующим образом,

К 100 г сухого диатомита, содержащего 0,3 мас.% А12Оз. добавляют 24.16 г NaOH, 20,2 г РеаОз (в составе сухого сульфата железа), смесь перемалывают в течение 1 ч в шаровой мельнице и помещают в автоклав. При перемешивании добавляют 204 г воды. 592 г силиказоля (0,54% Na20. 32,45% SlOa и 76,01 % НаО) и 33.6 мл бутанола и кристаллизуют при 150°С в течение 5 сут. Полученный продукт отфильтровывают, промывают водой, обменивают при перемешивании в течение 1 ч с аммиачным раствором, промывают водой до отсутствия ионов СГ S про- мывных водах и сушат при . Кристаллический продукт имеет состав 0.04 NazO МгОз РеаОз 52 SlOa. Сухой кри- сталлический алюмосиликат железа жидкостной формовкой гранулируют с гидроокисью алюминия, сушат и прокаливают в токе воздуха при 500°С. Катализатор содержит 70% силиката и 30% AlaOa.

Пример 2. Фракция газового конденсата НК-164 °С с 04 - 65.0 ММ (углеводородный состав приведен в табл.2) контактирует с катализатором примера 1 при Тр 460°С. Р 10 ати и У 2.0 При этом образуется 37.6% углеводородных газов и 62.4% бензиновой фракции с 04 98.6 ИМ.

Пример 3. Углеводородная фракция, состоящая из циклогексана. н-октанз и изо- октана в массовом соотношении 1:1:1. име- ющая 04 53,3 ММ и отношение Се изо/норм 1,0, контактирует при Тр -400°С, Р 2 ати и т- 2.0 ч с катализатором примера 1. При этом образуется 34.8%

углеводородных газов и 65.2% бензиновой фракции с 04 91.2 ИМ и отношением Се изо/норм 10.6.

Примеры 4-5. Аналогичны примеру 3. Составы катализаторов, составы продуктов реакции и условия проведения процесса приведены в табл. 1.

Пример 6. Углеводородная фракция, состоящая из циклогексана, н-октана и изо- октана в массовом отношении 1:1:1. имеющая отношение Се изо/норм 1.0, контактирует с катализатором - кристаллическим алюмосиликатом железа (состава 00.2 NaaO AlaOa РеаОз 52 SlOa) пропиткой модифицированным 0.1 мас.% Pd, При Тр 460°С, Р - 10 ати и (Ы 2,4 ч образуется 28,0% углеводородных газов и 72.0% бензиновой фракции с отношением Се изо/норм 25.7.

Примеры 7-9. Аналогичны примеру 3. Соста вы катализаторов, составы продуктов реакции и условия проведения процесса приведены в табл. 1.

Пример 10. Углеводородное сырье, состоящее из циклогексана, изо-октана и н-октана в массовом соотношении 1:1:1 (отношение Са изо/норм 1), поступает в реактор, загруженный кристаллическим силикатом состава 0.10 NaaO А1аОз 0.97х хСааОз 92 SlOa. Температура реакции Тр , давление Р 40 атм. объемная скорость подачи жидкого сырья о) 1,9 . При этом получается 23.0 мас.% газообразных углеводородов Ci-C4 и 77.0 мас.% бензиновой фракции с отношением Се изо/норм 20.9.

Катализатор готовят следующим образом.

К 43.1 г кремнезоля (0,54 мас.% NaaO, 32,45 мас,% SlOa и 67,01 мас.% НаО) последовательно добавляют при перемешивании 1,92 г NaOH в составе 10 н раствора: 2,5 г бутанола: 0,6 г А1а(504)з в составе 0.1 М раствора: 0.4 г Са2(5О4)з в составе 0.1 М раствора. Полученный гель нагревают в автоклаве при 170 С в течение 6 сут. Окристал- лизованный продукт промывают водой, прокаливают при температуре 500°С в течение 4 ч в токе воздуха. Остывший цеолит декатионируют 0.1,н. раствором + NH4CI в течение 1 ч. промывают водой и сушат при 100°С.

Пример 11. Аналогичен примеру 3. Условия проведения процесса и составы продуктов приведены в табл. 1. Катализатор состава 0,06 NaaO А1аОз 0.07Ре20з 0.11х X SbaOa 28 SlOa готовят следующим образом, К 20 мл кремнезоля (30.9 мас.% SfOa, 0.4 мас,% NaaO и 68.7 мас.% НаО) последовательно при перемешивании добавляют 4,8 мл 10 н. водного раствора KlaOH; 3,1 мл н-бутанола; 21 мл 0,1 М раствора А12(304)з; 0,25 г сухой суспензии (состава 2Sb205 Ре20з)и25мл воды. Смесьгомо- гемизируют и кристаллизуют в автоклаве в течение 3 сут при 170°С. Полученный кристаллический продукт отфильтровывают, промывают водой, сушат, прокаливают в токе воздуха при 550°С в течение 5 ч и после охлаждения декатионируют 0,1 н, раствором NH40H + NH4CI. Продукт промывают водой, отфильтровывают и сушат при комнатной температуре.

Пример 12. Аналогичен примеру 3. Условия проведения процесса и состав продуктов реакции приведены в табл. 1. Катализатор состава 0,07 Na20 AlaOa 0,07 PdO X X 12,2 SI02 готовят следующим образом. К 20 мл 20%-ного водного раствора тетрабу- тиламмоний бромида при перемеигивании добавляют 48 мл кремнезоля (30,9 мас.% SiOz: 0,4 мас,% Na20: 68,7 мас.% Н20), 3 мл аммиаката палладия, 15 мл 0,1 М раствора А12(504)з и 1,5 мл 10 н. NaOH. Смесь гомоге- низируют в течение 0,5 ч и кристаллизуют в автоклаве при 135°С в течение 7 сут. Кристаллический продукт обрабатывают в соответствии с методикой примера 11.

