Способ изготовления форм по выплавляемым моделям Советский патент 1987 года по МПК B22C9/04 

Изобретение относится к литейному производству, в частности, к спосо бам изготовления форм по выплавляемым моделям.

Цель изобретения - ускорение процесса изготовления форм.

Способ осуществляют следующим образом.

Блок с пористыми моделями и литниковой системой погружают в суспензию содержащую гидррлизоваиный этилсили- кат, и обсыпают огнеупорным материалом. После этого блок помещают в камеру аммиака или обдувают потоками воздуха, содержащими пары аммиака. Покрытия отверждают в течение 2-3 мин, затем блок вновь погружают в суспензию, обсыпают зерновым огнеу- пором и отверждают. Циклы (погружение-обсыпка-отверждение) продолжаются до последнего слоя. Последний слой не обсыпают и не отверждают, а блок сразу после погружения в суспензию поджигают. При горении происходит окончательное отверждение формы, ее сушка и частичное или полное выплавление модели, в зависимости от сложности или массы формы.

Пример. При проведении эксперимента используют модель детали гидроаппаратуры. Модель и литниковую систему выполнйют из пористого модельного состава (30-40%), например из модельного состава РЗ или МВС. Затем модель погружают в суспензию, состоящую из гидролизованного малым количеством воды этилсиликата и пылевидного кварца. В качестве растворителя используют эфироальдегидиую .фракцию. После погружения блоки обсыпают кварцевым песком зернистостью 0,2 и затем сразу помещают в камеру с парами аммиака на 2-3 мин.-Это время достаточно для удаления из нанесенного слоя небольшого количества растворителя (10-15%), затем слой обдувают воздухом 1-2 мин, в течение которых удаляется необходимая часть аммиака.В результате не происходит изменение состава суспензии (отверждение этилсиликата от действия аммиака) при погружении модельного блока для формирования последующего слоя. Такие операции производят 4 раза. Пятый слой не обсыпают и не отверждают. Количество слоев.покрытия - 5.

Общий цикл нанесения слоев 30- 40 мин. Благодаря отсутствию длительной сушки в форме сохраняется значительное количество горючих составляющих связующего, которое используют как источник тепла для сушки и отверждения форм. После нанесения пятого слоя форму поджигают. Горение

продолжается в течение 3-5 мин. При этом модельньм состав частично или полностью вытекает из формы. Далее формы выплавляют в горячей воде, формируют и затем прокаливают; с

опорным материалом при .

Готовые формы заливают чугуном и сталью.

К моменту, пропитывания формы модельным составом все горючие компоненты связующего сгорают, но если форма продолжает гореть за счет воспламенения модельного состава, то ее необходимо погасить, сдув пламя сильной струей воздуха либо углекислого газа. Затем форму выплавляют в кипящей воде.

По другому варианту форму не гасят, а сразу помещают чашей вниз в нагретую печь, где модель из формы

довыплавляется и стекает в специальный поддон и там же форму прокаливают. При этом расход модельного состава не превышает норм расхода для традиционных технологических

процессов.

Использование предпагаемого способа позволяет значительно сократить цикл изготовления оболочковой формы.

Формула изобретения

Способ изготовления форм по выплавляемым моделям, включающий нанесение на блок моделей слоев суспензии, содержащей горючие компоненты, обсыпку слоев суспензии зернистым огнеупором, выплавление моделей и прокаливание, отличаюЩий- с я тем, что, с целью ускорения

процесса, модель изготавливают с пористостью 30-40%, затем каждый обсыпанный слой суспензии отверждают в парах аммиака в течение 2-3 мин с последующим обдувом воздуком в течение 1-2 мин, а после нанесения суспензии для последнего слоя поджигают форму и выдерживают до окончания горения горючего компонента суспензии.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к способам изготовления форм по выплавляемым моделям. Цель изобретения - ускорение процесса изготовления форм. Это достигается тем, что на блок моделей, которые изготавливают с пористостью 30-40%, наносят суспензию, содержащую горючие компоненты, обсьтают ее зернистым огнеупором и отверждают в парах аммиака в течение 2-3 мин с последующим обдувом воздухом в течение 1-2 мин. Последний слой наносят без его обсьтки и отверждения. За короткий цикл изготовления формы из нее не успевает испариться растворитель-горючее. Форму поджигают и выдерживают до окончания горения горючего компонента. Нагрев формы обеспечивает ее полное отверждение. Частично расплавившийся модельный состав окончательно выплавляют в горячей воде или горячим воздухом. При таком способе изготовления форм совмещены операции формообразования, упрочнения форм и выплавление моделей, что сокращает цикл изготовления оболочковых форм. с (Л со 00