Пример 13. Аналогичен примеру 3. Условия проведения процесса и составы продуктов реакции приведены в табл. 1. Катализатор состава 0,11 Na20 А120з 0,003х хРЮ2 105 SiO2 готовят следующим образом. К 40 мл 20%-ной тетрабутиламмоний гидроокиси при перемешивании добавляют 25 мл 0,1 М раствора А12(504)з: 0,2 г Н2РтС1б; 48 мл кремнезема (30,9% SI02; 0,4% Na20; 68,7% Н20) и 2 мл 10 и. NaOH. Смесь кристаллизуют в автоклаве при 170°С в течение 10 сут. Кристаллический продукт обрабатывают в соответствии с методикой примера 11.

Пример 14. Аналогичен примеру 3. Условия проведения процесса и состав про- дуктов реакции приведены в табл. 1. Катализатор состава 0.16 Na20xAl203 1,04Ре20з х1,27 Сг2Оз 69 Si02 готовят следующим образо м. К 44,4 г кремнезоля при перемешивании добавляют 3.62 г 10 н. раствора NaOH: 4,85 г бутанола: 2,0т 0,1 М раствора Al2(S04); 0,47 г )3 в 0,1 М растворе; 1,41 г Ре(МОз)з в 0,1 М растворе и 35 г воды. Смесь кристаллизуют при 150°С в течение 5 сут. Полученный кристаллический продукт

обрабатывают в соответствии с методикой примера 11.

Примеры 15-16. Аналогичны примеру 3. Условия проведения процесса и составы продуктов приведены в табл, 1. Катализатор состава 0,32 NazO А120з 0,6х xZnO 0,4 Сг20з 51 SI02 готовят следующим образом. К 44,4 г кремнезоля при перемешивании добавляют 3,62 г Юн. NaOH: 4,85 г бутанола: 2,0 г А12(504)з в 0.1 М растворе: 0,47 г Zn(N03)2: 1,0 г Сг(ЫОл)з и 35 г воды. Смесь гомогенизируют и кристаллизуют в автоклаве при 150°С в течение 5 сут. Кристаллический продукт обрабатывают в соответствии с методикой примера 11.

Примеры 17-19. Аналогичны примеру 3. Условия проведения процесса и составы катализаторов приведены в табл. 1.

Пример 20 (для сравнения). Фракция газового конденсата НК-140°С с 04 68 ММ контактирует при температуре реакции Тр 395 С, давлении Р 11 ати и объемной скорости подачи жидкого сырья ш 2,5 с катализатором, состоящим из 70% мае. цеолита состава 0,03№20 А12Оз 80,15102 и 30% А120з. При этом образуется 19,2 мас.% газов и 80.8 мас.% бензиновой фракции с 04 93,6 ИМ.

П р и М е р 21 (для сравнения). Аналогичен примеру 20. Условия проведения процесса и состав продуктов приведены в табл. 1, В качестве сырья использована фракция газового конденсата НК-164 С с 04 65,0 ММ.

Пример 22. Углеводородная фракция, состоящая из циклогексана, н-октана и изо- октана в массовом соотношении 1:1:1 и имеющая отношение Се изо/норм 1,0, контактирует при температуре Тр 400°С, давлении Р 10 ати и объемной скорости подачи жидкого сырья о 2,0 ч с катализатором, состоящим из 70 мас.% цеолита состава 0.03 Na20 А120з 80,1 SI02 и 30 мас.% А120з. При этом образует.ся 34,4 мас,% углеводородных газов и 65,6 мас.% бензиновой фракции с отношением Се изо/норм 8,4,

Примеры 23-28. Анологичны примеру 22. Составы катализаторов и условия проведения процесса приведены в табл. 1. (56) Гриценко А.И. Газовый конденсат - сырье моторных топлив. Газовая промышленность, 1981, Мг 11, с. 8.

Авторское свидетельство ССР N; 1141704. кл. С 10 С 11/05. 1983.

713258928

Т а б лица 1 Условия проведения процесса и составы продуктов реакции

Продолжение табл. 1

Продолжение табл. 1

Таблица 2

Углеводородный состав и октановое число сырья - фракций газового конденсата - и продукта - высокооктановой бензиновой фракции

Продолжение табл. 1

Формула изобретений

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИЙ путем контактирования углеводородного сырья с алюмоси/1икатным ката- . лизатором при повышенной температуре и давлении, отличающийся тем, что, с целью , повышения детонационной стойкости бен- : зина, в качестве катализатора используют

Редактор

Составитель В.Теплякова

Техред М.МоргенталКорректор, М. Петраш

Заказ 3243

ТиражПодписное

НПО Поиск Роспатента 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат Патент, г. Ужгород, ул.Гагарина. 101

Продолжение табл. 2

алюмосиликат состава (0,02 - 0.32) NaaO А12Оз(0.003 - 2,4) Z ЭгуОт (28 - 212) ЗЮз. где 2 ЭпОлп - ОДИН или два оксида элементов II, 1М, V, YI, Yin групп Периодической систе, мы, или алюмосиликат указанного состава,.

нанесенный на носитель в количестве 30 - 70 мас.%, или катализатор указанного состава, модифицированный

Изобретение относится к нефтехимии и касается получения бензиновых фракций (БФ). Повышение детонационной аойкости бензина доаига- ется использованием катализатора (КТ) определенного количественного и качественного состава Получение БФ ведут контактированием угпеводо. родного сьйэья с )силикатным КТ при повышенной температуре и давления В качестве КТ используюталюмосиликатсостава